JPH03202413A - 溶銑の脱珪方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野コ 本発明は溶銑の脱珪方法に関する。

［従来技術］ 製鋼工程に送る溶銑中のＳｔを適正な値にするために、
高炉から出銑された溶銑に脱珪剤を添加する脱珪処理が
行われている。脱珪剤は溶銑中のＳｉと反応して５ｉＯ
ｚを生威し、Ｓｉをスラグ中に移行せしめるものである
。脱珪剤としては、脱珪効率がよく、ハンドリングが容
易であることが要求され、この条件に適合するものとし
て、−般には製鉄所内で発生するミルスケールが使用さ
れている。

［発明が解決しようとする課題］ しかし、ミルスケールは微粉（粒径Ｉ　ＩＩ園以下）で
あるため、添加時の集塵操作によって吸引され、その一
部がロスしてし、まう、さらに、ミルスケールはコスト
的にも高いと言う問題もある。

本発明は、ミルスケールを使用する上記従来方法におけ
る問題点を解決し、添加時のロスが少なく低コストの脱
珪剤を使用する溶銑の脱珪方法を提供することを目的と
する。

［課題を解決するための手段および作用］上記の目的を
達成するために、本発明の方法においては、高炉から出
銑された溶銑に、粒径が１０關以下のものを主体として
平均粒径で４〜５關、水分が１重量％以下の塊鉱石を添
加する。

この塊鉱石は、得られる脱珪効率がミルスゲールに対し
て遜色なく、その代替品として全く同等に使用すること
ができる。

脱珪剤としての塊鉱石の粒度は、集塵操作の際の飛散ロ
スを少なくすためには、できるだけ微細粒を混入させな
いことが望ましい、また、粒径がｉｏｍｓを超える塊鉱
石を添加すると溶銑との反応が悪く、さらに溶銑との温
度差が大きいために溶銑が飛散すると言う安全上の問題
が生ずる。このように、塊鉱石は上記粒度範囲に調整さ
れたのち脱珪剤として使用されるが、使用する塊鉱石の
平均粒径と脱珪効果を試験すると、第２図のようになり
、平均粒径４〜５闘が最も脱珪効果がよいことが分かっ
たので、平均粒径が４〜５關の塊鉱石を使用することに
した。なお、脱珪効果は平均粒径４．３ｍｍの時場合を
１００％として表示した。

また、脱珪剤としての塊鉱石は水分含有量の調整もしな
ければならない、塊鉱石の水分含有量が多いと、添加時
に溶銑が飛散する。この溶銑飛散が起こらないようにす
るためには、塊鉱石の水分含有量は１重量％以下にする
必要がある。したがって、通常の場合、塊鉱石は乾燥し
て使用する。

塊鉱石の添加方法については、特に限定されるものでは
なく、インジェクション方式、上置き方式のいずれであ
ってもよい。

［実施例］ 以下、本発明の実施結果につい七説明する。

第１図に示す粒径分布を有し、水分０．３重量％の小粒
塊鉱石を使用し、溶銑の脱珪を行った。

塊鉱石の粒度分布について詳しく説明すると、粒径は１
０ＩＩ１１ふるい全通で１關未満のものが約１０％、平
均粒径は４．３關であった。脱珪処理の結果は第１表に
示す、なお、脱珪剤の比較のために、ミルスケールを使
用する従来方法による値についても記載した。

第　　１　　表 径分布を示した図、第２図は塊鉱石の平均粒径と脱珪効
果との関係を示すグラフ図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 高炉から出銑された溶銑を転炉装入前に脱珪する方法に
   おいて、 前記溶銑に、粒径が１０ｍｍ以下のものを主体とし平均
   粒径が４〜５ｍｍ、水分が１％重量以下の塊鉱石を添加
   することを特徴とする溶銑の脱珪方法。