JPH03197316A - 水酸化マグネシウム結晶の成長方法 - Google Patents
水酸化マグネシウム結晶の成長方法Info
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
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- C01F5/16—Magnesium hydroxide by treating magnesia, e.g. calcined dolomite, with water or solutions of salts not containing magnesium
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明は水酸化マグネシウム結晶の成長方法に係り、詳
しくは粒子径が大かく比表面積が小さく、しかも二次凝
集が少なく、分散性に優れた六角板状結晶の水酸化マグ
ネシウムを低コストに、かつ工業的に有利に製造するこ
とができる水酸化マグネシウム結晶の成長方法に関する
ものである。
しくは粒子径が大かく比表面積が小さく、しかも二次凝
集が少なく、分散性に優れた六角板状結晶の水酸化マグ
ネシウムを低コストに、かつ工業的に有利に製造するこ
とができる水酸化マグネシウム結晶の成長方法に関する
ものである。
[従来の技術]
水酸化マグネシウムは各種分野において幅広い用途を有
している。その中の一つとして、熱可塑性樹脂の非ハロ
ゲン難燃剤としての利用が注目を集めている。このよう
な難燃剤フィラーとして水酸化マグネシウムを使用する
場合、水酸化マグネシウムとしては結晶粒径が大きく、
しかも二次凝集のないものが要望されている。即ち、結
晶粒径が小さいものでは二次凝集体を形成し易く、樹脂
との混練の際、樹脂に対する分散性が極めて悪く、加工
性、難燃性、機械強度、耐水絶縁性等の話物性に悪影響
を及ぼす。
している。その中の一つとして、熱可塑性樹脂の非ハロ
ゲン難燃剤としての利用が注目を集めている。このよう
な難燃剤フィラーとして水酸化マグネシウムを使用する
場合、水酸化マグネシウムとしては結晶粒径が大きく、
しかも二次凝集のないものが要望されている。即ち、結
晶粒径が小さいものでは二次凝集体を形成し易く、樹脂
との混練の際、樹脂に対する分散性が極めて悪く、加工
性、難燃性、機械強度、耐水絶縁性等の話物性に悪影響
を及ぼす。
従来、結晶粒径の大きい高分散性の水酸化マグネシウム
を製造する方法としては、次の■〜■などの方法が提案
されている。
を製造する方法としては、次の■〜■などの方法が提案
されている。
■ 比表面積が30〜60m’/Hの水酸化マグネシウ
ムを10〜40重量%の塩化カルシウム水溶液中に加え
、高温高圧下のオートクレーブ養生によって、比表面積
が10d/g以下の水酸化マグネシウムを製造する方法
(特開昭57−100918号)。
ムを10〜40重量%の塩化カルシウム水溶液中に加え
、高温高圧下のオートクレーブ養生によって、比表面積
が10d/g以下の水酸化マグネシウムを製造する方法
(特開昭57−100918号)。
■ 塩基性塩化マグネシウム又は塩基性硝酸マグネシウ
ムを10〜20℃のアルカリ性溶液中で加温した後、高
温高圧下のオートクレープ養生によって1〜20rr?
/gの比表面積を有する水酸化マグネシウムを製造する
方法(特開昭52−115799号)。
ムを10〜20℃のアルカリ性溶液中で加温した後、高
温高圧下のオートクレープ養生によって1〜20rr?
