JPH03236205A - フェライト磁性体の製造方法 - Google Patents
フェライト磁性体の製造方法Info
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- JPH03236205A JPH03236205A JP3430590A JP3430590A JPH03236205A JP H03236205 A JPH03236205 A JP H03236205A JP 3430590 A JP3430590 A JP 3430590A JP 3430590 A JP3430590 A JP 3430590A JP H03236205 A JPH03236205 A JP H03236205A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は各種電子機器に利用されるインダクタンス部品
等に用いられるフェライト磁性体の製造方法に関するも
のである。
等に用いられるフェライト磁性体の製造方法に関するも
のである。
従来の技術
フェライト磁性体を得る方法としては、フェライト粉体
を加圧成形して成形体を得、この成形体を焼成して得る
一般に知られた焼結法と、フェライト粉体とエポキシ樹
脂などを混合して加圧成形し、硬化乾燥して得る樹脂フ
ェライト作製法などがある。
を加圧成形して成形体を得、この成形体を焼成して得る
一般に知られた焼結法と、フェライト粉体とエポキシ樹
脂などを混合して加圧成形し、硬化乾燥して得る樹脂フ
ェライト作製法などがある。
発明が解決しようとする課題
以上の種々の方法で得たフェライト磁性体の磁気特性は
、フェライト粉体の粒径と密接に関係し、種々の特性を
有するフェライト磁性体を得るためには、種々の粒径の
フェライト粉体を用いて作製する必要がある。しかし、
これまで粒径が非常に大きくなると成形体として十分な
強度がなく、金型から成形体を離型する際に破損するな
どの種々の問題があシ、限られた粒径の粉体を用いる必
要があった。
、フェライト粉体の粒径と密接に関係し、種々の特性を
有するフェライト磁性体を得るためには、種々の粒径の
フェライト粉体を用いて作製する必要がある。しかし、
これまで粒径が非常に大きくなると成形体として十分な
強度がなく、金型から成形体を離型する際に破損するな
どの種々の問題があシ、限られた粒径の粉体を用いる必
要があった。
本発明は種々の粒径、特に大粒径のフェライト粉体を用
いても焼成あるいは硬化乾燥しうる成形体を得ることを
可能にするものである。
いても焼成あるいは硬化乾燥しうる成形体を得ることを
可能にするものである。
課題を解決するための手段
上記課題を解決するために本発明は、成形体作製時にフ
ェライト粉体と金型との間に主として澱分質からなる固
体を介して加圧成形し成形体を得、後の焼成あるいは硬
化乾燥によってフェライト磁性体を得るものである。
ェライト粉体と金型との間に主として澱分質からなる固
体を介して加圧成形し成形体を得、後の焼成あるいは硬
化乾燥によってフェライト磁性体を得るものである。
作用
以上のように成形体作製時にフェライト粉体と金型を直
接接触させずに主として渡分質からなる固体を介して接
触させるため、加圧成形後の成形体は、主としてフェラ
イト粉体からなる部分と澱粉質からなる少なくとも２つ
の部分からなり、この澱粉質からなる部分を有するため
成形体を金型から容易に離型させることができる。
接接触させずに主として渡分質からなる固体を介して接
触させるため、加圧成形後の成形体は、主としてフェラ
イト粉体からなる部分と澱粉質からなる少なくとも２つ
の部分からなり、この澱粉質からなる部分を有するため
成形体を金型から容易に離型させることができる。
実施例
以下、本発明の実施例について説明する。
本発明はフェライト磁性体の製造方法において、フェラ
イト粉体と金型との間に澱粉質からなる粉体層を形成し
た後に加圧成形を行う、あるいはフェライト粉体と金型
との間に澱粉質からなる固体を形成した後に加圧成形を
行うことによって、フェライト磁性体の成形性の向上を
図ろうとするものである。
イト粉体と金型との間に澱粉質からなる粉体層を形成し
た後に加圧成形を行う、あるいはフェライト粉体と金型
