JPH0274325A - 積層型複合材料の製造方法 - Google Patents
積層型複合材料の製造方法Info
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- JPH0274325A JPH0274325A JP63226473A JP22647388A JPH0274325A JP H0274325 A JPH0274325 A JP H0274325A JP 63226473 A JP63226473 A JP 63226473A JP 22647388 A JP22647388 A JP 22647388A JP H0274325 A JPH0274325 A JP H0274325A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は航空機等の構造材料として用いられる複合材料
の製造方法に関する。
の製造方法に関する。
従来の積層型複合材料の製造方法のうち、複合材料に含
浸させた接着力のある樹脂によって組立を行う場合の工
程を第４図に、硬化後にスクリュウ等のファスナーによ
り組立てを行う場合の工程を第５図に示す。また、積層
型複合材料により平板材料を作る場合の従来の製造方法
の工程を第６図に示す。
浸させた接着力のある樹脂によって組立を行う場合の工
程を第４図に、硬化後にスクリュウ等のファスナーによ
り組立てを行う場合の工程を第５図に示す。また、積層
型複合材料により平板材料を作る場合の従来の製造方法
の工程を第６図に示す。
上記従来の積層型複合材料の製造方法には解決すべき次
の課題があった。
の課題があった。
即ち、従来の製造方法のうち第４図に示されたものは、
第４図最下図に示すような接合面をひきはがす方向又は
剪断を与える方向の荷重に対しては、繊維が強度に寄与
しないため非常に弱い。また、第５図に示すようにファ
スナーを用いて組立てを行った場合には強度は改善しう
るがファスナー用の穴明は及び取付の工程が増えて好ま
しくない。
第４図最下図に示すような接合面をひきはがす方向又は
剪断を与える方向の荷重に対しては、繊維が強度に寄与
しないため非常に弱い。また、第５図に示すようにファ
スナーを用いて組立てを行った場合には強度は改善しう
るがファスナー用の穴明は及び取付の工程が増えて好ま
しくない。
平板材料を第６図の従来の製造方法で製造した場合には
第６図下図に示すような圧縮力が作用した場合に積層の
間が破壊することがある。
第６図下図に示すような圧縮力が作用した場合に積層の
間が破壊することがある。
本発明は、従来の製造方法によって製造された製品にお
ける以上のような問題点を解消させ、積層の間の強度を
容易に向上させる機械結合法を提供することを目的とす
る。
ける以上のような問題点を解消させ、積層の間の強度を
容易に向上させる機械結合法を提供することを目的とす
る。
本発明は上記課題の解決手段として硬化によって接着力
を生じる樹脂を塗布ないしは含浸させた積層型複合素材
を別の積層型複合素材と合して所望の積層型複合材料を
製造するに際し、樹脂の硬化前に双方の積層型複合素材
の合した面を金属部材によって結合した後上記樹脂を硬
化させてなることを特徴とする積層型複合材料の製造方
法＠徒供しようとするものである。
を生じる樹脂を塗布ないしは含浸させた積層型複合素材
を別の積層型複合素材と合して所望の積層型複合材料を
製造するに際し、樹脂の硬化前に双方の積層型複合素材
の合した面を金属部材によって結合した後上記樹脂を硬
化させてなることを特徴とする積層型複合材料の製造方
法＠徒供しようとするものである。
〔作用］
本発明は上記のように構成されるので次の作用を有する
。
。
即ち、積層型複合素材同士を結合する金属性部材は積層
型複合材料の弱点である積層の接合面間の強度を向上さ
せる。また、この金属性部材での結合を樹脂の硬化前に
行うことにより工程を簡素化し、かつ、硬化後では取付
が困難な形状の金属性部材でも適用が可能である。又、
樹脂硬化前の複合素材は柔らかいため、紙をとじるステ
ープラのような簡便な工具で穴明けと金属性部材結合を
同時に行うことができる。
型複合材料の弱点である積層の接合面間の強度を向上さ
せる。また、この金属性部材での結合を樹脂の硬化前に
行うことにより工程を簡素化し、かつ、硬化後では取付
が困難な形状の金属性部材でも適用が可能である。又、
樹脂硬化前の複合素材は柔らかいため、紙をとじるステ
ープラのような簡便な工具で穴明けと金属性部材結合を
同時に行うことができる。
本発明の第１実施例の方法を第１図により説明する。な
お、樹脂を含浸させた複合素材を別の複合素材に合し、
所望の形状とする工程名は従来の方法と同様につき説明
を省略し、金属部材で双方の複合素材を結合する工程か
ら説明する。
お、樹脂を含浸させた複合素材を別の複合素材に合し、
所望の形状とする工程名は従来の方法と同様につき説明
を省略し、金属部材で双方の複合素材を結合する工程か
ら説明する。
第１図はＴ字型複合材料１を製造する工程のうち、最終
工程に近い工程を示す図で、（ａ）は俯嶽図、（ｂ）は
（ａ）のｂ−ｂ矢視断面図である。
工程に近い工程を示す図で、（ａ）は俯嶽図、（ｂ）は
（ａ）のｂ−ｂ矢視断面図である。
図において樹脂を含浸された複合素材３．４及び５は図
のように相互に合して断面がＴ字状を形成している。こ
の段階では樹脂は未だ硬化前の状態で複合素材３ないし
５は比較的柔らかい。複合素材４と５とが複合素材３と
合する各部位には、たとえばステープラ様の図示しない
工具で金属部材２が複数、打ち込まれ、第１図（ｂ）の
ように複合素材４及び５を複合素材３とそれぞれ結合す
る。
のように相互に合して断面がＴ字状を形成している。こ
の段階では樹脂は未だ硬化前の状態で複合素材３ないし
５は比較的柔らかい。複合素材４と５とが複合素材３と
