JPH03214119A - 液晶パネル製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔概　　要〕 白、黒表示の可能なＳ　Ｔ　Ｎ　（ｓｕｐｅｒ　ｔｗｉ
ｓｔｅｄｍａｔｉｃ）液晶パネルの製造方法に関し、ｅ 表示セルと補償セルとのセル厚のバラつきを少なくし、
製造上の歩留まりをより向上させることを目的とし、 ２層の液晶セルからなる液晶パネルの製造方法において
、表示用液晶セルと該表示用液晶セルによる偏光を補償
する補償用液晶セルとを、同一ガラス基板上に形成する
。

〔産業上の利用分野〕

本発明は、白、黒表示の可能なＳ　Ｔ　Ｎ　（ｓｕｐｅ
ｒ　ｔ−ｗｉｓｔｅｄ　ｎｅｍａｔｉｃ）液晶パネルの
製造方法に関する。

〔従来の技術〕

ＳＴＮ液晶パネルは、液晶セルを通過する光の強さが波
長により異る為に、表示が黄色や紺色などに色付いてし
まうという欠点があった。

そこで、この欠点を解消するものとして、液晶分子のね
じれ角を逆にした補償用の液晶セルを表示用の液晶セル
に重ね、液晶セルを２層構造としたものが考えられてい
る。これにより、表示用液晶セルにより生じる透過光（
又は反射光）強度の波長依存性を元に戻すことができる
。

第５図は、従来の２層構造の液晶パネルの製造方法の一
実施例を示す製造工程図である。

先ず、表示セルを構成する一方のガラス基板上に透明電
導膜を形成し、次いでその透明電導膜をバターニングし
てコモン電極を形成する（同図（１））そして、そのガ
ラス基板上に配向膜を印刷し、焼成した後、配向ＩＩＩ
を一定方向にラビングする（同図（２））。

その後、対となるガラス基板を貼り合わせる為のシール
剤を印刷する（同図（３））。

次に、対となる他方のガラス基板上に透明電導膜を形成
し、その後その透明電導ｎりをバターニングしてセグメ
ント電極を形成する（同図（４））。さらに、配向膜を
印刷して焼成した後、ラビングして一定方向に配向する
（同図（５））。

その後、２枚のガラス基板を貼り合わせるときのギヤン
グを決めるスペーサを散布する（同図（６））次に、上
記の２枚のガラス基板を貼り合わせ、さらにシールを焼
成して両基板を固定する（同図（７））。

その後、ガラス基板を所定の寸法に切断し、液晶材料を
注入して注入口を封止する（同図（８））。

さらに、偏光板を貼り付けて（同図（９））、表示セル
の製造が完了する。

補償セルの製造工程も、第５図に示すように上述した表
示セルの工程とほぼ同様であり、補償セルの製造では、
ガラス基板上にコモン電極、セグメント電極を形成する
工程が不要となる。

このようにして表示セルと補償セルとができたなら、両
者を組み合わせ１個の液晶パネルとし、さらに表示品質
、電気的特性を検査して液晶パネルが完成する（同図θ
ω）。

（発明が解決しようとする課題） 上述した表示セルと補償セルとを２層構造にした液晶パ
ネルでは、両セルのセル厚を同一にしないと、表示セル
により生じる透過光の波長依存性を元に戻すことができ
ず表示が色付いてしまう。

ぞこで、完全な白黒表示を得る為には、表示セルの製造
工程、及び補償セルの製造工程において、各セルのセル
厚を高い精度で制御する必要がある。

しかしながら、表示セルの製造工程及び補償セルの製造
工程において、各々のセル厚のハラつきを、白黒表示の
表示品質を満足する範囲に抑えることは現在の製造技術
では困難であり、一定態上の表示品質の液晶パぶルを製
造しようとすると、現状では製造上の歩留まりが低下し
てしまうという問題点があった。

一般に、大型液晶パネルなどを時分割で駆動する場合に
は、表示がオフとなっている画素にも一定の電圧が印加
される。この電圧により表示用液晶セルの液晶分子は、
電界方向にわずかに変位する。その為、高時分割駆動で
使用される液晶パネルにおいては、補償セルのセル厚を
表示セルのセル厚と同じにすると、完全な白黒表示が得
られないという問題があった。

