JPH0287118A - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔（既　　要〕 薄膜トランジスタ（Ｔ　Ｐ　Ｔ）を用いたアクティブマ
トリックス型のフルカラー液晶表示パネルの製造方法に
関し、 複数のスペーサが散布されたＴＰＴ基板上のバスライン
やＴＦＴ上に点在されているスペーサに関係なく、表示
電極上に点在されたスペーサだけでＴＰＴ基板と対向基
板間に均一な液晶充填間隙を精度良く形成することを目
的とし、 バスラインと薄膜トランジスタ及び表示電極が形成され
、その表面に配向膜が形成された一方の基板上に、液晶
充填間隙を規定する複数個のスペーサを介してカラーフ
ィルタ、共通透明電極及び配向膜が形成された他方の基
板を対向配置する液晶表示パネルの製造において、前記
他方の基板のカラーフィルタ上に透明樹脂層を形成し、
該透明樹脂層の前記一方の基板上のバスライン及び薄膜
トランジスタと対応する位置に、該バスラインの線幅及
び薄膜トランジスタの面積に等しいか、それより広く、
そしてそれらの高さに等しいか、それより深い形状の溝
を形成し、その表面に共通透明電極と配向膜を形成し、
かかる他方の基板を、液晶充填間隙を規定する複数個の
スペーサを散布した前記一方の基板上に対向配置して、
当該側基板間に液晶充填間隙を形成する構成とする。

〔産業上の利用分野〕

本発明は液晶表示パネルの製造方法に係り、特に薄膜ト
ランジスタを画素の駆動に用いたアクティブマトリック
ス型のフルカラー液晶表示パネルの液晶充填間隙を精度
よく均一に形成する方法に関するものである。

液晶表示パネルでは表示品質に影響する液晶充填間隙の
均一化が要求されるが、薄膜トランジスタを用いたアク
ティブマトリックス型のフルカラー液晶表示パネルにお
いては液晶充填間隙を構成する一対の基板の内の一方の
基板面が、スキャンバスライン、データバスライン及び
薄膜トランジスタ（Ｔ　Ｐ　Ｔ）等の形成により凹凸面
となっている関係上、該一対の基板間に液晶充填間隙を
均一に設けるために介在させるスペーサの配設方法が煩
雑となり、該液晶充填間隙が不均一になる傾向にある。

このため、そのような液晶充填間隙を精度よく均一に形
成することができる製造方法が必要とされる。

〔従来の技術〕

従来のアクティブマトリックス型のフルカラー液晶表示
パネルは、第２図の分解斜視図に示すように、例えば一
方の透明ガラス基板２上にマトリックス状に配置された
液晶セルを構成する複数の表示電極３及びＴＰＴ４に対
して、その行方向と列方向に表示駆動用のスキャンバス
ライン５とデータバスライン６とが図示しない絶縁膜を
介して形成されたＴＰＴ基板１上に、図示しない液晶充
填間隙を規定する複数個のスペーサ（図示せず）を介し
て他方の透明ガラス基板９上に前記複数の表示電極３と
対応するＲ、Ｇ、Ｂのカラーフィルタ１０と共通透明電
極１１とが形成された他方の対向基板８を対向配置する
と共に、その対向間隙間に液晶を充填して、各表示電極
３と共通透明電極１１との間に液晶セルを構成している
。

上記した液晶充填間隙を設ける方法としては、前記一方
のＴＰＴ基板ｌの表面上に球形状、または短ファイバ状
のスペーサ７を均一に散布した後、そのスペーサ７を介
して他方の対向基板８を対向配置し、加圧した状態でこ
れら両基板１．８の周囲を液晶注入口を残して気密にシ
ールすることによって設けている。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところで前記した液晶表示パネルにおける一方のＴＰＴ
基板１の表面は、第３図の要部平面図及びそのＡ−Ａ’
切断線に沿った第４図の断面図で示すように一方の透明
ガラス基板２上にマトリックス状に配置された表示電極
３、ＴＰＴ　（薄膜トランジスタ）４、表示駆動用のデ
ータバスライン６及び図示しないスキャンバスライン等
の形成により凹凸面となっている。

このため、第５図に示すようにそのようなＴＰＴ基板１
の表面上に液晶充填間隙を規定する複数個の球形状、ま
たは短ファイバ状のスペーサ７を散布した場合、該スペ
ーサ７は液晶セルを構成する所要の各表示電極３上のみ
ならず、データバスライン６、図示しないスキャンバス
ライン及びＴＦＴｄ上にも点在される。

