JPH03142155A - 研削方法 - Google Patents
研削方法Info
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- JPH03142155A JPH03142155A JP28211289A JP28211289A JPH03142155A JP H03142155 A JPH03142155 A JP H03142155A JP 28211289 A JP28211289 A JP 28211289A JP 28211289 A JP28211289 A JP 28211289A JP H03142155 A JPH03142155 A JP H03142155A
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- Japan
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- grinding
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- jig
- ground
- work
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 51
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 1
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明はアークセグメント形状のフェライト磁石の内径
面及び外径面の研削方法に関するものである。
面及び外径面の研削方法に関するものである。
［従来の技術］
１
従来、アークセグメント形状のフェライト磁石（以下単
にワークという）の研削方式として番よ、（１）連続式
研削方式、（２）テーブル式研削方式力１知られている
。以下これらの方式につし）て説明する。
にワークという）の研削方式として番よ、（１）連続式
研削方式、（２）テーブル式研削方式力１知られている
。以下これらの方式につし）て説明する。
（１）連続式研削方式
この方式は、第４図に示す如く、上下スピンドル１．２
に取付けである外径面研削用砥石（以下単に分析用砥石
という）３と内径面研削用砥石（以下単に内研用砥石と
いう）４をそれぞ才し矢印の方向に回転させて、ワーク
６の姿形をした分析用砥石３及び内研用砥石４との間に
ワーク・６を治具５を介して強制挿入させて砥石間を通
過させることにより所定の内面、外面寸法に研削する方
η（である。
に取付けである外径面研削用砥石（以下単に分析用砥石
という）３と内径面研削用砥石（以下単に内研用砥石と
いう）４をそれぞ才し矢印の方向に回転させて、ワーク
６の姿形をした分析用砥石３及び内研用砥石４との間に
ワーク・６を治具５を介して強制挿入させて砥石間を通
過させることにより所定の内面、外面寸法に研削する方
η（である。
（２）テーブル式研削方式
この方式は、第５図に示す如く、ワーク６を研削用テー
ブル７に取付けである分析用治具８しこ載せ、第１研削
工程でＣ（ａ−１）、（ａ−２）］ワークの外面を分析
用砥石３にて研削し、第２研２ 削工程［（ｂ−１，）、（ｂ−２）］では、第工研削工
程と同様に内研用治具９に載せワークの内面を内研用砥
石４にて研削する方法である。この場合、ワークは固定
されず、法線方向と接線方向の研削抵抗により治具面に
押しつけながら研削される。
ブル７に取付けである分析用治具８しこ載せ、第１研削
工程でＣ（ａ−１）、（ａ−２）］ワークの外面を分析
用砥石３にて研削し、第２研２ 削工程［（ｂ−１，）、（ｂ−２）］では、第工研削工
程と同様に内研用治具９に載せワークの内面を内研用砥
石４にて研削する方法である。この場合、ワークは固定
されず、法線方向と接線方向の研削抵抗により治具面に
押しつけながら研削される。
［発明が解決しようとする問題ｊ’、Ｋ ］しかしなが
ら、上述した従来の研削方法では以下の問題点があった
。まず連続式研削方式の問題点は次の通りである。
ら、上述した従来の研削方法では以下の問題点があった
。まず連続式研削方式の問題点は次の通りである。
（１）ワーク６を連続して強制挿入する際に、第６図に
示す様にワーク６の列が砥石４に入る前に蛇行し、その
ままの形で砥石内に入り研削されてしまう。これの対策
として研削用治具５の巾寸法Ｃとワークの巾寸法Ｒとの
差（Ｃ−Ｒ）を小さくすれば蛇行は解消される。しかし
、各ワークのＲ寸法のバラツキが大きい場合はワークの
１１Ｊ寸法Ｒの最大寸法よりＣを小さくすることができ
ないので、蛇行防止効果はあまり期待できない。
示す様にワーク６の列が砥石４に入る前に蛇行し、その
ままの形で砥石内に入り研削されてしまう。これの対策
として研削用治具５の巾寸法Ｃとワークの巾寸法Ｒとの
差（Ｃ−Ｒ）を小さくすれば蛇行は解消される。しかし