そこで、これらの影響を取り除く為に、補償セルのセル
厚と表示セルのセル厚とをわずかに違える必要があり、
従来方法では、さらに精密なセル厚の制御を必要とする
という問題点があった。

本発明は、表示セルと補償セルとの間のセル厚のバラつ
きを少なくし、製造上の歩留まりをより向上させること
である。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、２層の液晶セルからなる液晶パネルの製造方
法において、表示用液晶セルと該表示用液晶セルによる
偏光を補償する補償用液晶セルとを、同一ガラス基板上
に形成するものである。

〔作　　用〕

上記方法により、表示用液晶セルと補償用液晶セルとを
ほぼ同じ条件下で製造することができるので、製造条件
等の変化などによるセル厚のバラつきを抑え、両セルの
セル厚差を高い精度で制御することができる。

〔実　施　　例〕

以下、本発明の実施例を図面を参照しながら説明する。

第１図は、本発明の液晶パネルの製造方法の一実施例の
製造工程図である。

先ず、ガラス基板１（第２図）上に透明電導膜を蒸着法
等により形成した後、フォトリソグラフィ法等により透
明電導膜をバターニングしてコモン電極を形成する（同
図（ａ））。

このガラス基板１上には、第２図に示すように表示用液
晶セル領域２と補償用液晶セル領域３とが設けられてお
り、前者の領域にコモン電極を形成する（以下、ガラス
基板上にコモン電極を形成したものをコモン側ガラス基
板４、セグメント電極を形成したものをセグメント側ガ
ラス基板５と呼ぶ。第３図参照）。

次に、表示用液晶セル領域領域２及び補償用液晶セル領
域３にそれぞれ配向膜を印刷し、それらの配向膜を焼成
した後、後述する工程で注入する液晶材の液晶分子を一
定方向に配向する為に、それぞれの領域の配向膜を所定
の方向にラビングする（第１図い））。

その後、ガラス基板を接合する為に、表示用液晶セル領
域２の周囲に、スペーサを混入したシール剤を印刷して
シール部６（第３図）を形成する（第１図（Ｃ））。

次に、表示用液晶セル領域２のシール部６の内側にスペ
ーサを散布する（第１図（ｄ））が、本実施例において
は、表示用液晶セルのセル厚と補償用液晶セルのセル厚
とを違える為に、表示用液晶セル領域２に散布するスペ
ーサは、補償用液晶セル領域３に散布されないよう補償
用液晶セル領域３はマスクしておく。

このコモン側ガラス基板４の製造と並行又は前後して、
セグメント側ガラス基板５の製造を行う。

先ず、別のガラス基板に透明電導膜を蒸着法等により形
成した後、その透明電導膜をバターニングしてセグメン
ト電極を形成する（第１図（ｄ））。

このガラス基板も同様に、表示用液晶セル領域２と補償
用液晶セル領域３との２つの領域が設けられており、前
者の領域にセグメント電極を形成する。

さらに、その表示用液晶セル領域２及び補償用液晶セル
領域３上に配向膜を印刷し、焼成した後、ラビングして
配向方向を一定にそろえる（第１図（ｆ））。

次に、補償用液晶セル領域３の周囲に、シール剤を印刷
してシール部７（第３図）を形成する（第１図（旬）。

このとき、補償用液晶セル領域３のシール部７に混入す
るスペーサの厚みを、表示用液晶セル領域２のシール部
６に混入するスペーサの厚みよりわずかに小さくする。

また、補償用液晶セル領域３のシール部７の内側にスペ
ーサを散布する（第１図（ｈ））が、このとき散布する
スペーサの厚みを表示用液晶セル領域２に散布するスペ
ーサの厚みよりわずかに小さ（することにより、表示用
液晶セル８（第４図）に対して所望のセル厚差を持った
補償用液晶セル９（第４図）を高精度で製造することが
できる。

このとき補償用液晶セル領域３のスペーサが表示用液晶
セル領域２に散布されないよう、表示用液晶セル領域２
をマスクしておくのは、コモン側ガラス基板４の製造と
同様である。もちろん、両者のセル厚が同一で良いとき
には、両者のシール部６及び７に混入するスペーサは同
じもので良く、どちらか一方のガラス基板に同時に印刷
して形成すればよく、散布するスペーサも同じもので良
いため、どちらか一方のガラス基板の表示用液晶セル領
域２と補償用液晶セル領域３に同時に散布できるので、
工程はさらに簡単になる。