従って、このようにスペーサ７が散布された一方のＴＰ
Ｔ基板１上に前記他方の対向基板８を対向配置すると、
データバスライン６、図示しないスキャンバスラインや
ＴＦＴｄ上に点在するスペーサ７のみが該他方の対向基
板８の対向面に当接し、加圧シール時の重圧がそれらの
スペーサ７のみに付加されるため、データバスライン６
やＴＦＴ４が押圧されて変形し、動作不良を起こす恐れ
があると共に、これら側基板１．８間に形成される間隙
が大きく変動し、必要とする液晶充填間隙１２が精度良
く得られないといった問題がある。

なお、第３図の要部平面図、第４図及び第５図の断面図
においてＴＰＴ基板１及び対向基板８の最上面には、実
質的にそれぞれ配向膜が形成されているが、問題点の説
明を明確にするために省略している。

このような問題はＴＰＴ基板１の各表示電極３上のみに
スペーサ７を選択的に散布することによって容易に解決
されるが、そのようなスペーサ７の散布方法は工程が複
雑となるといった欠点があった。

本発明は上記した従来の欠点に鑑み、複数のスペーサが
散布されたＴＰＴ基板上のバスラインやＴＦＴ上に点在
されているスペーサに関係なく、表示電極上に点在され
たスペーサだけでＴＰＴ基板と対向基板間に均一な液晶
充填間隙を精度良く形成し得る新規な液晶表示パネルの
製造方法を提供することを目的とするものである。

〔課題を解決するための手段］ 本発明は上記した目的を達成するため、バスラインと薄
膜トランジスタ及び表示電極が形成され、その表面に配
向膜が被覆された一方の基板上に、液晶充填間隙を規定
する複数個のスペーサを介してカラーフィルタ、共通透
明電極及び配向膜が形成された他方の基板を対向配置す
る液晶表示パネルの製造において、前記他方の基板のカ
ラーフィルタ上に透明樹脂層を形成し、該透明樹脂層の
前記一方の基板上のバスライン及び薄膜トランジスタと
対応する位置に、該バスラインの線幅及び薄膜トランジ
スタの面積に等しいか、それより広く、そしてそれらの
高さに等しいか、それより深い形状の溝を形成し、その
表面に共通透明電極と配向膜を形成し、かかる他方の基
板を、液晶充填間隙を規定する複数個のスペーサを散布
した前記一方の基板上に対向配置して、当該側基板間に
液晶充填間隙を形成するようにする。

〔作　用〕

本発明の液晶表示パネルの製造方法では、他方の基板の
カラーフィルタ上に形成した透明樹脂層の前記一方の基
板のバスライン及び薄膜トランジスタと対応する位置に
、該バスラインの線幅及び薄膜トランジスタの面積に等
しいか、それより広く、そしてそれらの高さに等しいか
、それより深い形状の溝を形成し、その表面に共通透明
電極と配向膜を形成した構成とすることにより、かかる
他方の基板を、液晶充填間隙を規定する複数個のスペー
サを散布した前記一方の基板上に対向配置した際に、バ
スライン及び薄膜トランジスタ上に点在するスペーサは
対向する他方の基板に設けた溝によって当該基板面に当
接することが避けられる。従って、従来の如きＴＰＴや
各バスラインがスペーサにより押し潰されることがなく
なり、液晶セルとなる表示電極面に点在するスペーサの
みの介在により前記側基板間に均一な液晶充填間隙を精
度よく形成することができる。

〔実施例〕

以下図面を用いて本発明の実施例について詳細に説明す
る。

第１図（ａ）〜（ｄ）は本発明に係るアクティブマトリ
ックス型のフルカラー液晶表示パネルの製造方法の一実
施例を工程順に示す要部断面図である。

先ず従来と同様に例えば透明ガラス基板２上にマトリッ
クス状に配置された複数の表示電極３及びＴＰＴ４に対
して、その行方向と列方向に表示駆動用のデータバスラ
イン６と図示しないスキャンバスラインとが形成され、
更にその表面に配向膜１３が配設された一方のＴＰＴ基
板１と、液晶充填間隙２７を規定するスペーサ７を介し
て対向配置する他方の対向基板２１としては、第１図（
ａ）に示すように他方の透明ガラス基板９に前記複数の
表示電極３と対応するようにＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（
青）からなる１〜１．５μｍの膜厚のカラーフィルタ１
ｏを形成し、その表面に３μｍ程度の厚さの透明な硬質
ポリイミドからなる樹脂層２２を形成する。

そしてその樹脂層２２上の前記一方の基板１上の図示し
ないスキャンバスラインとデータバスライン６及びＴＰ
Ｔ４と対応する位置に、該スキャンバスライン、データ
バスライン６及びＴＰＴ４の線幅（２０μｍ）及び面積
（３０ｕ　ｍ　Ｘ　５０　ｕ　ｍ）と同等、或いは同等
よりも周囲が５〜１０μｍ大きい開口部を有するレジス
ト膜２３をフォトリソグラフィ法により形成する。