/gの比表面積を有する水酸化マグネシウムを製造する
方法(特開昭52−115799号)。
■ 1400℃以上で焼成した酸化マグネシウムを原料
酸化マグネシウムの当量数の0. 5%以上の当量数に
相当する酸基及び原料の酸化カルシウムの当量数に相当
する酸基の合計量を酸又はマグネシウム塩として含む水
懸濁スラリー状態で水和する方法(特開昭56=109
820号)。
酸化マグネシウムの当量数の0. 5%以上の当量数に
相当する酸基及び原料の酸化カルシウムの当量数に相当
する酸基の合計量を酸又はマグネシウム塩として含む水
懸濁スラリー状態で水和する方法(特開昭56=109
820号)。
■ 水酸化マグネシウムを1150〜1350℃で仮焼
、粉砕して得られた<200>方向の結晶子径がaOO
〜1500Aの範囲でBET比表面積が0.7〜2m”
7gの範囲かつ平均粒子径が2〜5μmの範囲にある酸
化マグネシウム微粉末をマグネシウム塩共存下で水和さ
せる方法(特開平l−131022号)。
、粉砕して得られた<200>方向の結晶子径がaOO
〜1500Aの範囲でBET比表面積が0.7〜2m”
7gの範囲かつ平均粒子径が2〜5μmの範囲にある酸
化マグネシウム微粉末をマグネシウム塩共存下で水和さ
せる方法(特開平l−131022号)。
[発明が解決しようとする課題]
しかしながら、上記従来の方法のうち、オートクレープ
養生のみを主とした方法では高温高圧下で長時間のオー
トクレープ処理を必要とすることや、高濃度の塩化カル
シウム水溶液を使用することから、オートクレープの腐
食の恐れがあることや、多量に製造するには大規模且つ
高価な装置を必要とするといった欠点がある。また、水
和による方法では原料に1400℃以上で高温焼成され
た酸化マグネシウムを必要とし、あるいは1150〜1
350℃で仮焼し、粉砕して得られた<200>方向の
結晶子径が800〜1500Aの範囲でBET比表面積
が0.7〜2rrI′l/gの範囲かつ平均粒子径が2
〜5μmの範囲にある酸化マグネシウムといった限定さ
れたものを必要とするといった欠点がある。
養生のみを主とした方法では高温高圧下で長時間のオー
トクレープ処理を必要とすることや、高濃度の塩化カル
シウム水溶液を使用することから、オートクレープの腐
食の恐れがあることや、多量に製造するには大規模且つ
高価な装置を必要とするといった欠点がある。また、水
和による方法では原料に1400℃以上で高温焼成され
た酸化マグネシウムを必要とし、あるいは1150〜1
350℃で仮焼し、粉砕して得られた<200>方向の
結晶子径が800〜1500Aの範囲でBET比表面積
が0.7〜2rrI′l/gの範囲かつ平均粒子径が2
〜5μmの範囲にある酸化マグネシウムといった限定さ
れたものを必要とするといった欠点がある。
本発明は上記従来のオートクレープ法や水和法の問題点
を解決し、粒子径が大きく比表面積が小さく、かつ二次
凝集が少なく分散性が良いといった優れた性質を兼備し
た六角板状の水酸化マグネシウム結晶を効率的に製造す
ることができる水酸化マグネシウム結晶の成長方法を提
供することを目的とする。
を解決し、粒子径が大きく比表面積が小さく、かつ二次
凝集が少なく分散性が良いといった優れた性質を兼備し
た六角板状の水酸化マグネシウム結晶を効率的に製造す
ることができる水酸化マグネシウム結晶の成長方法を提
供することを目的とする。
[課題を解決するための手段]
本発明の水酸化マグネシウム結晶の成長方法は、マグネ
シウムイオン含有液とアルカリとの混合液をオートクレ
ープ養生により生成させた微細結晶の水酸化マグネシウ
ムの所定量を50℃以上に保持した攪拌機付温水槽に投
入し攪拌分散させて水酸化マグネシウム結晶種子スラリ
ーを得る第1工程と、該第1工程で得られたスラリーに
該スラリー中の結晶種子投入量のyJ〜3倍量の粉砕軽
焼マグネシアを投入して水和反応させる第2以上の高次
