JPH03153705A - 粉粒状重合体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

〔産業上の利用分野１ 本発明は、粉粒状重合体の製造法に関し、より詳しくは
、粉体特性に優れ、かつ他の樹脂と混合して使用する場
合の分散性に優れた顆粒状重合体の製造方法に関する。 〔従来の技術〕 乳化重合法などによって得られる重合体ラテックスは、
一般に粒子径がＩｔＬｍ以下の重合体粒子が乳化剤に覆
われて水に分散浮遊した状態として存在し、粒子径が小
さすぎるのでそのまま固液分離し、重合体を回収するこ
とは難しい、このような重合体ラテックスから重合体を
回収する従来方法としては、■噴霧乾燥機を使用して粉
粒体として直接分離する方法、■重合体ラテックスに塩
または酸を混合して凝析させ、昇温加熱して固化させた
後、脱水乾燥して粉粒体として回収する方法が多用され
てきた。 さらに得られる重合体粒子の粒子径を調整するために、
■重合体ラテックスを特定の溶剤中に分散球状化した後
で凝固させる方法（特開昭５２−６８２８５号公報）、
■重合体ラテックスを凝析して得られたスラリーに水に
難溶でかつ重合体を溶解しないが濡らし得る有機液体を
混合して造粒する方法（特公昭５９−５６１０号公報）
、■水に難溶でかつ重合体を溶解しないが濡らし得る有
機液体と重合体ラテックスとを凝固剤の存在下に混合す
る方法（特公昭５９−５６１１号公報）、■噴霧乾燥機
構を利用し、凝固性雰囲気中に重合体ラテックスの液滴
な分散させて半凝固させ、さらに凝固液中で固化させそ
の後脱水乾燥させる方法（特開昭５６−９５９０５号公
報）などが提案されている。 しかしながら、■の噴霧乾燥機を使用する方法は多量の
水を伴なった重合体ラテックスをそのまま乾燥させるた
めに蒸発させるべき水の量が多く乾燥エネルギーを多量
に必要とする、噴霧する液滴の大きさにむらが生じやす
く粒度分布が広くなる、粒子の大きさや嵩比重を制御す
ることが難しい、装置コストが高い等の問題点があった
。 ■の凝析し固化させる方法は、通常の槽壁または基型の
凝析固化装置を使用した場合には、得られる重合体粉粒
体の粒径分布が広くなり、そのため粒径の細かい微粉が
多量に混入して粉粒体の取扱い性が悪く、特に約４０μ
ｍ以下の微粉は総粒子重量中に対して数重量％混入して
粉立ちの原因となるなどの問題点があった。そして平均
粒径を１５０μｍ以下にすることはなかった。 ■の方法は、球状化によって粒径が１００μｍ以上の領
域では粒度分布や平均粒径を制御することができるが１
００μｍ以下の小粒径側では困難であり、さらに球状化
処理後に使用した大量の溶剤を処理する必要があり、か
つ球状ラテックス粒子が外部から凝固されるため、凝固
が不均一となり、該重合体の加工時にフィッシュアイな
どの問題を生じるおそれがある。 ■の方法は■の方法に比較すれば少ないが、重合体１０
０重量部に対し６０〜５００重量部の有機液体を添加す
るために、やはり大量の有機液体を処理する必要がある
欠点を有していた。また、■の方法は、凝析時に生成さ
れる重合体粒子の大きさを制御していないので、非常に
細かい粒子が生成され、これを有機液体により凝集して
顆粒状としているため、乾燥等の後工程や輸送中に顆粒
が破壊されて微粉が生じやすいという欠点があった。 ■の方法においても、重合体容積ｌに対して１〜５（容
積比）の有機液体を添加するために、大量の有機液体を
処理しなければならない欠点を有している。さらに■の
方法では、多量の有機液体を混合分散させるとラテック
スの安定性が悪くなり、部分的に凝析した重合体が発生
し、製品の粒度分布が悪くなり、加工時にフイシュアイ
等の問題を生じるおそれがあった。 ■の方法は噴霧乾燥の機構と同じなので球形粉粒体を得
やすいが、粒子の大きさに限度があり、気相を利用する
凝固であるために装置が大きくなるなどの欠点を有して
いる。

【発明が解決しようとする課題】

一方、粉体計量の自動化および貯蔵輸送設備の大型化が
進められている今日、貯蔵中に粉末粒子同志が固まると
いうブロッキング現象や、粉体の流動性不足に起因する
