JPH0270028A - Ｔａ又はＮｂの製造方法 - Google Patents
Ｔａ又はＮｂの製造方法Info
- Publication number
- JPH0270028A JPH0270028A JP21829188A JP21829188A JPH0270028A JP H0270028 A JPH0270028 A JP H0270028A JP 21829188 A JP21829188 A JP 21829188A JP 21829188 A JP21829188 A JP 21829188A JP H0270028 A JPH0270028 A JP H0270028A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- k2taf7
- coarse
- nacl
- reaction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 9
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 47
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims abstract description 10
- 239000013078 crystal Substances 0.000 claims description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 10
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 abstract description 13
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract description 10
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract description 10
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 abstract description 8
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 6
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 abstract description 6
- 239000007788 liquid Substances 0.000 abstract description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 3
- 239000002253 acid Substances 0.000 abstract description 2
- 239000007858 starting material Substances 0.000 abstract 2
- 238000009835 boiling Methods 0.000 abstract 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 10
- 229910020936 NaC Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 3
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 3
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 2
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 2
- DSSYKIVIOFKYAU-XCBNKYQSSA-N (R)-camphor Chemical compound C1C[C@@]2(C)C(=O)C[C@@H]1C2(C)C DSSYKIVIOFKYAU-XCBNKYQSSA-N 0.000 description 1
- 241000723346 Cinnamomum camphora Species 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 229960000846 camphor Drugs 0.000 description 1
- 229930008380 camphor Natural products 0.000 description 1
- 239000003990 capacitor Substances 0.000 description 1
