JPH03106528A - 自動二輪車の後ホークの左右のホークチューブ製造方法 - Google Patents
自動二輪車の後ホークの左右のホークチューブ製造方法Info
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- JPH03106528A JPH03106528A JP1300864A JP30086489A JPH03106528A JP H03106528 A JPH03106528 A JP H03106528A JP 1300864 A JP1300864 A JP 1300864A JP 30086489 A JP30086489 A JP 30086489A JP H03106528 A JPH03106528 A JP H03106528A
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- hawk
- sides
- section
- pipe material
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- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 27
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、自動二輪車の後ホークの左右のホークチュ
ーブの製造方法に関する。
ーブの製造方法に関する。
自動二輪車は、フレームから後方に向けて後ホークを回
動自在に延ばし、後輪をその後端に回転自在に取り付け
、後ホークとフレームの間に設けたクッションユニット
を介して後輪を上下動自在に支承させている。後ホーク
は、一般にホークチューブを２本ほぼ平行に取り付け、
それらの間に後輪を設置するようになっており、鋼管又
は軽合金管のパイプ材を溶接等で結合して作っている。
動自在に延ばし、後輪をその後端に回転自在に取り付け
、後ホークとフレームの間に設けたクッションユニット
を介して後輪を上下動自在に支承させている。後ホーク
は、一般にホークチューブを２本ほぼ平行に取り付け、
それらの間に後輪を設置するようになっており、鋼管又
は軽合金管のパイプ材を溶接等で結合して作っている。
ところがパイプ材の場合は、最も荷重を受ける部分が耐
えられるように強度が設定されており、荷重の少い部分
では過剰強度になって重くなる欠点があった。又、後ホ
ークを軽合金などで鋳造すれば、必要強度に応じた断面
形状にできるが、パイプ材に較べて材質が粗で脆いので
肉厚を厚くする必要があり、余り軽量化ができない。そ
こで従来は、第４図に示すようにホーク材Ａ，Ａを板材
からプレスし、これらを上下合わせて溶接してホークチ
ューブにしたり、また第５図に示すように、断面長四角
形のパイプ材Ｂの長手方向両側にＶ字状のスリットＣ１
Ｃを設け、上下を内側に曲げてスリットＣを合せこのス
リットＣ部分を溶接して、荷重に合せた断面形状にして
いた。更に、第６図に示すように、断面四角形のパイプ
材Ｄの両側をプレスで上下面を先細にして、両側にプレ
スの膨みＥＳＥを設けたものもある。例えば、特開昭６
３−２６９７９４号公報記載。
えられるように強度が設定されており、荷重の少い部分
では過剰強度になって重くなる欠点があった。又、後ホ
ークを軽合金などで鋳造すれば、必要強度に応じた断面
形状にできるが、パイプ材に較べて材質が粗で脆いので
肉厚を厚くする必要があり、余り軽量化ができない。そ
こで従来は、第４図に示すようにホーク材Ａ，Ａを板材
からプレスし、これらを上下合わせて溶接してホークチ
ューブにしたり、また第５図に示すように、断面長四角
形のパイプ材Ｂの長手方向両側にＶ字状のスリットＣ１
Ｃを設け、上下を内側に曲げてスリットＣを合せこのス
リットＣ部分を溶接して、荷重に合せた断面形状にして
いた。更に、第６図に示すように、断面四角形のパイプ
材Ｄの両側をプレスで上下面を先細にして、両側にプレ
スの膨みＥＳＥを設けたものもある。例えば、特開昭６
３−２６９７９４号公報記載。
しかしながら、上記第４図及び第５図に示したものは、
材料が緻密で強度が高い板材又はパイプ材を用い、受け
る荷重に合せた断面強度にできて軽量化が図れるが、溶
接線の長さが長く、溶接コストがかかって高価になり、
又、見苦しい溶接跡が露出して体裁が悪くなる。又、第
６図のものは、最も荷重を受ける部分に対応できる強度
のパイプ材で、前後両側を変形させても、駄肉部分が脹
みとして残り、これにより軽量化させることはできなか
った。
材料が緻密で強度が高い板材又はパイプ材を用い、受け
る荷重に合せた断面強度にできて軽量化が図れるが、溶
接線の長さが長く、溶接コストがかかって高価になり、
又、見苦しい溶接跡が露出して体裁が悪くなる。又、第
６図のものは、最も荷重を受ける部分に対応できる強度
のパイプ材で、前後両側を変形させても、駄肉部分が脹
みとして残り、これにより軽量化させることはできなか
った。
上記課題を解決するため、本発明では、断面円形のパイ
プ材を所定長さに切断し、スエージング加工してその両
側を先細にし、次いで外形をプレス加工によって両側先
細で断面を略長四角形に成形し、更にこれを液圧バルジ
加工によって両側先細で断面長四角形に成形するように
して自動二輪車の後ホークのホークチューブを製造する
こととした。
プ材を所定長さに切断し、スエージング加工してその両
側を先細にし、次いで外形をプレス加工によって両側先
細で断面を略長四角形に成形し、更にこれを液圧バルジ