輸送ラインの詰りなどの観点から、取扱い易い顆粒状重
合体の開発が強く望まれている。 本発明の目的は、微粉が少なく且つ粒度分布がシャープ
で、他の樹脂と混合して使用する場合の分散性に優れた
、粉粒状重合体の製造方法を提供することにある。 本発明の他の目的は、上記の粉粒状重合体を、特に連続
的に製造するのに適した粉粒状重合体の製造方法を提供
することにある。

【課題を解決するための手段】

すなわち、本発明の粒状重合体の製造方法は、乳化重合
法で得られた重合体ラテックスを、下記工程Ｉ、工程Ｉ
Ｉおよび工程ＩＩＩで順次処理することを特徴とする方
法である。 工程ｌ：水に難溶でかつ重合体を溶解しないが濡らす有
機液体を、重合体ラテックスに、重合体１００重量部に
対して１５重量部〜６０未満重量部添加し混合する工程
。 工程■：工程Ｉで得られた混合物に凝析剤を添加して凝
析させ、重合体スラリーを得る工程。 工程ＩＩＩ：工程ＩＩで得られた重合体スラリーに、前
記有機液体と、所望により水とを、■全混合物中の水の
割合が５０〜８５重量％であり、 ■重合体スラリーへの有機液体の添加量が、重合体１０
０重量部に対して１５重量部〜６０未満重量部であり、 ■全混合物の温度を下記式の温度Ｔ　（”Ｃ）に平均的
に０．５分〜１時間保持し、 Ａ−４０≦Ｔ≦Ａ （式中、Ａは混合物の共沸温度（℃）を表わす、） を満たすよう添加して混合する工程。 〔作　用］ 本発明において使用される重合体ラテックスは、通常の
乳化重合法によって製造されるものであり、乳化剤、重
合開始剤および他の重合助剤等を含むものであり、ホモ
重合体、共重合体およびグラフト共重合体のラテックス
のいずれでもよい、ホモ重合体および共重合体のラテッ
クスとしては、スチレン、ジクロロスチレン、α−メチ
ルスチレン等の芳香族ビニル化合物；アクリロニトリル
、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル化合物；メチ
ルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレ
ート等のアルキル（メタ）アクリレート；アクリル酸、
塩化ビニル、塩化ビニリデン、酢酸ビニル等のビニル化
合物、ブタジェン、クロロブレン、イソプレン等の共役
ジオレフィンおよびその誘導体；エチレングリコール等
の単量体；等からなるホモ重合体、共重合体またはそれ
ら重合体のラテックス混合物があげられる。また、グラ
フト共重合体ラテックスとしては、弾性幹重合体に硬質
重合体を形成しつる単量体または単量体混合物をグラフ
トしたものがあげられる。 グラフト共重合体ラテックスを構成する弾性幹重合体と
しては、ブタジェン、イソプレン、クロロブレン等のジ
エン系重合体；ブチルアクリレート、オクチルアクリレ
ート等のアルキル基の炭素数が４〜１０のアクリル酸エ
ステル系重合体；シリコーン系重合体；およびそれらと
共重合可能な単量体との共重合体が挙げられる。共重合
可能な単量体としてはスチレン、α−メチルスチレン等
の芳香族ビニル化合物；メチルメタクリレート、エチル
メタクリレート等のメタクリル酸アルキルエステル；メ
チルアクリレート、エチルアクリレート等のアルキルの
炭素数が１〜３のアクリル酸アルキルエステル：アクリ
ロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニ、ル
化合物等があげられる。硬質重合体を形成する単量体と
しては、スチレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニ
ル化合物；メチルメタクリレート、エチルメタクリレー
トおよびブチルメタクリレート等のメタクリル酸アルキ
ルエステル：アクリロニトリル、メタクリロニトリル等
のシアン化ビニル化合物、塩化ビニル、臭化ビニル等の
ハロゲン化ビニル化合物等があげられる。これらの単量
体は単独あるいは２種以上を用いて使用される。 一般に、乳化重合法で得られるラテックス中の重合体粒
子は、粒径が０．１μｍ以下であり、これを凝集させて