- 239000011362 coarse particle Substances 0.000 description 1
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011812 mixed powder Substances 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
- 239000011833 salt mixture Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明はＴａ又はＮｂの粗大粉を製造する方法に関する
。
。
」Ｌ設例韮１５
従来、Ｔａ粉等の製造法については例えば、特公昭５Ｌ
３５５６４号に示すごとく、Ｋ２ＴａＦ７とＮａＣ］混
合粉を密閉容器内で加熱溶解し、撹拌しながら液体Ｎａ
をある滴下速度で滴下して反応を行う方法であった。
３５５６４号に示すごとく、Ｋ２ＴａＦ７とＮａＣ］混
合粉を密閉容器内で加熱溶解し、撹拌しながら液体Ｎａ
をある滴下速度で滴下して反応を行う方法であった。
この方法によって得たＴａ粉は電解コンデンサー等に使
われ、平均粒子径が１〜２μｎ１と微細であった。
われ、平均粒子径が１〜２μｎ１と微細であった。
このような微粉となれば還元後の洗浄処理のさいＴａの
歩留が低下し、比表面積も極めて大きくなるため酸素量
も多くなっていた。したがって、Ｔａ加工品に仕上げる
ためのＥＢ溶解では酸素はＴａスプラッシュ原因となり
、収率悪化となっていた。
歩留が低下し、比表面積も極めて大きくなるため酸素量
も多くなっていた。したがって、Ｔａ加工品に仕上げる
ためのＥＢ溶解では酸素はＴａスプラッシュ原因となり
、収率悪化となっていた。
さらに詳しく説明するならば、Ｋ２ＴａＦ７又はに、
ＮｂＦ７に融点降下、反応熱低減およびＮａ−に合金の
生成防止のために通常ＮａＣ１を混合してＮａもしくは
Ｋで還元し、Ｔａ又はＮｂを回収している。この反応は
Ｔａの場合を例とすれば次式のとおりである。
ＮｂＦ７に融点降下、反応熱低減およびＮａ−に合金の
生成防止のために通常ＮａＣ１を混合してＮａもしくは
Ｋで還元し、Ｔａ又はＮｂを回収している。この反応は
Ｔａの場合を例とすれば次式のとおりである。
Ｋ２ＴａＦ、 ＋ ５Ｎａ −＋ Ｔａ ＋ ２ＫＦ
＋ ５ＮａＦこの反応によるＴａはＫＦ、 ＮａＦおよ
びＮａＣ］などの混合塩の浴中に細かい粒状で生成され
る。
＋ ５ＮａＦこの反応によるＴａはＫＦ、 ＮａＦおよ
びＮａＣ］などの混合塩の浴中に細かい粒状で生成され
る。
またこの反応は反応熱が大きく（約２００Ｋｃａｌ／ｍ
ｏ］と推定れる）、Ｎａと一度に反応した場合、２００
〜３００℃の急激な温度上昇を来す。生成するＴａ粉の
粒径は反応温度に左右されるため、Ｎａは液体として滴
下コントロールして温度１−、昇を防ぐことが好ましい
。また還元容器の強制冷却をすることも好ましい。
ｏ］と推定れる）、Ｎａと一度に反応した場合、２００
〜３００℃の急激な温度上昇を来す。生成するＴａ粉の
粒径は反応温度に左右されるため、Ｎａは液体として滴
下コントロールして温度１−、昇を防ぐことが好ましい
。また還元容器の強制冷却をすることも好ましい。
急激な反応で温度−上昇が大きい場合は、生成Ｔａは核
発生が多く粒径は２μｍ以下となりやすい。
発生が多く粒径は２μｍ以下となりやすい。
一方、Ｎａを少量ずつ滴下して反応温度上昇を抑えた場
合は、Ｔａ核発生は少なくなり核の成長があるので粒径
は２μｍ以−りと大きくなる。しかしながらこれでは、
Ｎａを少量ずつ滴下するため還元時間が大巾に長くなる
欠点がある。
合は、Ｔａ核発生は少なくなり核の成長があるので粒径
は２μｍ以−りと大きくなる。しかしながらこれでは、
Ｎａを少量ずつ滴下するため還元時間が大巾に長くなる
欠点がある。
本発明では、」二記のように従来法の反応温度による粒
径の調整に対して、あらかじめ所定のＴａ粉を結晶核と
して添加しておき、反応によって生成するＴａをその核
の成長に向ける方法であり、極端にＮａ滴下を減少する
ことなく、粒径の粗大なＴａ粉を効率よく回収できるこ
とを見い出した。
径の調整に対して、あらかじめ所定のＴａ粉を結晶核と
して添加しておき、反応によって生成するＴａをその核
の成長に向ける方法であり、極端にＮａ滴下を減少する
ことなく、粒径の粗大なＴａ粉を効率よく回収できるこ
とを見い出した。
発明が解決しようとする問題点
本発明は上記の欠点を解決したもので、本発明の目的は
、Ｔａ粉を結晶核として添加することにより、生成Ｔａ
粉粒径の粗大化をはかり、かつ低酸素量のものを得るこ
とであり、同時に歩留を白しさせることにある。
、Ｔａ粉を結晶核として添加することにより、生成Ｔａ
粉粒径の粗大化をはかり、かつ低酸素量のものを得るこ
とであり、同時に歩留を白しさせることにある。
発明の構成
本発明は、Ｋ、ＴａＦ７又はに２ＮｂＦ７をＮ８もしく