第３図は、セグメント側ガラス基板５とコモン側ガラス
基板４とを対向配置したときの両基板の側面図である。

上述した工程を経て、コモン側ガラス基板４の表示用液
晶セル領域２の周囲には、スペーサを混入したシール部
６が設けられ、そのシール部６の内側には表示用液晶セ
ル８のセル厚を決めるスペーサが散布されている。

また、セグメント側ガラス基板５の補償用液晶セル領域
３の周囲には、表示用液晶セルのシール部６に混入した
スペーサよりもわずかに小さいスペーサが混入している
シール部７が設けられ、そのシール部７の内側には表示
用液晶セル８のスペーサよりわずかに小さいスペーサが
散布されている。

次に、上記のセグメント側ガラス基板５とコモン側ガラ
ス基板４とを貼り合わせ、シールを焼成した後、２つの
ガラス基板に分断する（第１図（ｉ））さらに、分断し
たガラス基板の一方、すなわちセグメント電極とコモン
電極とが形成されたガラス基板の間に液晶を注入する。

その後、その注入口を封止し、さらにガラス基板の外面
に偏光板１０（第４図）を貼り付は表示用液晶セル８を
完成させる（第１図（ｊ））。

同様に、分断したガラス基板の他方に液晶を注入した後
、その注入口を封止し、さらにガラス基板の外面に偏光
板１１（第４図）を貼り付けて補償用液晶セルを完成さ
せる（第１図（ｋ））。

次に、それらの表示用液晶セル８と補償用液晶セル９と
を組み合わせ１個の液晶パネルとし、その液晶パネルの
電気特性、表示品質の検査を行う（同図（１））。

第４図は、上記の工程を経て製造される２層の液晶パネ
ルの斜視図である。

表示用液晶セル８の上部には補償用液晶セル９が配置さ
れており、それぞれのセルの外面には偏光板１０．１１
が貼り付けられている。表示用液晶セル８を通過して着
色された光は、補償用液晶セル９により元の直線偏光に
戻される。

以上のように本実施例によれば、表示用液晶セル８と補
償用液晶セル９とを同一ガラス基板に形成することによ
り、液晶セルの製造時の製造条件のバラつき等に起因す
るセル厚の変動を最小限に抑えることができ、セル間の
セル厚差を実用上支障のない範囲に制御することができ
る。

従って、同一のセル厚を持った表示用液晶セル及び補償
用液晶セルを容易に製造することが可能となり、それら
の液晶セルを組み合わせて作る２層の液晶パネルの製造
歩留まりを向上させることができる。

さらに、高時分割駆動時の液晶分子の変位を補正する為
に、補償用液晶セルのセル厚を表示セルのセル厚よりわ
ずかに薄くする場合にも、それぞれの領域に使用するス
ペーサの厚みを違えるだけで、厚みの違う２種類の液晶
セルを、同一セル厚の液晶セルを製造する場合と同じ精
度で簡単に製造することができる。

尚、本発明の液晶パネルの製造方法は、実施例に述べた
工程及び工程順序に限らず、他の工程を付加しても、あ
るいは工程順序を変えても良い。

〔発明の効果〕

本発明によれば、表示用液晶セルと補償用液晶セルのセ
ル厚のバラつきを少なくし、２層構造の液晶パネルの製
造歩留まりを向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の液晶パネルの製造方法の一実施例の
製造工程図、 第２図は、実施例の製造方法により製造されるガラス基
板の平面図、 第３図は、セグメント側ガラス基板とコモン側ガラス基
板とを対向配置したときの側面図、第４図は、２Ｎ液晶
パネルの斜視図、 第５図は、従来の液晶パネルの製造工程図である。 表示用液晶セル領域、 補償用液晶セル領域、 表示用セルシール部、 補償用セルシール部、 表示用液晶セル、 補償用液晶セル、

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）２層の液晶セルからなる液晶パネルの製造方法にお
   いて、 表示用液晶セルと該表示用液晶セルによる偏光を補償す
   る補償用液晶セルとを、同一ガラス基板上に形成するこ
   とを特徴とする液晶パネル製造方法。 ２）前記表示用液晶セルのセル厚と補償用液晶セルのセ
   ル厚とを異ならせたことを特徴とする請求項１記載の液
   晶パネル製造方法。