重合体を回収している。凝集した粒子の粒子径が１００
μｍ程度で顆粒子状となると、回収される重合体の粒子
の粉体特性が良好となる。しかし、顆粒子を構成してい
る一次粒子中に小さい粒子が含まれていると、取扱中に
顆粒子が破壊された場合に微粉を生じ、粉体特性が悪化
する。 本発明では、この欠点を回避するために、「液体架橋力
」と呼ばれる凝析作用をもたらす有機液体を、凝析剤の
添加による凝析工程（工程ＩＩ　’）の前後の二回に分
けて添加する。 すなわち、本発明の方法では、工程Ｉで先ず水に難溶で
かつ重合体を溶解しないが濡らす有機液体（以下、これ
を「有機液体」と略称する）を、重合体ラテックスに、
重合体１００重量部に対して１５重量部〜６０未満重量
部の量添加して混合する。 １５重量部未満では、−次粒子の粒径が小さいため微粉
が発生しやすい、また、６０重量部以上では、逆に一次
粒子の粒径が大きくなり過ぎる傾向にあり、粗大粒子が
生成しやすい。 次いで工程ＩＩとして、工程■で得られた混合物に凝析
剤を添加して重合体を凝析させ、重合体スラリーを得る
。 すなわち、工程Ｉで予めラテックス中に有機液体を適量
混合分散させておくと、工程ＩＩで凝析剤を添加した際
に、重合体ラテックス中の重合体粒子が均一に凝集し更
に一体化し、微粉を含まない粒子が形成される。工程工
でラテックス中に有機液体を混合分散させてから、工程
ＩＩで凝析剤を添加するまでの時間は、重合体ラテック
スの処理量や、工程工での攪拌効率によっても変化する
が、通常、混合後少なくとも１秒程度の時間が経過した
後に凝析剤を添加することが好ましい。 本発明の方法において、工程Ｉおよび工程ＩＩＩで使用
する有機液体の水への溶解度は、通常０．５重量％以下
、さらに好ましくは０．１重量％以下が望ましい。なお
、ここでいう溶解度は、２０℃の下に測定される値をい
う。溶解度が０．５重量％を超える有機液体は、水との
界面張力が小さく、従って界面張力にほぼ比例する「液
体架橋力」に基づく凝集力が小さくなるため、大きな凝
集力を得るためにより多くの有機液体が必要になるので
好ましくない。また、溶解度が大きい場合には、水相に
溶解する有機液体の量が増加し、凝析粒子に吸着されて
「液体架橋力」を生じさせる有機液体量が減少し、さら
に、水に溶解した有機液体を処理するために大きな設備
が必要になるので、有機液体の水への溶解度は、０．５
重量％以下、さらに好ましくは０．１重量％以下が望ま
しい。 有機液体の重合体溶解能力については、定量的には提示
できないが、便宜的には、次のような方法で、本発明の
方法に用いる有機液体を選択することができる。対象と
する重合体を直径１ｍｍ程度の粒状または１辺が１ｍｍ
程度のペレット状にし、これを１０倍の重量の有機液体
中に投入し、約１時間攪拌する。この時点で、重合体が
有機液体に溶解し均一相になる場合および重合体が一部
有機液体に溶解し、有機液体の粘度が、その固有の粘度
より１０％以上上昇する場合には、該重合体に対して該
有機液体は本発明を実施するための有機液体として使用
することはできない。さらに、１０％以上の粘度上昇が
ない場合でも、有機液体と固液分離した粒状またはペレ
ット状の重合体を１００Ｇの遠心力で１分間遠心脱水し
た後、粒状またはペレット状の重合体がおこし状に固着
したり、重合体の重量が初期の重量より３０％以上増加
する場合にも、該重合体に対して該有機液体は、本発明
を実施するための有機液体として使用することはできな
い。 本発明で好ましく使用される有機液体としては、使用す
る重合体によっても異なるが、例えばペンタン、ヘキサ
ン、ヘプタン等のパラフィン系炭化水素、シクロペンタ
ン、シクロヘキサン、メチルシクロペンタン、メチルシ
クロヘキサン等の指環族炭化水素およびそのアルキル置
換体等があげられる。これらの有機液体は単独でまたは
二種以上を混合して使用できる。 本発明においては、通常の凝析剤を使用することができ
る。凝析剤の具体例としては、塩化ナトリウム、塩化カ
ルシウム、塩化マグネシウム、硫酸ナトリウム、硫酸ア
ルミニウム、硫酸亜鉛、硫酸マグネシウム、炭酸ナトリ