はＫで還元してＴａ又はＮｂを回収する方法において、
あらかしめに２ＴａＦ７又はに２ＮｂＦ７に、それぞれ
Ｔａ粉、Ｎｂ粉を結晶核として添加することを特徴とす
るＴａ又はＮｂの粗大粉末の製造方法及び前記において
、反応で生成するＴａ粉又はＮｂを含む混合塩の浴の一
部を残し、結晶核とせしめ循環再使用することを特徴と
するＴａ又はＮｂの粗大粉末の製造方法に関する。
はＫで還元してＴａ又はＮｂを回収する方法において、
あらかしめに２ＴａＦ７又はに２ＮｂＦ７に、それぞれ
Ｔａ粉、Ｎｂ粉を結晶核として添加することを特徴とす
るＴａ又はＮｂの粗大粉末の製造方法及び前記において
、反応で生成するＴａ粉又はＮｂを含む混合塩の浴の一
部を残し、結晶核とせしめ循環再使用することを特徴と
するＴａ又はＮｂの粗大粉末の製造方法に関する。
発明の詳細な説明
本発明の対象は、Ｋ ２ Ｔ ａＦ ７からＴａを回収
する方法及びに２ＮｂＦ７からＮｂを回収する方法であ
る。
する方法及びに２ＮｂＦ７からＮｂを回収する方法であ
る。
還元剤は、Ｎａ又はＩ（である。
さらに通常ＮａＣ］等を添加し、融点降下、反応熱の低
減、Ｎａ−に合金の生成防止を図っている。
減、Ｎａ−に合金の生成防止を図っている。
本発明では上記反応に際し結晶核として、Ｔａ、Ｎｂを
それぞれの場合に添加するものである。
それぞれの場合に添加するものである。
結晶核としては、２〜３μｍのものを添加するものであ
る。
る。
結晶核の添加量は、生成Ｔａ量に対し４０〜６０％であ
る。
る。
結晶核は、予め乾燥しておくことが好ましい。
還元容器は、密閉型であることが好ましい。
還元容器内は、例えば真空ポンプで排気し、Ａｒ等の不
活性ガスを導入する。
活性ガスを導入する。
その後、昇温する。
昇温後、望ましくは２００℃前後で排気し、揮発分を除
去しておくことが好ましい。
去しておくことが好ましい。
その後、再びＡｒを導入する。
昇温後、溶解する温度Ｔａであれば約６００’Ｃ，Ｎｂ
であれば約７００°Ｃ後、撹拌を行いつつさらにＴａで
あれば約７００℃、Ｎｂであれば約８００℃まで昇温す
ることが好ましい。
であれば約７００°Ｃ後、撹拌を行いつつさらにＴａで
あれば約７００℃、Ｎｂであれば約８００℃まで昇温す
ることが好ましい。
−・方、還元剤の金属Ｎａ又はＫを溶融炉に装入し、十
分にＡｒ置換してから溶融温度に昇温し溶解する。
分にＡｒ置換してから溶融温度に昇温し溶解する。
Ｋ、ＴａＦ７− ＮａＣ］であれば約７０００Ｃに達し
た後、Ｋ２ＮｂＦ７− ＮａＣ］であれば約８００℃に
達した後、還元剤であるＮａ又はＫを滴下あるいは添加
し反応を行わしめる。
た後、Ｋ２ＮｂＦ７− ＮａＣ］であれば約８００℃に
達した後、還元剤であるＮａ又はＫを滴下あるいは添加
し反応を行わしめる。
反応温度は、Ｔａの場合であれば７３０℃を越えないよ
う通常Ｎａであれば４０〜７０ｇ／分の速度で滴下し、
１．０−２．ＯＨｒで終ｒする。
う通常Ｎａであれば４０〜７０ｇ／分の速度で滴下し、
１．０−２．ＯＨｒで終ｒする。
つづいて、Ｔａの場合であれば約９００℃に昇温し、２
〜４ｔｌｒ保持し、Ｎｂの場合であれば約１０００℃に
昇温し２〜４Ｈｒ保持することにより、それぞれの粉の
核成長を完結させる。
〜４ｔｌｒ保持し、Ｎｂの場合であれば約１０００℃に
昇温し２〜４Ｈｒ保持することにより、それぞれの粉の
核成長を完結させる。
反応後は、薄い板状に凝固させることが後の取扱い上か
ら好ましい。
ら好ましい。
粉砕がし易いからである。
つぎに湯水等により洗浄し、粗Ｔａ粉又はＮｂ粉を得る
。
。
溶融状で混合塩を抜き出す際に、−・定量保留させてお
くことにより、結晶核の新たな添加が不要となり、より
好ましい操業を可能とする。
くことにより、結晶核の新たな添加が不要となり、より
好ましい操業を可能とする。
−実一渕一例□
実施例として、第１図の装置によりに２ＴａＦ７（Ｎａ
Ｃ１混合）をＮａで還元した例を述べる。
Ｃ１混合）をＮａで還元した例を述べる。
まず、Ｋ２ＴａＦ７１５．Ｏｇ、 ＮａＣ］、 ６．０
ｇそれに平均粒径２−３μｍのＴａ粉３．５ｇ（生成Ｔ
ａの５０％相当）を乾燥後、ホッパー■より還元容器■
に装入する。
ｇそれに平均粒径２−３μｍのＴａ粉３．５ｇ（生成Ｔ
ａの５０％相当）を乾燥後、ホッパー■より還元容器■
に装入する。
還元容器は密閉型で気密テストを行っておく。
つぎに真空ポンプで排気し■、Ａｒを１．．０５ｋｇ／
ｃｄまで導入し、電気炉■に通電して昇温しに２ＴａＦ
。
ｃｄまで導入し、電気炉■に通電して昇温しに２ＴａＦ
。
ＮａＣ１を溶解する。途中約２００℃のとき再び排気し
て揮発分を排除しＡｒを導入する。
て揮発分を排除しＡｒを導入する。
容器内の温度は［相］の温度計による。
Ｋ２ＴａＦ７− ＮａＣ１が溶解したならば（通常約６
００’Ｃ）撹拌機■をまわし、さらに７００℃に昇温す
る。
００’Ｃ）撹拌機■をまわし、さらに７００℃に昇温す
る。