加工によって両側先細で断面長四角形に成形するように
して自動二輪車の後ホークのホークチューブを製造する
こととした。
スエージング加工でパイプ材の両側を先細にすることに
よって、溶接等を用いることなく各部の断面をホークチ
ューブが受ける荷重に合ったものにでき、しかも材料が
緻密で強度が高い軽合金などのパイプ材を用いることが
でき軽量化が図れる。
よって、溶接等を用いることなく各部の断面をホークチ
ューブが受ける荷重に合ったものにでき、しかも材料が
緻密で強度が高い軽合金などのパイプ材を用いることが
でき軽量化が図れる。
そして、更にプレス成形のときに生じたしわを液圧バル
ジ加工によって平滑な面にでき、軽量化した安価で体裁
のよいホークチューブに仕上げることができる， 〔実施例〕 以下、本発明の実施例を第１図及び第２図を用いて説明
する。
ジ加工によって平滑な面にでき、軽量化した安価で体裁
のよいホークチューブに仕上げることができる， 〔実施例〕 以下、本発明の実施例を第１図及び第２図を用いて説明
する。
第１図（イ）〜（二）は、ホークチューブの加工工程を
工程順に示したものであり、先ず（イ）に示すように、
軽合金などのパイプ材１を所定長さに切断する。このパ
イプ材１にスエージング加工を行い（ロ）に示すように
両側に先細部２を形成し、ホークチューブに必要な強度
断面にする。
工程順に示したものであり、先ず（イ）に示すように、
軽合金などのパイプ材１を所定長さに切断する。このパ
イプ材１にスエージング加工を行い（ロ）に示すように
両側に先細部２を形成し、ホークチューブに必要な強度
断面にする。
尚その断面は、ホークチューブとして最終的に形状が決
定されたときに最適となる形状であり、必ずしもパイプ
材１の状態で最適となるものではない。次いで、（ハ）
に示すように、全体の断面が略縦長の四角形になるよう
にプレス加工によって成形する。このプレス加工のとき
各部にしわができるので、液圧バルジ加工を行い（二）
に示すように、各面が平面になるように加工し、ホーク
チューブ３を仕上げる。このようにして製造したホーク
チューブ３は、長手方向にわたる強度を実際の荷重分布
に等しく対応させることができ無駄を省略して軽量化が
図れる。また側面等に溶接跡がないので製品にした場合
の外観を向上させることができる。
定されたときに最適となる形状であり、必ずしもパイプ
材１の状態で最適となるものではない。次いで、（ハ）
に示すように、全体の断面が略縦長の四角形になるよう
にプレス加工によって成形する。このプレス加工のとき
各部にしわができるので、液圧バルジ加工を行い（二）
に示すように、各面が平面になるように加工し、ホーク
チューブ３を仕上げる。このようにして製造したホーク
チューブ３は、長手方向にわたる強度を実際の荷重分布
に等しく対応させることができ無駄を省略して軽量化が
図れる。また側面等に溶接跡がないので製品にした場合
の外観を向上させることができる。
このホークチューブ３は、第２図に示すように左右ほぼ
平行に並べ、それぞれの前側内側面をブリッジ４で溶着
する。更に、左右のホークチューブ３の前端に、筒軸５
を突合せて溶着し、後端には車軸金具６を溶着して後ホ
ークとして完成させる。
平行に並べ、それぞれの前側内側面をブリッジ４で溶着
する。更に、左右のホークチューブ３の前端に、筒軸５
を突合せて溶着し、後端には車軸金具６を溶着して後ホ
ークとして完成させる。
又、強度分布の点からパイプ材１の両端付近が中央部と
同程度の厚みを必要としない場合には、スエージング加
工に先立ち展伸や切削など機械加工によってバイブ材１
の両端付近の肉厚を予め薄くしておく。こうすることに
よりホークチューブ３を成形した際の肉厚をも最適にし
てより軽量化を図ることができる。又、この肉厚の調整
はスエジング加工した後に行ってもよい。
同程度の厚みを必要としない場合には、スエージング加
工に先立ち展伸や切削など機械加工によってバイブ材１
の両端付近の肉厚を予め薄くしておく。こうすることに
よりホークチューブ３を成形した際の肉厚をも最適にし
てより軽量化を図ることができる。又、この肉厚の調整
はスエジング加工した後に行ってもよい。
更に、ホークチューブ３は両側面が亙いに平行でなくと
もよく、第３図に示すように上面から見たときにも中央
部が膨らむように形成してもよい。
もよく、第３図に示すように上面から見たときにも中央
部が膨らむように形成してもよい。
この場合には上下左右の両方向からの荷重に対してより
適切な形状に成形でき、無駄のないより軽量化させたホ
ークチューブ３を形成できる。
適切な形状に成形でき、無駄のないより軽量化させたホ
ークチューブ３を形成できる。
本発明は以上説明したように、スエージング加工により
バイブ材の両端を先細にし、その後プレス加工と液圧バ
ルジ加工によって断面四角形な先細の形状に形成するこ
ととしたので、緻密で強度が高いバイブ材を用いて、各
部を必要な強度に適合した形状に成形できるので、無駄
肉をなくし軽量なホークチューブにてき、更に、溶着部
分が少く溶着コストが低くてき、かつ溶着跡が少く後ホ
ークに用いた場合これを美観よく仕上げることができる
。
バイブ材の両端を先細にし、その後プレス加工と液圧バ
ルジ加工によって断面四角形な先細の形状に形成するこ
ととしたので、緻密で強度が高いバイブ材を用いて、各
部を必要な強度に適合した形状に成形できるので、無駄
肉をなくし軽量なホークチューブにてき、更に、溶着部
分が少く溶着コストが低くてき、かつ溶着跡が少く後ホ
ークに用いた場合これを美観よく仕上げることができる