工程とを有することを特徴とする。
シウムイオン含有液とアルカリとの混合液をオートクレ
ープ養生により生成させた微細結晶の水酸化マグネシウ
ムの所定量を50℃以上に保持した攪拌機付温水槽に投
入し攪拌分散させて水酸化マグネシウム結晶種子スラリ
ーを得る第1工程と、該第1工程で得られたスラリーに
該スラリー中の結晶種子投入量のyJ〜3倍量の粉砕軽
焼マグネシアを投入して水和反応させる第2以上の高次
工程とを有することを特徴とする。
以下に本発明の詳細な説明する。
本発明においては、まず、第1工程において、苦汁、海
水又は塩化マグネシウム水溶液等のマグネシウムイオン
含有液とアルカリとの混合溶液をオートクレープ養成す
るなどして反応させて微細結晶の水酸化マグネシウムを
得、これを濾過、洗浄して結晶種子ケーキとし、これを
50℃以上に保持された攪拌機付温水槽に一定量投入し
て攪拌、分散させる。ここでアルカリとしては、水酸化
ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、石灰
乳、アンモニア等の1種以上を用いることができる。ま
た、オートクレープ養生の処理条件は、110〜140
℃、2〜4 k g / c m’で1〜3時間とする
のが好ましい、このようなオートクレープ養生により得
られる水酸化マグネシウム結晶種子は、攪拌機付温水槽
中の温水に1〜20重量%濃度となるように投入するの
が好ましい。
水又は塩化マグネシウム水溶液等のマグネシウムイオン
含有液とアルカリとの混合溶液をオートクレープ養成す
るなどして反応させて微細結晶の水酸化マグネシウムを
得、これを濾過、洗浄して結晶種子ケーキとし、これを
50℃以上に保持された攪拌機付温水槽に一定量投入し
て攪拌、分散させる。ここでアルカリとしては、水酸化
ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、石灰
乳、アンモニア等の1種以上を用いることができる。ま
た、オートクレープ養生の処理条件は、110〜140
℃、2〜4 k g / c m’で1〜3時間とする
のが好ましい、このようなオートクレープ養生により得
られる水酸化マグネシウム結晶種子は、攪拌機付温水槽
中の温水に1〜20重量%濃度となるように投入するの
が好ましい。
次いで第2工程において、該温水槽に粉砕軽焼マグネシ
アを第1工程における水酸化マグネシウム結晶種子の5
〜3倍相当量、好ましくはη〜2倍相当量加え水和反応
させる。この時、使用する粉砕軽焼マグネシア及び後述
の第3工程以降の高次工程において使用する粉砕軽焼マ
グネシアは、その比表面積が2〜2om”/g、好まし
くは2〜12rr?/gのものであることが望ましい。
アを第1工程における水酸化マグネシウム結晶種子の5
〜3倍相当量、好ましくはη〜2倍相当量加え水和反応
させる。この時、使用する粉砕軽焼マグネシア及び後述
の第3工程以降の高次工程において使用する粉砕軽焼マ
グネシアは、その比表面積が2〜2om”/g、好まし
くは2〜12rr?/gのものであることが望ましい。
粉砕軽焼マグネシアの比表面積が2d/g未満ではマグ
ネシアの水和速度が著しく遅いために水和反応の完結に
長時間を要し工業的に不利である。一方、マグネシアの
比表面積が20d1gを超えると本発明の目的である二
次凝集の少ない分散性の良い水酸化マグネシウムを得る
ことができない。その主な理由としては、マグネシアの
水和速度が速すぎるために結晶形状が不均一となり凝集
体を形成するためと考えられる。
ネシアの水和速度が著しく遅いために水和反応の完結に
長時間を要し工業的に不利である。一方、マグネシアの
比表面積が20d1gを超えると本発明の目的である二
次凝集の少ない分散性の良い水酸化マグネシウムを得る
ことができない。その主な理由としては、マグネシアの
水和速度が速すぎるために結晶形状が不均一となり凝集
体を形成するためと考えられる。