、各ワークのＲ寸法のバラツキが大きい場合はワークの
１１Ｊ寸法Ｒの最大寸法よりＣを小さくすることができ
ないので、蛇行防止効果はあまり期待できない。
この様なことから、第７図に示す様に研削後ワ−
−クは直角でなく斜めに研削されることがある。
第７図においてΔ■を直角度と呼ぶ。その結果ワークを
２ヶ以上組み合わせて使用する組立品の場合には組立て
が出来ず、また組立が出来ても必要な機能が得られない
等の問題点が生ずる。
２ヶ以上組み合わせて使用する組立品の場合には組立て
が出来ず、また組立が出来ても必要な機能が得られない
等の問題点が生ずる。
（２）砥石に入る前のワークは研削抵抗より大きな押入
力で連続的に強制挿入されるが、この押入力により、ワ
ーク同志の全ての端面部が押される場合は良いが、一部
の端面同志のみが押される場合、端面欠けが発生する。
力で連続的に強制挿入されるが、この押入力により、ワ
ーク同志の全ての端面部が押される場合は良いが、一部
の端面同志のみが押される場合、端面欠けが発生する。
（３）ワークは研削中固定されていないため、内径及び
外径研削時にワークの動きに自中度があり、内径面及び
外径面に波形の凹凸が生ずる。
外径研削時にワークの動きに自中度があり、内径面及び
外径面に波形の凹凸が生ずる。
またテーブル式研削方式には次の問題がある。
（１）第工研削工程で外面研削を行い、第２研削工程で
内面研削を行うため、例えば第８図に示すワーク形状の
場合（研削前の形状を図中−点鎖線で示す）、第２研削
工程で内径面と角度部を同時に研削する必要がある。こ
の場合角度部の研削代が多いため研削砥石４の角度部の
切れ味、研削能力によりワークが矢印方向に動かされ、
ワーク角度部の真直度が悪化するという状態が起こる。
内面研削を行うため、例えば第８図に示すワーク形状の
場合（研削前の形状を図中−点鎖線で示す）、第２研削
工程で内径面と角度部を同時に研削する必要がある。こ
の場合角度部の研削代が多いため研削砥石４の角度部の
切れ味、研削能力によりワークが矢印方向に動かされ、
ワーク角度部の真直度が悪化するという状態が起こる。
（２）また連続式と同様にワークは研削中固定されてい
ないため、内径及び外径面に波形の凹凸が発生する。
ないため、内径及び外径面に波形の凹凸が発生する。
したがって本発明の目的は、連続式研削方式におけるワ
ークの蛇行及び欠けとテーブル研削方式の問題点である
ワーク表面の凹凸及び研削砥石の切れ味の差によるワー
クの動きとを共に解消した研削方法を提供することであ
る。
ークの蛇行及び欠けとテーブル研削方式の問題点である
ワーク表面の凹凸及び研削砥石の切れ味の差によるワー
クの動きとを共に解消した研削方法を提供することであ
る。
［問題点を解決するための手段］
本発明は上記問題点を解決するために、ワークをテーブ
ル式研削方式にて研削すると共に、第１研削工程ではワ
ークを輌具に固定し、ワークの動きを押えて研削し、第
２研削工程では第工研削工程で研削された面を基準にワ
ークを固定せずに研削するという技術的手段を採用した
。
ル式研削方式にて研削すると共に、第１研削工程ではワ
ークを輌具に固定し、ワークの動きを押えて研削し、第
２研削工程では第工研削工程で研削された面を基準にワ
ークを固定せずに研削するという技術的手段を採用した
。
また本発明では、第１研削工桓でワークの内径面及び角
度面を研削し、第２研削工程では、第１研削工程で研削
された内径面及び角度面と同形状の外径面研削用治具に
ワークをセラ１〜し外面研削を行うことが望ましい。
度面を研削し、第２研削工程では、第１研削工程で研削
された内径面及び角度面と同形状の外径面研削用治具に
ワークをセラ１〜し外面研削を行うことが望ましい。
［実施例］
以下本発明の詳細を図面により説明する。
第１図及び第２図はそれぞれ本発明を実施する際に使用
する内径面研削用治具及び外径面研削用治具の一例を示
す図である。第１図及び第２図において、３は分所用砥
石、４は内研用砥石、８及び９は研削用治具、８−ａ及
び９−ａは研削基準面、８−ｂ及び９−ｂは治具背板、
６はワークである。
する内径面研削用治具及び外径面研削用治具の一例を示
す図である。第１図及び第２図において、３は分所用砥
石、４は内研用砥石、８及び９は研削用治具、８−ａ及
び９−ａは研削基準面、８−ｂ及び９−ｂは治具背板、
６はワークである。
また第３図は本発明を実施する際に使用するワーククラ
ンプ装置の一例を示す図である。第３図において、９は
研削用治具、６はワーク、７はテーブル、１０は治具固
定台、１１はｎｂ圧シンリダー１２はシリンダーシャフ
ト、１３はクランプバーである。
ンプ装置の一例を示す図である。第３図において、９は
研削用治具、６はワーク、７はテーブル、１０は治具固
定台、１１はｎｂ圧シンリダー１２はシリンダーシャフ
ト、１３はクランプバーである。
本発明は、まず第３図に示すクランプ装置によりワーク
６を研削用治具９に固定する。すなわち第３図において