他方、５．０ｋｇの金属ＮａをＮａ溶融炉に装入し十分
にＡｒ置換してから約１２０°Ｃに昇温溶解する。
にＡｒ置換してから約１２０°Ｃに昇温溶解する。
Ｎａは空気中の水分とたちまち反応して酸化物となるの
取扱いには水分が厳禁である。
取扱いには水分が厳禁である。
Ｋ２ＴａＦ、 −ＮａＣ１が７００℃に達したならば、
液体Ｎａをバルブ■より除々に滴下して反応を行う。
液体Ｎａをバルブ■より除々に滴下して反応を行う。
反応温度は７３０℃を越えないよう通常Ｎａを５６ｇ／
ｍｉｎ、の速度で滴下し１．５ｔ（ｒで終了する。
ｍｉｎ、の速度で滴下し１．５ｔ（ｒで終了する。
つづいて９００℃に昇温、３１１ｒ保持してＴａ粉の核
成長を完結させる。
成長を完結させる。
反応中もｐｏｓｔ ｈｅａｔｉｎｇ中も容器内圧は負圧
にならないよう１．０２〜１．０５ｋｇ／ａ＋ｔを保持
するようにＡｒを導入、またブローを行う。
にならないよう１．０２〜１．０５ｋｇ／ａ＋ｔを保持
するようにＡｒを導入、またブローを行う。
ｐｏｓｔ ｈｅａｔｉｎｇ後、抜出しバルブ■を開いて
Ｔａ粉を含む溶融状の生成混合塩を受器■に抜き出す。
Ｔａ粉を含む溶融状の生成混合塩を受器■に抜き出す。
安全のため受器は水分を排除してＡｒ雰囲気にしておき
、抜き出された混合塩２５．５ｋｇは受器上にひろがっ
て、薄い板状に凝固する。
、抜き出された混合塩２５．５ｋｇは受器上にひろがっ
て、薄い板状に凝固する。
この混合塩は塊状のときは、きわめて強固で粉砕が容易
でないが、薄い板状であれば簡単にこわれるので粉砕が
たやすい。
でないが、薄い板状であれば簡単にこわれるので粉砕が
たやすい。
つぎに湯水洗浄によりＮａＣ１、ＮａＦおよびＫＦを洗
い流して粗製Ｔａ粉を得る。
い流して粗製Ｔａ粉を得る。
つづいて１１Ｃ１、ＨＮ ０３の希釈酸で洗浄し水洗後
真空乾燥して１０．２ｋＨの精製Ｔａ粉を得た。なおこ
の方法によれば、溶融状で混合塩を抜き出した後、直ち
に次回のに２ＴａＦ７とＮａｔｊをホッパーより装入し
溶解後、Ｎａを滴下して」１記同様の還元を行うことが
出来る。
真空乾燥して１０．２ｋＨの精製Ｔａ粉を得た。なおこ
の方法によれば、溶融状で混合塩を抜き出した後、直ち
に次回のに２ＴａＦ７とＮａｔｊをホッパーより装入し
溶解後、Ｎａを滴下して」１記同様の還元を行うことが
出来る。
この際は抜出しバルブのレベル以下に留っていた混合塩
に含まれるＴａ粉が結晶核として作用するので、新たな
追加は不用であり、半連続式に還元を行い得る。
に含まれるＴａ粉が結晶核として作用するので、新たな
追加は不用であり、半連続式に還元を行い得る。
表１に従来法（核添加なし）と本発明法（２０％、５０
％、１００％の核添加）の実施結果を示す。
％、１００％の核添加）の実施結果を示す。
表中、核添加は平均粒子径２〜３μｍのＴａ粉をに２Ｔ
ａＦ、からのＴａに対する割合で添加した。
ａＦ、からのＴａに対する割合で添加した。
平均粒子径はＦ、Ｓ、Ｓ、Ｓによる測定値であり、収率
はに２ＴａＦ７の理論Ｔａ量に対する回収Ｔａの割合で
ある。
はに２ＴａＦ７の理論Ｔａ量に対する回収Ｔａの割合で
ある。
以下余白
表１ 従来法と本発明法の実施結果
表１の実施結果からＴａ粉を生成量に対して５０％以上
添加すれば生成Ｔａ粉は従来の１．７〜１．８μｍから
約４μｍに粗大化し、酸素量も０．９８〜１．５％が０
．１５％以下に低減している。また粗大化のため洗浄ロ
スが減少してＴａの収率は８７．１〜８８．０％が約９
４％に向上した。
添加すれば生成Ｔａ粉は従来の１．７〜１．８μｍから
約４μｍに粗大化し、酸素量も０．９８〜１．５％が０
．１５％以下に低減している。また粗大化のため洗浄ロ
スが減少してＴａの収率は８７．１〜８８．０％が約９
４％に向上した。
一発浬Ｉυ佐逮−
以上説明したように、Ｔａ又はＮｂ粉末を原料のに２Ｔ
ａＦ７又はに２ＮｂＦ７に添加することにより、また反
応後のＴａ又はＮｂ粉末を核に利用することにより、］
、） Ｔａ又はＮｂの粗大な粉末をつくることができ
、ある程度整粒することができる。
ａＦ７又はに２ＮｂＦ７に添加することにより、また反
応後のＴａ又はＮｂ粉末を核に利用することにより、］
、） Ｔａ又はＮｂの粗大な粉末をつくることができ
、ある程度整粒することができる。
２） Ｔａ又はＮｂの粗大粉末は比表面積が微粉に比
べて小さいため酸素量が少ない。
べて小さいため酸素量が少ない。
３） また洗浄ロスが減少しＴａ又はＮｂ収率が向−４
−する。
−する。
第１図にＴａ又はＮｂの楠≠還元装置Ｊ−，”ｆｄＱｔ
不ｊ■ 還元容器 ■電気炉 ■ 原料供給ホッパー ■ Ｎａ溶融炉 ■撹拌機 ■ 抜き出しバルブ ■ 生成物受器 ■ 排気およびＡｒ導入パイプ ■ Ｎａバルブ ［相］温度計
不ｊ■ 還元容器 ■電気炉 ■ 原料供給ホッパー ■ Ｎａ溶融炉 ■撹拌機 ■ 抜き出しバルブ ■ 生成物受器 ■ 排気およびＡｒ導入パイプ ■ Ｎａバルブ ［相］温度計