なお、マグネシアの水和反応温度は第2工程のみならず
第3工程以降の高次工程においても50℃以上、スラリ
ーの沸騰温度以内、好ましくは60〜80℃である。反
応温度が50℃未満ではマグネシアの反応速度は遅く、
水和反応に長時間を要し工業的に不利である。
第3工程以降の高次工程においても50℃以上、スラリ
ーの沸騰温度以内、好ましくは60〜80℃である。反
応温度が50℃未満ではマグネシアの反応速度は遅く、
水和反応に長時間を要し工業的に不利である。
こうして、スラリーを攪拌混合して水和反応を完結させ
ることにより水酸化マグネシウムを得る。水和反応完結
に要する時間は反応温度等により異なるが、比表面積2
〜12r11″/gの粉砕軽焼マグネシアを用い、水和
反応温度60〜80℃の好適な範囲で行った場合、通常
2〜6時間程度である。
ることにより水酸化マグネシウムを得る。水和反応完結
に要する時間は反応温度等により異なるが、比表面積2
〜12r11″/gの粉砕軽焼マグネシアを用い、水和
反応温度60〜80℃の好適な範囲で行った場合、通常
2〜6時間程度である。
この様にして第2工程を終了して得られたスラリー中の
水酸化マグネシウムは十分粒子径が大きいものであるが
、結晶発達の必要に応じて更に第3工程以降の高次工程
を繰り返す、即ち、第3工程において該第2工程で投入
した粉砕軽焼マグネシアの1/3〜3倍相当量、好まし
くは%〜2倍相当量の粉砕軽焼マグネシアを加え第2工
程の水和反応と同様50℃以上の反応温度で攪拌混合し
て水和反応を完結させる。こうして第3工程を終了した
後は、更に必要に応じて第4工程、第5工程以降の高次
工程の操作を行なう。
水酸化マグネシウムは十分粒子径が大きいものであるが
、結晶発達の必要に応じて更に第3工程以降の高次工程
を繰り返す、即ち、第3工程において該第2工程で投入
した粉砕軽焼マグネシアの1/3〜3倍相当量、好まし
くは%〜2倍相当量の粉砕軽焼マグネシアを加え第2工
程の水和反応と同様50℃以上の反応温度で攪拌混合し
て水和反応を完結させる。こうして第3工程を終了した
後は、更に必要に応じて第4工程、第5工程以降の高次
工程の操作を行なう。
即ち、第4工程においては第3工程の粉砕軽焼マグネシ
ア投入量の1/3〜3倍、第5工程においては第4工程
の粉砕軽焼マグネシア投入量の%〜3倍というように、
前工程の粉砕軽焼マグネシア投入量のy1〜3倍の粉砕
軽焼マグネシアを投入して水和反応を完結させる。
ア投入量の1/3〜3倍、第5工程においては第4工程
の粉砕軽焼マグネシア投入量の%〜3倍というように、
前工程の粉砕軽焼マグネシア投入量のy1〜3倍の粉砕
軽焼マグネシアを投入して水和反応を完結させる。
特に、本発明においては、各工程におけるスラリー中へ
の粉砕軽焼マグネシアの合計投入量が前工程における粉
砕軽焼マグネシア(第1工程では水酸化マグネシウム)
の合計投入量の2倍となるように投入するのが好ましい
。即ち、第1工程における水酸化マグネシウム結晶種子
の投入量をXとした場合、各粉砕軽焼マグネシア投入量
は下記の如くとするのが最適である。
の粉砕軽焼マグネシアの合計投入量が前工程における粉
砕軽焼マグネシア(第1工程では水酸化マグネシウム)
の合計投入量の2倍となるように投入するのが好ましい
。即ち、第1工程における水酸化マグネシウム結晶種子
の投入量をXとした場合、各粉砕軽焼マグネシア投入量
は下記の如くとするのが最適である。
本発明においては、このような反応工程は2工程以上、
好ましくは2〜5工程行なうことにより、目的とする粒
子径が大きく比表面積の小さい、二次凝集の少ない分散
性の良好な水酸化マグネシウムを得ることができる。
好ましくは2〜5工程行なうことにより、目的とする粒
子径が大きく比表面積の小さい、二次凝集の少ない分散
性の良好な水酸化マグネシウムを得ることができる。
なお、本発明において、最終工程で得られる水酸化マグ
