JPH027014Y2 - - Google Patents
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- JPH027014Y2 JPH027014Y2 JP1981133829U JP13382981U JPH027014Y2 JP H027014 Y2 JPH027014 Y2 JP H027014Y2 JP 1981133829 U JP1981133829 U JP 1981133829U JP 13382981 U JP13382981 U JP 13382981U JP H027014 Y2 JPH027014 Y2 JP H027014Y2
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- Japan
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- grinding wheel
- grinding
- diamond
- grindstone
- periphery
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- Expired
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Landscapes
- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
Description
[産業上の利用分野]
本考案は板ガラス周縁研削用のダイヤモンド砥
石に関するものである。 [従来の技術] 自動車窓ガラスなどの周縁加工用に第1図に示
す断面形状のダイヤモンド砥石が用いられる。鋼
製の円板基体1(以下台金と称す)の周縁にダイ
ヤモンド砥粒を含む砥石層2を付設した構造は一
般のダイヤモンド砥石に等しいが、砥石面3が所
定の曲率を持つ凹弧形の断面形状となつている。
4は回転軸に取付けるための中心穴である。この
時、回転軸は垂直なので、砥石1は水平に回転す
る。 この砥石を高速回転して第2図にガラス板11
の縁12を砥石の凹面3に押しあて、ガラス板を
その外周に沿つて移動すると周縁は符号13で示
すような凸弧形の断面形状に仕上る。 砥石の性能としては研削面13の面あらさ、稜
栓14,15に欠けこぼれを生じないことなどの
仕上げ品質、高能率の量産加工に耐える研削性と
経済性が要求され、これに応えてこの目的のダイ
ヤモンド砥石は改良が重ねられてきた。 現在残る問題は砥石面3に生じるいわゆる「す
じ」である。第2図はガラス板11の上縁16が
当る位置5に相当して砥石面3を一周する条痕が
発生するもので、条痕はやがて局部摩耗に発展し
て砥石は早期に断面形状不良となる。 第2図においてガラス板11が砥石面3に接触
する位置から送り込まれた分、斜線の分18を研
削除去するのが砥石の作用で、断面形状18に明
らかなように砥石は最初に接触する位置5,6に
おいてもつとも多量の除去を行う。したがつて砥
石面3は5および6の位置に摩耗が多いが、上述
の「すじ」の現象はこの理由による摩耗とは異な
り、正常摩耗よりもはるかり早期に発生し、こと
に上縁16の当る位置5のみに起り下縁17の当
る位置6には起こらない。 ガラス板の上縁16は板を所定の形状寸法に切
断する際に切断工具(ガラス切り)の当る位置で
あり、切断工具の作用に際して微細な「かけ」が
発生している。「かけ」のある稜角がやすりのよ
うに作用してダイヤモンド砥石に傷をつけるのが
「すじ」の現象である。 「すじ」はガラス切りによる前加工の圧力の影
響を顕著に受け、「すじ」の入り方の程度と度合
はその圧力及び研削条件によつて変わるが、従
来、「すじ」の発生を避けるに3方法があつた。
第1は前加工のガラス板の切断に際して切断工具
を板に押しつける力、いわゆるカツター圧を低く
することである。切断により板の稜角に生じる
「かけ」はカツター圧に比例して大きくなるから
である。 第2はダイヤモンド砥石をドレツシングして
「すじ」を消す。第3は砥石を裏返して取付け直
す。またはガラス板の上下面を逆にして研削を続
ける。「すじ」は砥石の正常摩耗によつて消滅す
る。 近年自動車窓ガラスの切断は自動化・高能率化
され、その必要条件としてカツター圧は高くなつ
てきている。すなわち前記第1の方法は実施が不
可能となつた。 ドレツシングは作業能率を低下し、また研削に
あづかることなくダイヤモンド砥石を消耗させる