。
第１図ないし第３図は本発明にかかるもので、第１図の
（イ）乃至（二）は、ホークチューブの加王ｆ二捏を示
す斜視図、 第２図は、後ホークとして完成した状態の斜視図、 第３図は、ホークチューブの他の実施例を示す平面図、 第４図は、従来例を示す斜視図、 第５図及び第６図は、他の従来例を示す斜視図である。 １・・・パイプ材、２・・・先細部、 ３・・・ホークチューブ。
（イ）乃至（二）は、ホークチューブの加王ｆ二捏を示
す斜視図、 第２図は、後ホークとして完成した状態の斜視図、 第３図は、ホークチューブの他の実施例を示す平面図、 第４図は、従来例を示す斜視図、 第５図及び第６図は、他の従来例を示す斜視図である。 １・・・パイプ材、２・・・先細部、 ３・・・ホークチューブ。
Claims (3)
- （１）断面円形の所定長さに切断したパイプ材の長手方
向両側をスエージング加工して先細にし、次いで外形を
プレス加工によって両側先細で断面を略長四角形に成形
し、更にこれを液圧バルジ加工によって両側先細で断面
四角形に成形するようにしたことを特徴とする自動二輪
車の後ホークの左右のホークチューブ製造方法。 - （２）請求項第１項記載のホークチューブ製造方法にお
いて、スエージング加工に先立ちホークチューブの形状
に対応させてパイプ材の長手方向両側の肉厚を薄くする
よう成形加工した自動二輪車の後ホークの左右のホーク
チューブ製造方法。 - （３）請求項第１項記載のホークチューブ製造方法にお
いて、スエージング加工した後にホークチューブの形状
に対応させてパイプ材の長手方向両側の肉厚を薄くする
よう成形加工した自動二輪車の後ホークの左右のホーク
チューブ製造方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14120189 | 1989-06-05 | ||
| JP1-141201 | 1989-06-05 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03106528A true JPH03106528A (ja) | 1991-05-07 |
Family
ID=15286500
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1300864A Pending JPH03106528A (ja) | 1989-06-05 | 1989-11-21 | 自動二輪車の後ホークの左右のホークチューブ製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03106528A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000001500A1 (de) * | 1998-07-02 | 2000-01-13 | Carsten Binder | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von teilen mit hilfe der innen-hochdruck-umformtechnik |
| US20100156082A1 (en) * | 2007-05-31 | 2010-06-24 | Volvo Lastvagnar Ab | method for manufacturing a frame member for a vehicle, and a frame member for a vehicle |
| US10736519B2 (en) | 2012-01-19 | 2020-08-11 | Philips Image Guided Therapy Corporation | Interface devices, systems, and methods for use with intravascular pressure monitoring devices |
-
1989
- 1989-11-21 JP JP1300864A patent/JPH03106528A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000001500A1 (de) * | 1998-07-02 | 2000-01-13 | Carsten Binder | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von teilen mit hilfe der innen-hochdruck-umformtechnik |
| US20100156082A1 (en) * | 2007-05-31 | 2010-06-24 | Volvo Lastvagnar Ab | method for manufacturing a frame member for a vehicle, and a frame member for a vehicle |
| US10736519B2 (en) | 2012-01-19 | 2020-08-11 | Philips Image Guided Therapy Corporation | Interface devices, systems, and methods for use with intravascular pressure monitoring devices |
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