ネシウムスラリー濃度は3〜70重量%、特に20〜5
0重量%であることが好ましい。水酸化マグネシウムス
ラリー濃度が70重量%を超える高濃度になるとスラリ
ーの流動性が城少し、攪拌機やポンプ輸送等の装置の運
転に支障をきたし、また、3重量%未満の低濃度では製
造効率が低い。
ネシウムスラリー濃度は3〜70重量%、特に20〜5
0重量%であることが好ましい。水酸化マグネシウムス
ラリー濃度が70重量%を超える高濃度になるとスラリ
ーの流動性が城少し、攪拌機やポンプ輸送等の装置の運
転に支障をきたし、また、3重量%未満の低濃度では製
造効率が低い。
一連の反応により得られた水酸化マグネシウム結晶は、
例えば濾過、乾燥、及び粉砕等の処理を経て製品とされ
る。
例えば濾過、乾燥、及び粉砕等の処理を経て製品とされ
る。
[作用]
本発明の方法により、粒子径が大きく比表面積が小さい
六角板状の水酸化マグネシウム結晶を成長させることか
で籾る理由の詳細は必らずしも明らかではないが、次の
ように推察される。即ち、マグネシウムイオン含有液と
アルカリとの反応でも水和でも良いが、好ましくは苦汁
もしくは塩化マグネシウム水溶液等とアルカリとの混合
溶液をオートクレープ処理するなどの方法により生成し
た、粒子径は小さいが分散性の良好な水酸化マグネシウ
ムの微結晶が種子となる。そして、次工程において没入
した粉砕軽焼マグネシアが水和して水酸化マグネシウム
が析出する過程において、分散性が良く、二次凝集粒子
を実質的に附随しない六角板状の水酸化マグネシウム結
晶が成長する。
六角板状の水酸化マグネシウム結晶を成長させることか
で籾る理由の詳細は必らずしも明らかではないが、次の
ように推察される。即ち、マグネシウムイオン含有液と
アルカリとの反応でも水和でも良いが、好ましくは苦汁
もしくは塩化マグネシウム水溶液等とアルカリとの混合
溶液をオートクレープ処理するなどの方法により生成し
た、粒子径は小さいが分散性の良好な水酸化マグネシウ
ムの微結晶が種子となる。そして、次工程において没入
した粉砕軽焼マグネシアが水和して水酸化マグネシウム
が析出する過程において、分散性が良く、二次凝集粒子
を実質的に附随しない六角板状の水酸化マグネシウム結
晶が成長する。
[実施例]
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明を更に具体的に
説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の
実施例に限定されるものではない。
説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の
実施例に限定されるものではない。
なお、以下において、比表面積の測定は柳本製作所(株
)製、粉体表面積測定装置r modelGS^−10
」で、形状の観察は(株)日立製作新製rscanni
ng Electron Microanalyzer
X−650Jにて行った。
)製、粉体表面積測定装置r modelGS^−10
」で、形状の観察は(株)日立製作新製rscanni
ng Electron Microanalyzer
X−650Jにて行った。
実施例1
第1工程において苦汁500mJ2と14重量%のアン
モニア水800mJ!どの混合溶液をオートクレープに
より、120℃、2 k g / c rn’の条件下
で1時間処理し、微細な水酸化マグネシウム結晶種子を
生成させ、これを1.5kgの水を入れた攪拌機付温水
槽に58g投入し、80℃に保ちながら攪拌、分散させ
た。第2工程において、この温水槽に水酸化マグネシウ
ムを焼成して得た比表面積3d/gの粉砕軽焼マグネシ
ア40gを投入し、80℃で6時間攪拌しっつ水和反応
を完結させた。
モニア水800mJ!どの混合溶液をオートクレープに
より、120℃、2 k g / c rn’の条件下
で1時間処理し、微細な水酸化マグネシウム結晶種子を