ので、前記第2法はもとより好ましくない方法で
あつたが、近年は研削装置も自動化され機構が複
雑になつたのでほとんど実施不可能となつた。第
3法もおなじ理由から実施できなくなつた。 以上のように従来の方法はいずれも不可で、
「すじ」発生の防止はこれを砥石自体に求めなけ
ればならない。 稜線に「かけ」のあるガラス板のやすり作用に
耐えて「すじ」を生じない堅硬なダイヤモンド砥
石を製作することは可能である。方法はダイヤモ
ンド集中度を高くボンドを硬くすることにある
が、これは砥石特性としては耐摩耗性は高いが切
味は低くなる方向である。このため研削熱の発生
が著しく、ガラスの研削面13に焼けが発生する
難点がある。 ただし焼けば研削面13の下半部に比較的多
く、上半部にはあまり見られない。原因は研削液
が下方には十分に行き渡らないためである。研削
装置においては研削液が有効に研削点に及ぶよう
に考慮された注水装置が設けられているが、ガラ
ス板を水平に支える形式の機械においては研削点
の上部と下部とで研削液の供給量が異なるのはや
むを得ない。 [考案が解決しようとする課題] 本考案の課題は、以上の状況にあつて「すじ」、
「焼け」ともに発生することなく円滑な研削ので
きるダイヤモンド砥石を提供することにある。 [課題を解決するための手段] 本考案の手段は、研削するワークの周縁と対向
し、研削液の供給を回転方向の手前上方から受け
る円盤状砥石本体の周縁に、その厚みの中心部に
凹弧形断面のダイヤモンド砥石層を形成し、砥石
本体の厚みの中心面付近を境として厚さの上半部
のダイヤモンド砥石層は下半部のダイヤモンド砥
石層よりもダイヤモンド集中度が高い硬い素材と
し、上半部と下半部のダイヤモンド砥石層を一体
焼結成形したことにある。 [実施例] 第3図において中心面7を境としてその上半部
に「すじ」の発生しない硬い砥石8、下半部に焼
けの発生しない切ら味の良い砥石9を形成する。 ただし境界面7は砥石厚みの中心に近い位置に
あればよく、必ずしも幾何学的な正確を要しな
い。故障に中心より外れた位置に設計することも
あり得る。また境界面7は幾何学的な平面である
ことを要しない。多少の起伏のある面となること
もあるが、これも本考案の目的とする砥石性能を
妨げない。本文中「上半部」、「下半部」の用語は
以上の許容を含むものとし、必ずしも正確に2分
された半部を意味するものではない。 砥石組成すなわち研削性能の異なる砥石部分を
組合せて一体とした砥石構成は良く知られてい
る。 次表は砥石層の組成の一実施例である。
石に関するものである。 [従来の技術] 自動車窓ガラスなどの周縁加工用に第1図に示
す断面形状のダイヤモンド砥石が用いられる。鋼
製の円板基体1(以下台金と称す)の周縁にダイ
ヤモンド砥粒を含む砥石層2を付設した構造は一
般のダイヤモンド砥石に等しいが、砥石面3が所
定の曲率を持つ凹弧形の断面形状となつている。
4は回転軸に取付けるための中心穴である。この
時、回転軸は垂直なので、砥石1は水平に回転す
る。 この砥石を高速回転して第2図にガラス板11
の縁12を砥石の凹面3に押しあて、ガラス板を
その外周に沿つて移動すると周縁は符号13で示
すような凸弧形の断面形状に仕上る。 砥石の性能としては研削面13の面あらさ、稜
栓14,15に欠けこぼれを生じないことなどの
仕上げ品質、高能率の量産加工に耐える研削性と
経済性が要求され、これに応えてこの目的のダイ
ヤモンド砥石は改良が重ねられてきた。 現在残る問題は砥石面3に生じるいわゆる「す
じ」である。第2図はガラス板11の上縁16が
当る位置5に相当して砥石面3を一周する条痕が
発生するもので、条痕はやがて局部摩耗に発展し
て砥石は早期に断面形状不良となる。 第2図においてガラス板11が砥石面3に接触
する位置から送り込まれた分、斜線の分18を研
削除去するのが砥石の作用で、断面形状18に明
らかなように砥石は最初に接触する位置5,6に
おいてもつとも多量の除去を行う。したがつて砥
石面3は5および6の位置に摩耗が多いが、上述
の「すじ」の現象はこの理由による摩耗とは異な
り、正常摩耗よりもはるかり早期に発生し、こと
に上縁16の当る位置5のみに起り下縁17の当
る位置6には起こらない。 ガラス板の上縁16は板を所定の形状寸法に切
断する際に切断工具(ガラス切り)の当る位置で
あり、切断工具の作用に際して微細な「かけ」が
発生している。「かけ」のある稜角がやすりのよ
うに作用してダイヤモンド砥石に傷をつけるのが
「すじ」の現象である。 「すじ」はガラス切りによる前加工の圧力の影