Claims (2)
- （１）Ｋ＿２ＴａＦ＿７又はＫ＿２ＮｂＦ＿７をＮａも
しくはＫで還元してＴａ又はＮｂを回収する方法におい
て、あらかじめＫ＿２ＴａＦ＿７又はＫ＿２ＮｂＦ＿７
に、それぞれＴａ粉、Ｎｂ粉を結晶核として添加するこ
とを特徴とするＴａ又はＮｂの粗大粉末の製造方法。 - （２）第１項において、反応で生成するＴａ粉又はＮｂ
粉を含む混合塩の浴の一部を残し、結晶核とせしめ循環
再使用することを特徴とするＴａ又はＮｂの粗大粉末の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21829188A JPH0270028A (ja) | 1988-09-02 | 1988-09-02 | Ｔａ又はＮｂの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21829188A JPH0270028A (ja) | 1988-09-02 | 1988-09-02 | Ｔａ又はＮｂの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0270028A true JPH0270028A (ja) | 1990-03-08 |
Family
ID=16717536
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21829188A Pending JPH0270028A (ja) | 1988-09-02 | 1988-09-02 | Ｔａ又はＮｂの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0270028A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6800268B2 (en) * | 2000-11-29 | 2004-10-05 | Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd. | Method for producing potassium fluoroniobate crystals and potassium fluoroniobate crystals |
| US20120291593A1 (en) * | 2009-03-05 | 2012-11-22 | Ningxia Orient Tantalum Industry Co., Ltd. | Method for preparing a tantalum powder |
| JP2013256693A (ja) * | 2012-06-12 | 2013-12-26 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 希土類元素の回収方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52150362A (en) * | 1976-06-09 | 1977-12-14 | Mitsui Mining & Smelting Co | Tantalum metal powder manufacturing |
| JPS55113807A (en) * | 1979-02-23 | 1980-09-02 | Showa K B I Kk | Production of tantalum powder |
| JPS5835564A (ja) * | 1981-08-28 | 1983-03-02 | Fujitsu Ltd | トナーの残量検出装置 |
| JPS60145304A (ja) * | 1984-01-09 | 1985-07-31 | Showa Kiyabotsuto Suupaa Metal Kk | タンタル粉末の製造法 |
-
1988
- 1988-09-02 JP JP21829188A patent/JPH0270028A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52150362A (en) * | 1976-06-09 | 1977-12-14 | Mitsui Mining & Smelting Co | Tantalum metal powder manufacturing |
| JPS55113807A (en) * | 1979-02-23 | 1980-09-02 | Showa K B I Kk | Production of tantalum powder |
| JPS5835564A (ja) * | 1981-08-28 | 1983-03-02 | Fujitsu Ltd | トナーの残量検出装置 |