生成させ、これを1.5kgの水を入れた攪拌機付温水
槽に58g投入し、80℃に保ちながら攪拌、分散させ
た。第2工程において、この温水槽に水酸化マグネシウ
ムを焼成して得た比表面積3d/gの粉砕軽焼マグネシ
ア40gを投入し、80℃で6時間攪拌しっつ水和反応
を完結させた。
得られた水酸化マグネシウムスラリーを濾過、洗浄、乾
燥した後、粉砕して得られた水酸化マグネシウムの比表
面積を測定し、また、形状を電子顕微鏡にて観察した。
燥した後、粉砕して得られた水酸化マグネシウムの比表
面積を測定し、また、形状を電子顕微鏡にて観察した。
結果を第1表及び第1図(3000倍)、第2図(10
000倍)に示す。
000倍)に示す。
実施例2
第1工程において苦汁600mftと11.5重量%の
石灰乳800mj2との混合溶液をオートクレープで1
20℃、2 k g / c rr?の条件下で1時間
処理し微細な水酸化マグネシウム結晶種子を生成させ、
これを1.5kgの水を入れた攪拌機付温水槽に58g
投入し、80℃に保ちながら攪拌、分散させた。第2工
程においてこの温水槽に水酸化マグネシウムを焼成して
得た比表面積3rn”7gの粉砕軽焼マグネシア40g
を投入し、80℃で6時間攪拌しつつ水和反応を完結さ
せた。第3工程において、第2工程で使用したと同様の
粉砕軽焼マグネシア80gを温水槽に投入し、80℃で
更に6時間攪拌しつつ水和反応を完結させた。
石灰乳800mj2との混合溶液をオートクレープで1
20℃、2 k g / c rr?の条件下で1時間
処理し微細な水酸化マグネシウム結晶種子を生成させ、
これを1.5kgの水を入れた攪拌機付温水槽に58g
投入し、80℃に保ちながら攪拌、分散させた。第2工
程においてこの温水槽に水酸化マグネシウムを焼成して
得た比表面積3rn”7gの粉砕軽焼マグネシア40g
を投入し、80℃で6時間攪拌しつつ水和反応を完結さ
せた。第3工程において、第2工程で使用したと同様の
粉砕軽焼マグネシア80gを温水槽に投入し、80℃で
更に6時間攪拌しつつ水和反応を完結させた。
得られた水酸化マグネシラウスラリ−を濾過、洗浄、乾
燥した後、粉砕して得られた水酸化マグネシウムの比表
面積を測定し、形状を電子顕微鏡にて観察した。結果を
第1表及び第3図(3000倍)、第4図(10000
倍)に示す。
燥した後、粉砕して得られた水酸化マグネシウムの比表
面積を測定し、形状を電子顕微鏡にて観察した。結果を
第1表及び第3図(3000倍)、第4図(10000
倍)に示す。
比較例1
第1工程として、水酸化マグネシウムを焼成した比表面
積3d/gの粉砕軽焼マグネシア40gを、80℃の水
1.5kgを入れた攪拌機付温水槽に投入し、80℃に
保ちながら6時間攪拌しっつ水和反応を完結させた。第
2工程として第1工程で使用したと同様の粉砕軽焼マグ
ネシア40gを先の温水槽に投入し、80℃で更に6時
間攪拌しつつ水和反応を完結させた。
積3d/gの粉砕軽焼マグネシア40gを、80℃の水
1.5kgを入れた攪拌機付温水槽に投入し、80℃に
保ちながら6時間攪拌しっつ水和反応を完結させた。第
2工程として第1工程で使用したと同様の粉砕軽焼マグ
ネシア40gを先の温水槽に投入し、80℃で更に6時
間攪拌しつつ水和反応を完結させた。
得られた水酸化マグネシウムスラリーを濾過、洗浄、乾
燥した後粉砕し、得られた水酸化マグネシウムの比表面
積を測定し、形状を電子顕微鏡にて観察した。結果を第
2表及び第5図(3000倍)、第6図(toooo倍
)に示す。
燥した後粉砕し、得られた水酸化マグネシウムの比表面
積を測定し、形状を電子顕微鏡にて観察した。結果を第
2表及び第5図(3000倍)、第6図(toooo倍
)に示す。
比較例2
比較例1において、′s2工程終了後、第3工程として
、更に第1.2工程で使用したと同様の粉砕軽焼マグネ
シア80gを温水槽に投入し、80℃で更に6時間攪拌