次に第１図（ｂ）に示すように前記開口部を有するレジ
スト膜２３をマスクにして該樹脂層２２を周知のドライ
エツチング法等により、前記スキャンバスライン、デー
タバスライン６及びＴＰＴ４の高さ（１μｍ）に相当す
る深さよりも０．５μｍ程度深くエツチングして１．５
μｍの深さの溝２４を形成する。

次に第１図（Ｃ）に示すように溝２４が形成された前記
樹脂層２２上の用済みのレジスト膜２３を除去した後、
かかる樹脂層２２上にそれぞれ０．１ｏｍの膜厚の共通
透明電極２５と配向膜２６を形成することにより構成す
る。

その後、このような構成の対向基板２１を、第１図（ｄ
）に示すように、複数の表示電極３、ＴＰＴ４と図示し
ないスキャンバスライン、データバスライン６及び配向
膜１３が順に形成されたＴＰＴ基板１上に散布にされた
例えば直径が５μｍのスペーサ７を介して前記溝２４と
ＴＰＴ４及び図示しないスキャンバスライン、データバ
スライン６とが対応するように対向配置し、加圧した状
態でその周囲を気密にシールすることにより、ＴＰＴ４
及び図示しないスキャンバスライン、データバスライン
６上に点在するスペーサ７は対向する対向基板２１に設
けた溝２４によってその基板２１面に当接することが回
避される。従って、該スペーサ７によりＴＰＴ４やデー
タバスライン６等が押し潰されることもなく、これら側
基板１．２１間に液晶充填間隙２７が均一に形成され、
その間隙精度が著しく向上する。

〔発明の効果〕

以上の説明から明らかなように、本発明に係る液晶表示
パネルの製造方法によれば、ＴＰＴ基板上に散布された
複数のスペーサがバスラインやＴＰＴ上に点在されるこ
とがあっても、それらのスペーサは対向する他方の基板
に設けた溝によって当該基板面に当接することが回避さ
れるので、それらのスペーサにより加圧シール時にＴＰ
Ｔや各バスラインが押し潰されることもな（なり、表示
電極上に点在されるスペーサのみによりＴＰＴ基板と対
向基板間に均一な液晶充填間隙を精度良く形成すること
が可能となり、当該液晶表示パネルの間隙精度が著しく
向上する等、優れた効果が発揮される。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）〜（ｄ）は本発明に係るアクティブマトリ
ックス型のフルカラー液晶表示パネル の製造方法の一実施例を工程順に示す 要部断面図、 第２図は従来のアクティブマトリックス型のフルカラー
液晶表示パネルを説明するた めの分解斜視図、 第３図は従来のアクティブマトリックス型のフルカラー
液晶表示パネルにおけるＴＰ Ｔ基板を示す要部平面図、 第４図は第３図に示すＡ−Ａ’切断線に沿った断面図、 第５図は従来のアクティブマトリックス型のフルカラー
液液晶表示パネルの問題点を 説明するための要部断面図である。 第１図（ａ）〜（ｄ）において、 １はＴＰＴ基板、２は一方の透明ガラス基板、３は表示
電極、４はＴＰＴ、６はデータバスライン、７はスペー
サ、９は他方の透明ガラス基板、１ｏはカラーフィルタ
、１３．２６は配向膜、２１は対向基板、２２は樹脂層
、２３はレジスト膜、２４は溝、２５は共通透明電極、
２７は液晶充填間隙をそれぞれ示す。 小茫聰汝轟摩ン礼６製遭ズを鳴、有彩ｐ瞼図第１図 第 図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 バスライン（６）と薄膜トランジスタ（４）及び表示電
   極（３）が形成され、その表面に配向膜（１３）が形成
   された一方の基板（１）上に、液晶充填間隙（２７）を
   規定する複数個のスペーサ（７）を介してカラーフィル
   タ（１０）、共通透明電極（２５）及び配向膜（２６）
   が形成された他方の基板（２１）を対向配置する液晶表
   示パネルの製造において、 上記他方の基板（２１）のカラーフィルタ（１０）上に
   透明樹脂層（２２）を形成し、該透明樹脂層（２２）の
   前記一方の基板（１）上のバスライン（６）及び薄膜ト
   ランジスタ（４）と対応する位置に、該バスライン（６
   ）の線幅及び薄膜トランジスタ（４）の面積に等しいか
   、それより広く、そしてそれらの高さに等しいか、それ
   より深い形状の溝（２４）を形成し、その表面に共通透
   明電極（２５）と配向膜（２６）を形成し、かかる他方
   の基板（２１）を、液晶充填間隙（２７）を規定する複
   数個のスペーサ（７）を散布した前記一方の基板（１）
   上に対向配置して、当該両基板（１、２１）間に液晶充
   填間隙を形成することを特徴とする液晶表示パネルの製
   造方法。