ウム、炭酸水素ナトリウム、塩化アンモニウム、カリミ
ョウバン等の金属塩類、硫酸、塩酸、リン酸、硝酸、炭
酸、酢酸等の酸類、メタノール、エタノール等のアルコ
ール類があげられ、これらを単独でまたは混合して用い
ることができる。添加量は特に限定されず、通常は重合
体ラテックスの固形分に対して約０．０５〜５０重量％
となる量である。好ましくは約０．１〜２０重量％であ
る。 凝析はバッチ方式で実施してもよいが、本発明の方法で
は、特に連続方式で実施することが好ましい、凝析に必
要な時間は非常に短く、連続方式で実施する場合には、
通常平均滞在時間として０．１分〜１時間、好ましくは
０．５分〜１０分である。０．１分以下では凝析が不完
全になり、未凝析のラテックスが次の工程に流入して造
粒が不完全になりやすいので、好ましくない。１時間以
上にすると、装置が過大となるので好ましくはない。 重合体ラテックス中の重合体の重量は、重合体ラテック
スを前述の凝析剤で凝析し、さらに温度を上げ固化処理
して得た重合体を乾燥し、重合体の重量を測定すること
により求めることができる。このような方法で得た重合
体重量には乳化重合時に加えた乳化剤や開始剤等の重合
助剤も含まれる場合がある。本発明ではこれら乳化剤や
重合助剤を含んだ重合体を造粒するので、有機液体量や
全混合物中の重合体の重量割合を算出する場合の重合体
重量として上述の方法で求めた重合体重量を用いる。こ
のような重合体重量は、慣用的に重合体中の固形分と呼
ばれる場合がある。 本発明の方法では、続く工程ＩＩＩで、工程ＩＩで得ら
れた重合体スラリーに、前記有機液体と、所望により水
とを、 ■全混合物中の水の割合が５０〜８５重量％であり、■
重合体スラリーへの有機液体の添加量が、重合体１００
重量部に対して１５重量部〜６ｏ未満重量部であり、 ■全混合物の温度を、下記式の温度Ｔ　（”Ｃ）に平均
的に０．５分〜１時間保持し、 Ａ−４０≦Ｔ≦Ａ （式中、Ａは混合物の共沸温度（”Ｃ）を表わす。） を満たすよう添加して混合する。 全混合物中の水の割合が５０重量％未満の場合には、混
合物の見掛は粘度が上昇し、粗大粒子が発生しやすくな
る。さらに、造粒した重合体が水に分散したスラリーを
オーバーフロー形式で移送することが困難となり、装置
が複雑化する。一方、８５重量％を超えると、得られる
粉粒状重合体の嵩比重が低下し、さらに多量の水を処理
する必要があるため、処理装置が大型化する欠点がある
。 工程■において、添加される有機液体の量も、工程Ｉの
場合と同様、重合体１００重量部に対して１５重量部〜
６０未満重量部の量である。１５重量部未満では、造粒
が不十分となり所望の粒子径の粉体が得られにくい。ま
た、６０重量部以上では、粗大な粒子が発生しやすく好
ましくない。 工程■において、有機液体の添加された全混合物は、上
記式を満たす温度Ｔ　（℃）の範囲に、平均的に０．５
分〜１時間保持される。 ここで共沸温度とは、混合物が沸騰する最低の温度であ
り、次のように決定される。混合物中の揮発成分は主と
して水および有機液体の２成分であり、この２成分は互
いに殆ど溶は合わないため、それらの呈する全蒸気圧は
各純粋な成分の蒸気圧の和で示される。その全蒸気圧が
液表面上の全圧に等しくなる温度が、混合物の共沸温度
Ａである。 温度ＴがＡ−４０（℃）未満では、造粒速度が著しく遅
くなり、未造粒の微粉が発生しやすくなる。一方温度Ｔ
が混合物の共沸点Ａ　（”Ｃ）を超えると、混合物の沸
騰が起り、安定な攪拌操作が行えなくなるため粗大粒子
が生成し、粒度分布の制御が困難となる。また、平均的
な造粒時間カ月０秒未満では、造粒が不十分で微粉が発
生しやすく、５分間を超えると造粒装置が過大となり、
生産性の点で不利である。 工程■においては、造粒した粒子の粗大化を防止し、ま
た造粒した粒子を含むスラリーの流動安定性を増すため
に、界面活性剤を添加することができる。界面活性剤と
してはアルキルスルホン酸ナトリウム、アルキルアリル
スルホン酸ナトリウム、アミドスルホン酸ナトリウム、
ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、アルキルベンゼ