しながら水和反応を完結させた。
、更に第1.2工程で使用したと同様の粉砕軽焼マグネ
シア80gを温水槽に投入し、80℃で更に6時間攪拌
しながら水和反応を完結させた。
得られた水酸化マグネシウムスラリーを濾過、洗浄、乾
燥した後、粉砕し、得られた水酸化マグネシウムの比表
面積を測定し、その形状を電子顕微鏡により観察した。
燥した後、粉砕し、得られた水酸化マグネシウムの比表
面積を測定し、その形状を電子顕微鏡により観察した。
結果を第2表及び第7図(3000倍)、第8図(10
000倍)に示す。
000倍)に示す。
第1表、第2表及び第1図〜第8図より明らかなように
、本発明の方法によれば、比表面積が小さく、また二次
凝集のない分散性に優れた水酸化マグネシウム結晶が得
られる。
、本発明の方法によれば、比表面積が小さく、また二次
凝集のない分散性に優れた水酸化マグネシウム結晶が得
られる。
[発明の効果コ
以上詳述した通り、本発明の水酸化マグネシウム結晶の
成長方法によれば、マグネシウム含有液とアルカリとの
混合液をオートクレープ処理して生成した微結晶を種子
としているため、通常の苛酷なオートクレープを主とし
た長時間の高温高圧下の処理を行なっておらず、また、
原料として高温焼成された酸化マグネシウムや酸あるい
はマグネシウム塩等を必要とすることなく、温和な条件
下で粒子径が大きく比表面積が小さい、二次凝集が少な
く分散性が良いといった特徴を有する六角板状の水酸化
マグネシウム結晶が得られる。
成長方法によれば、マグネシウム含有液とアルカリとの
混合液をオートクレープ処理して生成した微結晶を種子
としているため、通常の苛酷なオートクレープを主とし
た長時間の高温高圧下の処理を行なっておらず、また、
原料として高温焼成された酸化マグネシウムや酸あるい
はマグネシウム塩等を必要とすることなく、温和な条件
下で粒子径が大きく比表面積が小さい、二次凝集が少な
く分散性が良いといった特徴を有する六角板状の水酸化
マグネシウム結晶が得られる。
更に、工程数を増減することにより、生成する水酸化マ
グネシウムの粒子径を任意に調整することができるので
各種の用途に通した水酸化マグネシウムを製造すること
が可能である0例えば水酸化マグネシウムは各種分野に
おいて、幅広い用途を有しており、その中の一つとして
熱可塑性樹脂の非ハロゲン難燃剤としての利用が注目を
集めている。このような難燃剤フィラーとして水酸化マ
グネシウムを使用する場合、水酸化マグネシウムとして
比表面積tom”/g以下で結晶粒径が大きく、しかも
二次凝集のないものが要望されている。即ち、比表面積
が1orr?/gを超えるものでは、結晶粒径が小さい
ために二次凝集体を形成し易く、樹脂との混線の際、樹
脂に対する分散性が極めて悪く加工性、難燃性、機械強
度、耐水絶縁性等の諸物性に悪影響を及ぼす、本発明に
よれば粒子径が大きく比表面積の小さい二次凝集が少な
い分散性の良い水酸化マグネシウムを低コストに製造す
るこができるので工業的に有利である。
グネシウムの粒子径を任意に調整することができるので
各種の用途に通した水酸化マグネシウムを製造すること
が可能である0例えば水酸化マグネシウムは各種分野に
おいて、幅広い用途を有しており、その中の一つとして
熱可塑性樹脂の非ハロゲン難燃剤としての利用が注目を
集めている。このような難燃剤フィラーとして水酸化マ
グネシウムを使用する場合、水酸化マグネシウムとして
比表面積tom”/g以下で結晶粒径が大きく、しかも
二次凝集のないものが要望されている。即ち、比表面積
が1orr?/gを超えるものでは、結晶粒径が小さい
ために二次凝集体を形成し易く、樹脂との混線の際、樹
脂に対する分散性が極めて悪く加工性、難燃性、機械強
度、耐水絶縁性等の諸物性に悪影響を及ぼす、本発明に
よれば粒子径が大きく比表面積の小さい二次凝集が少な
い分散性の良い水酸化マグネシウムを低コストに製造す