との間に澱粉質からなる固体を形成した後に加圧成形を
行うことによって、フェライト磁性体の成形性の向上を
図ろうとするものである。
本発明のフェライト磁性体の製造方法の例を図を用いて
説明する。
説明する。
例えば、−例の金型の概略図を第１図に示す。
外型４．下型５およびコア６で形成される空洞部に、澱
粉質２を充填し、その上にフェライト粉末１を充填し、
その上に澱粉質３を充填し、この空洞部にポンチ了を挿
入し、フェライト粉末１を金型（外型４．下型６．コア
６、ポンチ７）で囲まれた状態にして、加圧成形する。
粉質２を充填し、その上にフェライト粉末１を充填し、
その上に澱粉質３を充填し、この空洞部にポンチ了を挿
入し、フェライト粉末１を金型（外型４．下型６．コア
６、ポンチ７）で囲まれた状態にして、加圧成形する。
前述した例は、澱粉質２．澱粉質３を粉体状のものを用
いているが、固体状のものを用いてもよい。
いているが、固体状のものを用いてもよい。
次に本発明の更に具体的な実施例について説明する。
実施例１
Ｍ ｎ −Ｚ ｎ系フェライト仮焼ベレットを、粉砕し
１０５μｍ以上３００μｍ未満の大粒径の粉体を得た。
１０５μｍ以上３００μｍ未満の大粒径の粉体を得た。
この粉体を用いて、エポキシ樹脂を５ｗｔ％混合する。
金型に澱粉質（林原株式会社製の商品名プルラン）を充
填し０．５ｔ／Ｃｒｊの圧力で圧縮成形を行った後、そ
の固形物の間に前述したフェライト粉体とエポキシ樹脂
との混合粉を挾み０．５ｔ／ｃｒＩの圧力で圧縮成形を
行い、次に一定時間加熱し熱硬化させ、内径７１！’ｌ
ｌ、外径１２０．厚さ３Ｕのリングコアを作製した。
填し０．５ｔ／Ｃｒｊの圧力で圧縮成形を行った後、そ
の固形物の間に前述したフェライト粉体とエポキシ樹脂
との混合粉を挾み０．５ｔ／ｃｒＩの圧力で圧縮成形を
行い、次に一定時間加熱し熱硬化させ、内径７１！’ｌ
ｌ、外径１２０．厚さ３Ｕのリングコアを作製した。
比較のために、前述したフェライト粉体とエポキシ樹脂
との混合粉と金型を用いて、フェライト粉体と金型の間
に澱粉質を介さずに先に示した作製条件と同様に、リン
グコアを作製したところリングコアの一部が破損し成形
体として取シ呂すことができなかった。
との混合粉と金型を用いて、フェライト粉体と金型の間
に澱粉質を介さずに先に示した作製条件と同様に、リン
グコアを作製したところリングコアの一部が破損し成形
体として取シ呂すことができなかった。
実施例２
Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト仮焼ベレットを、粉砕し６０μ
ｍ以上１０６μｍ未満の大粒径の粉体を得た。この粉体
を用いて、エポキシ樹脂をｓｗｔ％混合する。
ｍ以上１０６μｍ未満の大粒径の粉体を得た。この粉体
を用いて、エポキシ樹脂をｓｗｔ％混合する。
金型に澱粉質を入れた後、前述したフェライト粉体とエ
ポキシ樹脂との混合粉を充填し、再度澱粉質を入れ０．
５ｔ／ＣＩＬの圧力で圧縮成形を行い、次に一定時間加
熱し熱硬化させ、内径７１Ｆ１１．外径３ｆｆ、厚さ３
ｍｌのリングコアを作製した。
ポキシ樹脂との混合粉を充填し、再度澱粉質を入れ０．
５ｔ／ＣＩＬの圧力で圧縮成形を行い、次に一定時間加
熱し熱硬化させ、内径７１Ｆ１１．外径３ｆｆ、厚さ３
ｍｌのリングコアを作製した。
比較のために、前述したフェライト粉体とエポキシ樹脂
との混合粉と金型を用いて、フェライト粉体と金型の間
に澱粉質を介さずに先に示した作製条件と同様に、リン
グコアを作製したところりングコアの一部が破損し成形
体として取り出すことができなかった。
との混合粉と金型を用いて、フェライト粉体と金型の間
に澱粉質を介さずに先に示した作製条件と同様に、リン
グコアを作製したところりングコアの一部が破損し成形
体として取り出すことができなかった。
実施例３
Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト仮焼ベレットを、粉砕し６０μ
曹以上１０５μｍ未満の大粒径の粉体を得た。この粉体
を用いて、Ｐｖム水溶液を７ｗｔ％混合する。
曹以上１０５μｍ未満の大粒径の粉体を得た。この粉体
を用いて、Ｐｖム水溶液を７ｗｔ％混合する。
金型に澱粉質を充填しｏ、ｓｔ／（７の圧力で圧縮成形