ンスルホン酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン
酸ナトリウム等のスルホン酸基含有の陰イオン界面活性
剤および部分鹸化ポリビニルアルコール等、使用する凝
析剤で界面活性効果が失われないものが好ましい。 また、界面活性剤の使用量は、有機液体に対して０．０
５〜２重量％、好ましくは０．０５〜１．５重量％の範
囲である。使用量が２重量％を超えると得られる重合体
の純度を低下させると共に、製品のコストアップの原因
ともなり、好ましくない。 界面活性剤の添加方法は特に限定されず有機液体また水
に溶解または分散して添加される。このように連続的に
造粒された重合体粒子はより緻密化させるために、通常
、該重合体のガラス転移温度以上の温度に上げ加熱処理
する。このような処理な固化処理と呼ぶ、固化処理の温
度は、重合体のガラス転移温度に依存するが、通常６０
〜１２０℃で行い、処理時間は平均滞在時間として１〜
６０分程度である。 次に第１図に示した装置を用いた本発明の方法の実施に
つき説明する。 重合体ラテックスは定量ポンプ（１）より、また工程Ｉ
で使用される有機液体は定量ポンプに）より、混合器（
スタティックミキサー）（４）へ送られ混合された後、
凝析槽（５）に送られる。一方、凝析剤は定量ポンプ（
３）よりライン（４）を経て凝析槽（５）に送られる。 凝析槽（５）は温度調節用媒体の出入口（７）、（１３
）をもつジャケット（９）および攪拌機（６）を備えて
いる。ここで有機液体の混合された重合体ラテックスな
凝析剤で凝析させる。 凝析されたラテックスはスラリー状（クリーム粒子）に
なり、オーバーフローまたは圧送により、ライン（１０
）を経て造粒槽（１５）に送られ、定量ポンプ（１１）
でライン（１２）を経て供給される工程ＩＩＩで使用さ
れる有機液体、および必要に応じて定量ポンプ（１３）
でライン（１４）を経て供給される水と造粒槽（１５）
内で連続的に混合され、凝析粒子を造粒する。造粒槽（
１５）は温度調節用媒体の出入口（１６）、　　（１７
）をもつジャケット（１９）そして加熱用の水蒸気吹込
み口（２８）、および攪拌機（１８）を備えている。造
粒スラリーはオーバーフローにより、ライン（２０）を
経て固化槽（２１）に送られ、固化処理されると同時に
有機液体な共沸により除去する。固化槽（２１）は温度
調節用媒体の出入口（２３）、（２４）を゛もつジャケ
ット（２５）、攪拌機（２２）、有機液体回収用のコン
デンサー（２６）および水蒸気吹き込み用のライン（２
９）を備えている。固化処理されたスラリーはオーバー
フローによりライン（２７）から取り出され、図示して
いない濾過、洗滌および乾燥工程で処理され、所望の粉
粒状重合体が得られる。 ［実施例］ 以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明する。な
お、実施例は第１図に示した装置を用いて実施した。 実施例１ ブタジェン７５重量％およびスチレン２５重量％の共重
合組成のゴム重合体７０重量部に、メチルメタクリレー
ト１０重量部およびスチレン２０重量部をグラフト重合
し、グラフト重合体ラテックス（固形分４１．７重量％
）を得た。 この共重合体ラテックスと有機液体を、混合器（スタテ
ィックミキサー）（４）へ定量ポンプ（１）。 （２）で連続的に供給し、ここで混合したラテックスを
凝析槽（５）に導いた。なお、共重合体ラテックスと有
機液体の混合を開始してから凝析槽（５）に至るまでの
時間は、平均的には約５秒であった。また、凝析剤を第
１表に示す供給量で凝析槽（５）に定量ポンプ（３）で
連続的に供給した。なお、凝析槽（５）は円筒状であり
、付設の攪拌機（６）は回転数的７００ｒｐｍで回転し
た。凝析後のスラリー（凝析粒子が水に分散したスラリ
ー、以後「凝析スラリー」と略記する。）は凝析槽（５
）のオーバーフロー口からオーバーフローし、ライン（
１０）を経て造粒槽（１５）に入った。 凝析スラリーが造粒槽（１５）に入り始めると同時に有