響を顕著に受け、「すじ」の入り方の程度と度合
はその圧力及び研削条件によつて変わるが、従
来、「すじ」の発生を避けるに3方法があつた。
第1は前加工のガラス板の切断に際して切断工具
を板に押しつける力、いわゆるカツター圧を低く
することである。切断により板の稜角に生じる
「かけ」はカツター圧に比例して大きくなるから
である。 第2はダイヤモンド砥石をドレツシングして
「すじ」を消す。第3は砥石を裏返して取付け直
す。またはガラス板の上下面を逆にして研削を続
ける。「すじ」は砥石の正常摩耗によつて消滅す
る。 近年自動車窓ガラスの切断は自動化・高能率化
され、その必要条件としてカツター圧は高くなつ
てきている。すなわち前記第1の方法は実施が不
可能となつた。 ドレツシングは作業能率を低下し、また研削に
あづかることなくダイヤモンド砥石を消耗させる
ので、前記第2法はもとより好ましくない方法で
あつたが、近年は研削装置も自動化され機構が複
雑になつたのでほとんど実施不可能となつた。第
3法もおなじ理由から実施できなくなつた。 以上のように従来の方法はいずれも不可で、
「すじ」発生の防止はこれを砥石自体に求めなけ
ればならない。 稜線に「かけ」のあるガラス板のやすり作用に
耐えて「すじ」を生じない堅硬なダイヤモンド砥
石を製作することは可能である。方法はダイヤモ
ンド集中度を高くボンドを硬くすることにある
が、これは砥石特性としては耐摩耗性は高いが切
味は低くなる方向である。このため研削熱の発生
が著しく、ガラスの研削面13に焼けが発生する
難点がある。 ただし焼けば研削面13の下半部に比較的多
く、上半部にはあまり見られない。原因は研削液
が下方には十分に行き渡らないためである。研削
装置においては研削液が有効に研削点に及ぶよう
に考慮された注水装置が設けられているが、ガラ
ス板を水平に支える形式の機械においては研削点
の上部と下部とで研削液の供給量が異なるのはや
むを得ない。 [考案が解決しようとする課題] 本考案の課題は、以上の状況にあつて「すじ」、
「焼け」ともに発生することなく円滑な研削ので
きるダイヤモンド砥石を提供することにある。 [課題を解決するための手段] 本考案の手段は、研削するワークの周縁と対向
し、研削液の供給を回転方向の手前上方から受け
る円盤状砥石本体の周縁に、その厚みの中心部に
凹弧形断面のダイヤモンド砥石層を形成し、砥石
本体の厚みの中心面付近を境として厚さの上半部
のダイヤモンド砥石層は下半部のダイヤモンド砥
石層よりもダイヤモンド集中度が高い硬い素材と
し、上半部と下半部のダイヤモンド砥石層を一体
焼結成形したことにある。 [実施例] 第3図において中心面7を境としてその上半部
に「すじ」の発生しない硬い砥石8、下半部に焼
けの発生しない切ら味の良い砥石9を形成する。 ただし境界面7は砥石厚みの中心に近い位置に
あればよく、必ずしも幾何学的な正確を要しな
い。故障に中心より外れた位置に設計することも
あり得る。また境界面7は幾何学的な平面である
ことを要しない。多少の起伏のある面となること
もあるが、これも本考案の目的とする砥石性能を
妨げない。本文中「上半部」、「下半部」の用語は
以上の許容を含むものとし、必ずしも正確に2分
された半部を意味するものではない。 砥石組成すなわち研削性能の異なる砥石部分を
組合せて一体とした砥石構成は良く知られてい
る。 次表は砥石層の組成の一実施例である。
【表】
(尚上記の表中「ダイヤモンド集中度」はダイ
ヤモンド工業会の規定〔略称IDAS〕によるもの
で、集中度100はダイヤモンド砥粒層1c.c.に4.4キ
ヤラツト〔1キヤラツト=0.2g〕のダイヤモン
ドが含まれていることを示している。) ダイヤモンド集中度の切れ味に及ぼす影響は通
常のガラス加工の研削条件で少なくとも集中度が
50以上の場合は集中度の高くなる程研削抵孔は大
きく切れ味が悪い、集中度が低い程、研削抵抗は
小さくなり切れ味は良くなる。また同一ボンドを
使用した場合の砥石の摩耗は集中度の高い程少な
く、集中度が低い程大きくなる。上記実施例表に
示す集中度は上半部が100で、下半部が75より高
く、同一ボンドを使用した場合でも上半部は耐摩
耗性が高く、下半部は切れ味が良くなることを示
している。 プラス加工用メタルボンドは青銅系と青銅に鉄
を加えたボンドが良く使われているが、一般に青
銅系は切れ味が良く、これに鉄を加えたボンドは
耐摩耗性が高くなり切れ味は低下する。上記実施
例表に示したものは集中度が同一の場合でも上半
部の耐摩耗性が高く下半部は切れ味が良くなるボ