合する各部位には、たとえばステープラ様の図示しない
工具で金属部材２が複数、打ち込まれ、第１図（ｂ）の
ように複合素材４及び５を複合素材３とそれぞれ結合す
る。
次いで自然硬化又は加熱硬化等によって樹脂を硬化させ
ると高強度の所望のＴ字型複合材料ｌが得られる。この
ようにして得られた製品は金属部材２により複合素材３
．４及び５の各積層間及び各接合面を結合されているの
で従来例に比し、剪断強度及び引張強度が格段に向上し
ている。
ると高強度の所望のＴ字型複合材料ｌが得られる。この
ようにして得られた製品は金属部材２により複合素材３
．４及び５の各積層間及び各接合面を結合されているの
で従来例に比し、剪断強度及び引張強度が格段に向上し
ている。
次に第２図に示す第２実施例の方法では、第６図下図に
示した圧縮力による積層の間の破壊を防止するために、
硬化前の軟らかい複合素材平板６同士を金属部材２で結
合するものである。本実施例の場合は複合素材平板６同
士が眉間剥離を起さないので座屈強度が高いという利点
がある。
示した圧縮力による積層の間の破壊を防止するために、
硬化前の軟らかい複合素材平板６同士を金属部材２で結
合するものである。本実施例の場合は複合素材平板６同
士が眉間剥離を起さないので座屈強度が高いという利点
がある。
第３図は第１図（ｂ）に相当する断面で示した金属部材
２の種々の形状の例である。これらはＴ字型複合材料に
限らず第２図のような平板状材料にも適用可能である。
２の種々の形状の例である。これらはＴ字型複合材料に
限らず第２図のような平板状材料にも適用可能である。
第３図のうち、ａ、ｃ、ｄ、ｅ。
ｇ、ｈ、ｉ、ｊ、に、ｌは金属部材２が複合材料の底面
に突出することがないため、底面の美観を損ねることが
な（、金属部材２の取り付けも片面から行なえるため底
面からの作業性が悪い場合でも適用できるという利点が
ある。
に突出することがないため、底面の美観を損ねることが
な（、金属部材２の取り付けも片面から行なえるため底
面からの作業性が悪い場合でも適用できるという利点が
ある。
以上、Ｔ字型複合材料の製造例及び平板状材料の製造例
について説明したが、本発明はこれらの形状の複合材料
の製造方法のみに限定されるものではなく、他の合目的
な如何なる複合材料の製造方法に適用されてもよい、又
、金属部材の形状も第１図ないし第３図に例示の形状に
限定されるものではない。
について説明したが、本発明はこれらの形状の複合材料
の製造方法のみに限定されるものではなく、他の合目的
な如何なる複合材料の製造方法に適用されてもよい、又
、金属部材の形状も第１図ないし第３図に例示の形状に
限定されるものではない。
以上の通り、第１及び第２実施例によれば、樹脂の硬化
前に複合素材同士を金属部材で結合し、しかる後に樹脂
を硬化させるので、施工の容易さに比し、得られる製品
は引張強度、剪断強度、座屈強度共に高いという優れた
利点を有する。
前に複合素材同士を金属部材で結合し、しかる後に樹脂
を硬化させるので、施工の容易さに比し、得られる製品
は引張強度、剪断強度、座屈強度共に高いという優れた
利点を有する。
本発明は上記のように構成されるので次の効果を有する
。
。
（１） 積層型複合素材同士を含浸樹脂等の硬化前に
金属部材で結合するので、引張、剪断及び座屈に対して
きわめて高強度の積層型複合材料が得られる。
金属部材で結合するので、引張、剪断及び座屈に対して
きわめて高強度の積層型複合材料が得られる。
（２）積層型複合素材に含浸した樹脂が硬化しないうち
に金属部材による結合を行なうので、施工が容易である
。
に金属部材による結合を行なうので、施工が容易である
。
第１図は本発明の第１実施例の方法によるＴ字型複合材
料の製造工程を示す図で、（ａ）は俯敵図、（ｂ）は（
ａ）のｂ−ｂ矢視断面図、第２図は本発明の第２実施例
の方法による平板状複合材料の製造工程を示す図で、（
ａ）は俯唆図、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ矢視断面図、第
３図は本発明の実施例に用いる金属部材の種々の例を示
す図、第４図は複合材料の従来の製造方法による工程図
、第５図は複合材料の従来の製造方法による別の工程図
、第６図は複合材料平板の従来の型費方法による更に別
の工程図及び不具合発生状況を模式的に示した図である
。 Ｉ Ｔ字型複合材＃４、２−金属部材、３．４．５−複
合素材、６−複合素材平板。 ＜ａ） 第１図 嘉２図 （ｂ） 代理人 弁理士 坂 間 暁 外２名 第３図 第６図 ム ↓ →華喝＝−華に＝
料の製造工程を示す図で、（ａ）は俯敵図、（ｂ）は（
ａ）のｂ−ｂ矢視断面図、第２図は本発明の第２実施例
の方法による平板状複合材料の製造工程を示す図で、（
ａ）は俯唆図、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ矢視断面図、第
３図は本発明の実施例に用いる金属部材の種々の例を示
す図、第４図は複合材料の従来の製造方法による工程図
、第５図は複合材料の従来の製造方法による別の工程図
、第６図は複合材料平板の従来の型費方法による更に別
の工程図及び不具合発生状況を模式的に示した図である
。 Ｉ Ｔ字型複合材＃４、２−金属部材、３．４．５−複
合素材、６−複合素材平板。 ＜ａ） 第１図 嘉２図 （ｂ） 代理人 弁理士 坂 間 暁 外２名 第３図 第６図 ム ↓ →華喝＝−華に＝
Claims (1)
- 硬化によって接着力を生じる樹脂を塗布ないしは含浸さ
せた積層型複合素材を別の積層型複合素材と合して所望
の積層型複合材料を製造するに際し、樹脂の硬化前に双
方の積層型複合素材の合した面を金属部材によって結合
した後上記樹脂を硬化させてなることを特徴とする積層