るこができるので工業的に有利である。
第1図及び第2図は実施例!で得られた水酸化マグネシ
ウムの粒子構造を示す顕微鏡写真、第3図及び第4図は
実施例2で得られた水酸化マグネシウムの粒子構造を示
す顕微鏡写真、第5図及び第6図は比較例1で得られた
水酸化マグネシウムの粒子構造を示す顕微鏡写真、第7
図及び第8図は比較例2で得られた水酸化マグネシウム
の粒子構造を示す顕微鏡写真である。
ウムの粒子構造を示す顕微鏡写真、第3図及び第4図は
実施例2で得られた水酸化マグネシウムの粒子構造を示
す顕微鏡写真、第5図及び第6図は比較例1で得られた
水酸化マグネシウムの粒子構造を示す顕微鏡写真、第7
図及び第8図は比較例2で得られた水酸化マグネシウム
の粒子構造を示す顕微鏡写真である。
Claims (1)
- (1)マグネシウムイオン含有液とアルカリとの混合液
をオートクレープ養生により生成させた微細結晶の水酸
化マグネシウムの所定量を50℃以上に保持した攪拌機
付温水槽に投入し攪拌分散させて水酸化マグネシウム結
晶種子スラリーを得る第1工程と、該第1工程で得られ
たスラリーに該スラリー中の結晶種子投入量の1/3〜
3倍量の粉砕軽焼マグネシアを投入して水和反応させる
第2以上の高次工程とを有することを特徴とする水酸化
マグネシウム結晶の成長方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP33691389A JPH03197316A (ja) | 1989-12-26 | 1989-12-26 | 水酸化マグネシウム結晶の成長方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP33691389A JPH03197316A (ja) | 1989-12-26 | 1989-12-26 | 水酸化マグネシウム結晶の成長方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03197316A true JPH03197316A (ja) | 1991-08-28 |
Family
ID=18303794
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP33691389A Pending JPH03197316A (ja) | 1989-12-26 | 1989-12-26 | 水酸化マグネシウム結晶の成長方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH03197316A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7686986B2 (en) | 2006-01-05 | 2010-03-30 | Headwaters Technology Innovation, Llc | Magnesium hydroxide nanoparticles, methods of making same and compositions incorporating same |
-
1989
- 1989-12-26 JP JP33691389A patent/JPH03197316A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7686986B2 (en) | 2006-01-05 | 2010-03-30 | Headwaters Technology Innovation, Llc | Magnesium hydroxide nanoparticles, methods of making same and compositions incorporating same |
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