を行った後、その固形物上に前述したフェライト粉体と
ｐｖム水溶液との混合粉を充填し１ｔ／ｄの圧力で圧縮
成形を行い、次に一定時間加熱し焼結させ、内径７ｆｆ
、外径１２ＷＭ、厚さ３ｆｆのリングコアを作製した。
を行った後、その固形物上に前述したフェライト粉体と
ｐｖム水溶液との混合粉を充填し１ｔ／ｄの圧力で圧縮
成形を行い、次に一定時間加熱し焼結させ、内径７ｆｆ
、外径１２ＷＭ、厚さ３ｆｆのリングコアを作製した。
比較のために、前述したフェライト粉体とＰｖム水溶液
との混合粉と金型を用いて、フェライト粉体と金型の間
に澱粉質を介さずに先に示した作製条件と同様に、リン
グコアを作製したところリングコアの一部が破損し成形
体として取り出すことができなかった。
との混合粉と金型を用いて、フェライト粉体と金型の間
に澱粉質を介さずに先に示した作製条件と同様に、リン
グコアを作製したところリングコアの一部が破損し成形
体として取り出すことができなかった。
発明の効果
以上のように、本発明によって、種々の粒径、特に大粒
径のフェライト粉体を用いた場合でも加圧成形後の成形
体を金型から容易に離型でき硬化乾燥あるいは焼成によ
って、種々の特性を有するフェライト磁性体を得ること
ができる。
径のフェライト粉体を用いた場合でも加圧成形後の成形
体を金型から容易に離型でき硬化乾燥あるいは焼成によ
って、種々の特性を有するフェライト磁性体を得ること
ができる。
第１図は本発明のフェライト磁性体の製造方法の実施例
に用いた金型の概略断面図である。 １・・・・・・フェライト粉末、２・・・・・・澱粉質
、３・・・・・・澱粉質、４・・・・・・外型、６・・
・・・・下型、６・・・・・・ポンチ。
に用いた金型の概略断面図である。 １・・・・・・フェライト粉末、２・・・・・・澱粉質
、３・・・・・・澱粉質、４・・・・・・外型、６・・
・・・・下型、６・・・・・・ポンチ。
Claims (1)
- フェライト粉体と金型との間に主として澱粉質からなる
固体を介して加圧成形することを特徴とするフェライト
磁性体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3430590A JPH03236205A (ja) | 1990-02-14 | 1990-02-14 | フェライト磁性体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3430590A JPH03236205A (ja) | 1990-02-14 | 1990-02-14 | フェライト磁性体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03236205A true JPH03236205A (ja) | 1991-10-22 |
Family
ID=12410446
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3430590A Pending JPH03236205A (ja) | 1990-02-14 | 1990-02-14 | フェライト磁性体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03236205A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012230965A (ja) * | 2011-04-25 | 2012-11-22 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 圧粉磁心およびその製造方法 |
-
1990
- 1990-02-14 JP JP3430590A patent/JPH03236205A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012230965A (ja) * | 2011-04-25 | 2012-11-22 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 圧粉磁心およびその製造方法 |
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