| JPS60145304A (ja) * | 1984-01-09 | 1985-07-31 | Showa Kiyabotsuto Suupaa Metal Kk | タンタル粉末の製造法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6800268B2 (en) * | 2000-11-29 | 2004-10-05 | Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd. | Method for producing potassium fluoroniobate crystals and potassium fluoroniobate crystals |
| US20120291593A1 (en) * | 2009-03-05 | 2012-11-22 | Ningxia Orient Tantalum Industry Co., Ltd. | Method for preparing a tantalum powder |
| US9199307B2 (en) * | 2009-03-05 | 2015-12-01 | Ningxia Orient Tantalum Industry Co., Ltd. | Method for preparing a tantalum powder |
| JP2013256693A (ja) * | 2012-06-12 | 2013-12-26 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 希土類元素の回収方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US1648954A (en) | Production of rare metals and alloys thereof | |
| JP2002516918A (ja) | タンタルスパッタリングターゲット及び製造方法 | |
| JPS59146920A (ja) | 純粋な金属珪素の製造方法 | |
| JP6886046B2 (ja) | 多段・高度還元による高融点金属粉末の製造方法 | |
| US2834667A (en) | Method of thermally reducing titanium oxide | |
| CN106929697A (zh) | 一种纯铌的提纯工艺 | |
| JPH0270028A (ja) | Ｔａ又はＮｂの製造方法 | |
| US3004848A (en) | Method of making titanium and zirconium alloys | |
| WO2017073392A1 (ja) | コバルト粉の種結晶の製造方法 | |
| US2653855A (en) | Production of alkali metal fluotitanates and fluozirconates | |
| US4178176A (en) | Recovery of iron and titanium metal values | |
| CN111558713B (zh) | 一种小粒度钛粉的降氧方法 | |
| US2407752A (en) | Process of separating hard constituents from sintered hard metals | |
| JPH027381B2 (ja) | ||
| JPS6129917B2 (ja) | ||
| US2857264A (en) | Method for the production of titanium | |
| KR101218043B1 (ko) | 원심분리를 이용한 합금 내 순물질 분리 방법 및 합금 정련 방법과 이를 이용하여 제조된 순물질 | |
| JPH0270029A (ja) | Ｔａ又はＮｂの製造方法及びその製造装置 | |
| US2857265A (en) | Method for the production of titanium | |
| US3355245A (en) | Process for producing copper telluride | |
| US2418073A (en) | Ore treatment process | |
| RU2538794C1 (ru) | Способ получения композиционных порошков тугоплавких и редкоземельных металлов | |
| US2888319A (en) | Process of producing alkali metal fluozirconates | |
| US2982645A (en) | Titanium production | |
| JPH06124815A (ja) | Ｒ−ｔｍ−ｂ系永久磁石用原料粉末の製造方法 |