、油圧シリンダー１１を作動させてシリンダーシャフト
１２に接続されたクランプバー１３を図示矢印方向に移
動させることにより、ワーク６を治具固定台１０上に保
持された研削用治具９に固定する。そしてこのようにワ
ーク６を研削用治具９に固定した状態で、第↓図に示す
ようにワーク６の内径面６１、及び角度部６２を内研用
砥石４で研削して、第１研削工程を実施する。
６を研削用治具９に固定する。すなわち第３図において
、油圧シリンダー１１を作動させてシリンダーシャフト
１２に接続されたクランプバー１３を図示矢印方向に移
動させることにより、ワーク６を治具固定台１０上に保
持された研削用治具９に固定する。そしてこのようにワ
ーク６を研削用治具９に固定した状態で、第↓図に示す
ようにワーク６の内径面６１、及び角度部６２を内研用
砥石４で研削して、第１研削工程を実施する。
次に第２図に示すようにワーク６をテーブル７上に保持
された研削用治具８上にセットし、アンクランプ状態で
ワーク６の外径面を研削して、第２研削工程を実施する
。
された研削用治具８上にセットし、アンクランプ状態で
ワーク６の外径面を研削して、第２研削工程を実施する
。
本発明ではワークをテーブル研削方式にて研削するので
、連続式研削方式におけるワークの蛇行や欠けといった
問題を解消することができる。しかも本発明では、ワー
クをクランプした状態で一方の面（例えば内径面）を研
削してから、この面を基準として他方の面（例えば外径
面）を研削するので、ワークの内径面及び外径面に波形
の凹凸が発生するのを防止できる。また」二足の実施例
のように最初に内径面と角度面とを研削してから外径面
の研削を行なうことにより、第２研削工程での研削代が
少なくなり、高精度の加工を行なうことができる。
、連続式研削方式におけるワークの蛇行や欠けといった
問題を解消することができる。しかも本発明では、ワー
クをクランプした状態で一方の面（例えば内径面）を研
削してから、この面を基準として他方の面（例えば外径
面）を研削するので、ワークの内径面及び外径面に波形
の凹凸が発生するのを防止できる。また」二足の実施例
のように最初に内径面と角度面とを研削してから外径面
の研削を行なうことにより、第２研削工程での研削代が
少なくなり、高精度の加工を行なうことができる。
次に本発明の詳細な説明する。
第１図乃至第３図に示す装置により巾５５ｍｍ、長さ３
０ｍ＋ｎのワークについて、内径面と角度部とをクラン
プ状態で研削してから、外径面をアンクランプ状態で研
削した。ここで、油圧シリンダ（シリンダー直径４０ｍ
ｍ）の圧力を２０ ｋｇｆ／ａｊとしてワークをクラン
プし、砥石（３４）の回転数は共に２８０ Ｏｒ、ｐ、
ｍ、とし、研削速度は０．６ｍ／ｍｉｎとした。
０ｍ＋ｎのワークについて、内径面と角度部とをクラン
プ状態で研削してから、外径面をアンクランプ状態で研
削した。ここで、油圧シリンダ（シリンダー直径４０ｍ
ｍ）の圧力を２０ ｋｇｆ／ａｊとしてワークをクラン
プし、砥石（３４）の回転数は共に２８０ Ｏｒ、ｐ、
ｍ、とし、研削速度は０．６ｍ／ｍｉｎとした。
研削後のワークの直角度及び真直度を表１及び表２（試
料数５０ケ）に示す。また比較のために連続式研削方式
による直角度を表３に、従来のテーブル式研削方式によ
る真直度を表４に示す。表１乃至４より本発明によれば
従来方式と比べて直角度のバラツキを小さくし、また真
直度を大幅に向上させることが出来ることがわかる。
料数５０ケ）に示す。また比較のために連続式研削方式
による直角度を表３に、従来のテーブル式研削方式によ
る真直度を表４に示す。表１乃至４より本発明によれば
従来方式と比べて直角度のバラツキを小さくし、また真
直度を大幅に向上させることが出来ることがわかる。
（以下余白）
表１
直角度測定結果
表２
真直角度測定結果
９
［発明の効果］
以上のように本発明によればアークセグメント形状のフ
ェライト磁石の内径面と外径面を研削する研削方法とし
て、テーブル式研削方法を採用すると共に、第１研削工
程でワークを研削用治具にクランプ装置を介して固定し
、ワークの内径面及び角度面（場合によっては座面）を
研削し、第２研削工程では、ワークを固定せず、第１研
削工程で研削された内径面及び角度面と同様の形状をし
た治具にワークを載せ、ワークの外径面を研削するので
、ワークの直角環及び真直度を向上することが出来る。
ェライト磁石の内径面と外径面を研削する研削方法とし
て、テーブル式研削方法を採用すると共に、第１研削工
程でワークを研削用治具にクランプ装置を介して固定し
、ワークの内径面及び角度面（場合によっては座面）を
研削し、第２研削工程では、ワークを固定せず、第１研
削工程で研削された内径面及び角度面と同様の形状をし
た治具にワークを載せ、ワークの外径面を研削するので
、ワークの直角環及び真直度を向上することが出来る。
第１図（ａ）は本発明における内径面研削方法を説明す
るための断面図、第１図（ｂ）は同側面図、第２図（ａ