機液体および水を連続的に定量ポンプ（１１）。 （１３）で造粒槽（１５）に供給した。また第１表に示
す種類および量の界面活性剤を第１表に示す媒体に溶か
して造粒槽（１５）に供給した。なお、造粒槽（１５）
は円筒状で、付設の攪拌機（１８）は、回転数５００ｒ
ｐｍで回転させた。造粒スラリーは、凝析槽（１５）よ
りオーバーフローし、ライン（２ｏ）を経て固化槽（２
りに入った。固化槽（２１ンからスラリーがオーバーフ
ローし始めてから８時間経過後約１４のスラリーサンプ
ルを採取し、脱水、洗浄、乾燥を行い、粉粒状重合体を
得た。得られた粉粒状重合体の嵩比重、平均粒子径、粒
度分布、粒子の均整度について測定した。 嵩比重はＪＩＳ　Ｋ−６７２１により測定し、また流動
性はＪＩＳに−６７２１で用いられる嵩比重測定機に粉
粒体を入れ、ダンパーを取り外した際の流出状態を観察
し、その流動性を下記の基準で判定した。 流出状態 ○：ブタンーを取り外すと試料が自然流出する△：面衝
撃一度加えると流出する ×：衝撃を連続的に加えると流出する 平均粒子径り、。は、重量基準のメジアン径を意味し、
粒子の均整度Ｎは、下記式 ％式％ （式中Ｄｏｌｌは積算重量分布曲線の７５％にある粒子
径（μｍ）またＤ２１１は粒子群の積算重量分布曲線の
２５％にある粒子径（μｍ）を表わす、）で表わした。 なお、これらの測定法は以下の比較例でも共通して使用
した。 測定結果を第１表に示した。使用した有機液体は、ｎ−
へブタンであり、水との共沸温度Ａは約７９℃であった
。粉粒状重合体の粒度分布はシャープであり１．３μｍ
以下の微粉量も少なく、流動性の良好な粉粒状重合体が
得られた。 実施例２．３ 第１表に示した条件の下で、実施例１と同様の方法で粉
粒状重合体を得た。微粉量が少なく、粒子の均整度が２
．５以下と、粒度分布がシャープであり、流動性の良好
な粉粒状重合体が得られた。 比較例１ 第１表に示した条件の下で、実施例１と同様の方法で粉
粒状重合体を得た。しかし、有機液体（ｎ−へブタン）
を添加しなかったので、微粉が多く、流動性も悪い粉粒
状重合体しか得られなかった。 比較例２ 第１表に示した条件の下で、実施例３と同一量ｎ−へブ
タンを使用して粉粒状重合体を得た。しかし、凝析剤の
添加前、すなわち工程Ｉでｎ−へブタンを添加していな
かったので、実施例３に比較すると微粉が多く、流動性
もやや悪い粉粒状重合体が得られた。 ［発明の効果］ 本発明の製造方法によれば、比較的少量の有機液体を使
用して、微粉が少なく且つ粒度分布がシャープな粉粒状
重合体を製造することが可能になった。また、−次粒子
の粒径が比較的大きいので、特に他の樹脂と混合して使
用する場合に微粉の発生が少なく分散性に優れた特性が
発揮できる。更に、このような粉粒状重合体を、連続的
な製造法により製造することが可能となった。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の方法の実施に使用される代表的な装
置のフローチャートである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、乳化重合法で得られた重合体ラテックスを、下記工
   程 I 、工程IIおよび工程IIIで順次処理することを特徴
   とする粉粒状重合体の製造方法。 工程 I ：水に難溶でかつ重合体を溶解しないが濡らす
   有機液体を、重合体ラテックスに、重合体１００重量部
   に対して１５重量部〜６０未満重量部添加し混合する工
   程。 工程II：工程 I で得られた混合物に凝析剤を添加して
   凝析させ、重合体スラリーを得る工程。 工程III：工程IIで得られた重合体スラリーに、前記有
   機液体と、所望により水とを、 （１）全混合物中の水の割合が５０〜８５重量％であり
   、 （２）重合体スラリーへの有機液体の添加量が、重合体
   １００重量部に対して１５重量部〜６０未満重量部であ
   り、 （３）全混合物の温度を下記式の温度Ｔ（℃）に平均的
   に０．５分〜１時間保持し、 Ａ−４０≦Ｔ≦Ａ （式中、Ａは混合物の共沸温度（℃）を表わす。） を満たすよう添加して混合する工程。