ンド構成を選定していることを意味している。 下半部には「すじ」発生の原因が存在しないの
で上表の組成は従来に等しい。前述のように研削
仕上げ品質、切れぐあい、砥石寿命などについて
改良を重ねた結果の砥石組成である。 上半部は耐摩耗性の高い砥石組成で、下半部に
適用すれば切れぐあい不良で焼けの発生する怖れ
があるが、上半部では研削液の供給が十分なので
支障なく研削ができる。研削された板ガラス周縁
の上半部と下半部とで研削仕上り面あらさなどが
異なることもあり得るが、上表の組成ではそのお
それはない。 以上の本考案の砥石を製造するには従来の技
術、設備、治工具がそのまま適用され、工程に軽
微な変更を要するに過ぎない。一般のメタルボン
ド砥石の製造法にしたがい、ボンド材料の金属粉
末とダイヤモンド砥粒とを混合した粉体を金型に
充填して金属の焼結温度まで加熱し、加圧成形す
る。 第4図は金型の一例を示す断面図である。砥石
の凹弧形断面に相当して、外型21の内周面に凸
弧状断面の部22がある。23は中型で、完成時
には砥石台金となる。24は押しリングである。 第5図のように外型21と中型23とを組合
て、環状の間隙25に粉体を装填し押しリング2
4を嵌入して押圧する。 焼結終了後、外型は凸部22のために抜き取る
ことができないので分解し、あるいは切除する。
焼結成形された砥石層は中型23および押しリン
グ24に融着している。押しリング24の頭部2
6は切除し、パンチ部27は残して台金の一部と
する。 これ等の大鋼は従来と等しいが、間隙25に粉
体を充填するに当り、まず下(または上)半部用
に調合した粉体を装入し、その上に上(または
下)半部用の調合粉末を装入する点が異なるのみ
である。 [考案の効果] 本考案の板ガラス周縁研削用ダイヤモンド砥石
はガラス切りによる前加工の圧力の影響で程度と
度合は変わる「すじ」の発生、および「焼け」な
どを極力抑止することができる。 即ち上半部には下半部よりもダイヤモンド集中
度の高い、硬い素材の砥石を用いているので「す
じ」の発生を抑止することができると共に上半部
には研削液が充分行きわたるので焼けが発生しな
い。一方研削液が充分に行きわたらない下半部に
は上半部よりもダイヤモンド集中度の低い、軟い
素材の砥石を用いているため研削抵抗が下がり研
削熱の発生が少なくなり、焼けの発生を防ぐこと
ができる。
ヤモンド工業会の規定〔略称IDAS〕によるもの
で、集中度100はダイヤモンド砥粒層1c.c.に4.4キ
ヤラツト〔1キヤラツト=0.2g〕のダイヤモン
ドが含まれていることを示している。) ダイヤモンド集中度の切れ味に及ぼす影響は通
常のガラス加工の研削条件で少なくとも集中度が
50以上の場合は集中度の高くなる程研削抵孔は大
きく切れ味が悪い、集中度が低い程、研削抵抗は
小さくなり切れ味は良くなる。また同一ボンドを
使用した場合の砥石の摩耗は集中度の高い程少な
く、集中度が低い程大きくなる。上記実施例表に
示す集中度は上半部が100で、下半部が75より高
く、同一ボンドを使用した場合でも上半部は耐摩
耗性が高く、下半部は切れ味が良くなることを示
している。 プラス加工用メタルボンドは青銅系と青銅に鉄
を加えたボンドが良く使われているが、一般に青
銅系は切れ味が良く、これに鉄を加えたボンドは
耐摩耗性が高くなり切れ味は低下する。上記実施
例表に示したものは集中度が同一の場合でも上半
部の耐摩耗性が高く下半部は切れ味が良くなるボ
ンド構成を選定していることを意味している。 下半部には「すじ」発生の原因が存在しないの
で上表の組成は従来に等しい。前述のように研削
仕上げ品質、切れぐあい、砥石寿命などについて
改良を重ねた結果の砥石組成である。 上半部は耐摩耗性の高い砥石組成で、下半部に
適用すれば切れぐあい不良で焼けの発生する怖れ
があるが、上半部では研削液の供給が十分なので
支障なく研削ができる。研削された板ガラス周縁
の上半部と下半部とで研削仕上り面あらさなどが
異なることもあり得るが、上表の組成ではそのお
それはない。 以上の本考案の砥石を製造するには従来の技
術、設備、治工具がそのまま適用され、工程に軽
微な変更を要するに過ぎない。一般のメタルボン
ド砥石の製造法にしたがい、ボンド材料の金属粉
末とダイヤモンド砥粒とを混合した粉体を金型に
充填して金属の焼結温度まで加熱し、加圧成形す
る。 第4図は金型の一例を示す断面図である。砥石
の凹弧形断面に相当して、外型21の内周面に凸
弧状断面の部22がある。23は中型で、完成時