型複合材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63226473A JPH0274325A (ja) | 1988-09-12 | 1988-09-12 | 積層型複合材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63226473A JPH0274325A (ja) | 1988-09-12 | 1988-09-12 | 積層型複合材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0274325A true JPH0274325A (ja) | 1990-03-14 |
Family
ID=16845651
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63226473A Pending JPH0274325A (ja) | 1988-09-12 | 1988-09-12 | 積層型複合材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0274325A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102009010292A1 (de) * | 2009-02-24 | 2010-08-26 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils |
| WO2011105540A1 (ja) | 2010-02-26 | 2011-09-01 | 三菱重工業株式会社 | 複合材の修理方法およびこれを用いた複合材 |
| US20140224410A1 (en) * | 2007-07-19 | 2014-08-14 | Short Brothers Plc | Apparatus and method for forming fiber reinforced composite structures |
| CN105172152A (zh) * | 2015-10-28 | 2015-12-23 | 深圳晗竣雅科技有限公司 | 基于轮廓注塑成型的3d成型方法 |
| US9925738B2 (en) * | 2012-11-20 | 2018-03-27 | Compagnie Plastic Omnium | Assembly of a metal insert and a sheet of composite material, method for incorporating such an insert into such a sheet and part obtained by molding such a sheet |
| CN109562544A (zh) * | 2016-08-09 | 2019-04-02 | 日产自动车株式会社 | 复合材料的成型方法以及复合材料用中间构件 |
| US10737447B2 (en) | 2014-04-14 | 2020-08-11 | Short Brothers Plc | Apparatus and method for forming fiber reinforced composite structures |
-
1988
- 1988-09-12 JP JP63226473A patent/JPH0274325A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20140224410A1 (en) * | 2007-07-19 | 2014-08-14 | Short Brothers Plc | Apparatus and method for forming fiber reinforced composite structures |
| DE102009010292A1 (de) * | 2009-02-24 | 2010-08-26 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils |
| WO2011105540A1 (ja) | 2010-02-26 | 2011-09-01 | 三菱重工業株式会社 | 複合材の修理方法およびこれを用いた複合材 |
| US9993983B2 (en) | 2010-02-26 | 2018-06-12 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Repairing method for composite material and composite material using the same |
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| US10737447B2 (en) | 2014-04-14 | 2020-08-11 | Short Brothers Plc | Apparatus and method for forming fiber reinforced composite structures |
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| CN109562544A (zh) * | 2016-08-09 | 2019-04-02 | 日产自动车株式会社 | 复合材料的成型方法以及复合材料用中间构件 |
| US10800114B2 (en) | 2016-08-09 | 2020-10-13 | Nissan Motor Co., Ltd. | Molding method for composite material and intermediate member for composite material |
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