）は本発明における外径面研削方法を説明するための断
面図、第２図（ｂ）は同側面図、第３図は本発明に使用
されるワーククランプ装置の断面図、第４図（ａ）は従
来の連続式研削方式の要部を示す砥石部分の断面図、第
４図（ｂ）は第４図（ａ）のＡ−Ａ断面図、第５図（ａ
−１）および（ａ −２）は従来のテーブル式研削方式
の外径研削方法を説明するための断面図および側面図、
第５図（ｂ −１）および（ｂ−２）は、同内径研削方
法を説明するための断面図および側面図、第６図は従来
の連続式研削方式におけるワークの搬送状態を示す平面
図、第７図（ａ）は第６図の搬送状態によって研削され
たワークの平面図、第７図（ｂ）は同側面図、第８図は
、従来のテーブル方式による研削中のワークの動きを示
す断面図である。 １：上スピンドル２：下スピンドル３：外研用砥石４：
内研用砥石５：研削治具６：ワーク７：テーブル８：分
析用治具９：内研用治具１０：治具取付台工１：抽圧シ
リンダ１２：シリンダシャツ第 図 （ａ） （ｂ） 第 図 （ａ） （ｂ） 第 図 第 ４ 図 第 図 （ａ−１） （ａ−２’） 第 図
るための断面図、第１図（ｂ）は同側面図、第２図（ａ
）は本発明における外径面研削方法を説明するための断
面図、第２図（ｂ）は同側面図、第３図は本発明に使用
されるワーククランプ装置の断面図、第４図（ａ）は従
来の連続式研削方式の要部を示す砥石部分の断面図、第
４図（ｂ）は第４図（ａ）のＡ−Ａ断面図、第５図（ａ
−１）および（ａ −２）は従来のテーブル式研削方式
の外径研削方法を説明するための断面図および側面図、
第５図（ｂ −１）および（ｂ−２）は、同内径研削方
法を説明するための断面図および側面図、第６図は従来
の連続式研削方式におけるワークの搬送状態を示す平面
図、第７図（ａ）は第６図の搬送状態によって研削され
たワークの平面図、第７図（ｂ）は同側面図、第８図は
、従来のテーブル方式による研削中のワークの動きを示
す断面図である。 １：上スピンドル２：下スピンドル３：外研用砥石４：
内研用砥石５：研削治具６：ワーク７：テーブル８：分
析用治具９：内研用治具１０：治具取付台工１：抽圧シ
リンダ１２：シリンダシャツ第 図 （ａ） （ｂ） 第 図 （ａ） （ｂ） 第 図 第 ４ 図 第 図 （ａ−１） （ａ−２’） 第 図
Claims (2)
- （１）アークセグメント形状のフェライト磁石（ワーク
）の内径面及び外径面を研削する方法において、第１研
削工程で前記ワークを研削用治具にクランプ装置を介し
て固定し、第２研削工程では前記ワークを固定せず、前
記第１研削工程で研削された面と同形状の治具にワーク
を載せ、アンクランプ状態で研削することを特徴とする
研削方法。 - （２）第１研削工程でワークの内径面及び角度面を研削
し、第２研削工程では外径面を研削することを特徴とす
る請求項（１）記載の研削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28211289A JPH03142155A (ja) | 1989-10-30 | 1989-10-30 | 研削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28211289A JPH03142155A (ja) | 1989-10-30 | 1989-10-30 | 研削方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03142155A true JPH03142155A (ja) | 1991-06-17 |
Family
ID=17648285
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28211289A Pending JPH03142155A (ja) | 1989-10-30 | 1989-10-30 | 研削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03142155A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110695783A (zh) * | 2019-10-30 | 2020-01-17 | 苏师大半导体材料与设备研究院(邳州)有限公司 | 一种半导体材料生产技术设备 |
-
1989
- 1989-10-30 JP JP28211289A patent/JPH03142155A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110695783A (zh) * | 2019-10-30 | 2020-01-17 | 苏师大半导体材料与设备研究院(邳州)有限公司 | 一种半导体材料生产技术设备 |
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