には砥石台金となる。24は押しリングである。 第5図のように外型21と中型23とを組合
て、環状の間隙25に粉体を装填し押しリング2
4を嵌入して押圧する。 焼結終了後、外型は凸部22のために抜き取る
ことができないので分解し、あるいは切除する。
焼結成形された砥石層は中型23および押しリン
グ24に融着している。押しリング24の頭部2
6は切除し、パンチ部27は残して台金の一部と
する。 これ等の大鋼は従来と等しいが、間隙25に粉
体を充填するに当り、まず下(または上)半部用
に調合した粉体を装入し、その上に上(または
下)半部用の調合粉末を装入する点が異なるのみ
である。 [考案の効果] 本考案の板ガラス周縁研削用ダイヤモンド砥石
はガラス切りによる前加工の圧力の影響で程度と
度合は変わる「すじ」の発生、および「焼け」な
どを極力抑止することができる。 即ち上半部には下半部よりもダイヤモンド集中
度の高い、硬い素材の砥石を用いているので「す
じ」の発生を抑止することができると共に上半部
には研削液が充分行きわたるので焼けが発生しな
い。一方研削液が充分に行きわたらない下半部に
は上半部よりもダイヤモンド集中度の低い、軟い
素材の砥石を用いているため研削抵抗が下がり研
削熱の発生が少なくなり、焼けの発生を防ぐこと
ができる。
図面の第1図は公知の板ガラス周縁研削用ダイ
ヤモンド砥石の断面図、第2図は板ガラスの周縁
を研削する状態を示す断面図、第3図は本考案に
係る板ガラス周縁研削用ダイヤモンド砥石の一部
の断面図、第4図及び第5図は本考案の砥石を金
型により製作する状態を示す断面図である。 1……円形基体、7……境界面、8……上半
部、9……下半部。
ヤモンド砥石の断面図、第2図は板ガラスの周縁
を研削する状態を示す断面図、第3図は本考案に
係る板ガラス周縁研削用ダイヤモンド砥石の一部
の断面図、第4図及び第5図は本考案の砥石を金
型により製作する状態を示す断面図である。 1……円形基体、7……境界面、8……上半
部、9……下半部。
Claims (1)
- 研削するワークの周縁と対向し、研削液の供給
を回転方向の手前上方から受ける円盤状砥石本体
の周縁に、その厚みの中心部に凹弧形断面のダイ
ヤモンド砥石層を形成し、砥石本体の厚みの中心
面付近を境として厚さの上半部のダイヤモンド砥
石層は下半部のダイヤモンド砥石層よりもダイヤ
モンド集中度が高い硬い素材とし、上半部と下半
部のダイヤモンド砥石層を一体焼結成形した板ガ
ラス周縁研削用ダイヤモンド砥石。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP13382981U JPS5840359U (ja) | 1981-09-09 | 1981-09-09 | 板ガラス周縁研削用ダイヤモンド砥石 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP13382981U JPS5840359U (ja) | 1981-09-09 | 1981-09-09 | 板ガラス周縁研削用ダイヤモンド砥石 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5840359U JPS5840359U (ja) | 1983-03-16 |
JPH027014Y2 true JPH027014Y2 (ja) | 1990-02-20 |
Family
ID=29927273
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP13382981U Granted JPS5840359U (ja) | 1981-09-09 | 1981-09-09 | 板ガラス周縁研削用ダイヤモンド砥石 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5840359U (ja) |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5716670Y2 (ja) * | 1974-06-20 | 1982-04-07 |
-
1981
- 1981-09-09 JP JP13382981U patent/JPS5840359U/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS5840359U (ja) | 1983-03-16 |
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