JPH0267108A - シワの発生しない表皮一体成型品及びその製造方法 - Google Patents
シワの発生しない表皮一体成型品及びその製造方法Info
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- JPH0267108A JPH0267108A JP63219468A JP21946888A JPH0267108A JP H0267108 A JPH0267108 A JP H0267108A JP 63219468 A JP63219468 A JP 63219468A JP 21946888 A JP21946888 A JP 21946888A JP H0267108 A JPH0267108 A JP H0267108A
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Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明はオフィス・家具用シートクッション、自動車
用シートクッション、二輪車用シ一トクッヨン、ヘッド
レスト、アームレスト等の表皮一体成型品において、特
に製品のコーナー端末部等の表皮材表面に生じるシワを
可及的に阻止するシワの発生しない表皮一体成型品及び
その製造方法に関するものである。
用シートクッション、二輪車用シ一トクッヨン、ヘッド
レスト、アームレスト等の表皮一体成型品において、特
に製品のコーナー端末部等の表皮材表面に生じるシワを
可及的に阻止するシワの発生しない表皮一体成型品及び
その製造方法に関するものである。
従来から表皮一体成型品を製造する方法の一つとして、
表皮材を真空成型し、これにウレタンフオームを一体発
泡するいわゆる表皮材の真空成型一体発泡が行なわれて
いるが（特開昭６０−２５６４８４号）、例えばシート
形状においてセパレ−トタイプ及び背圧一体タイブとも
コーナー端末部や折れ部などにシワが発生しやすい欠点
があった。すなわち第４図に示すように、セパレートタ
イプでは、コーナー端末部イに、また背圧一体タイブで
は、第５図に示すように、オーバーハング部口にシワが
発生し、いわゆる折れ部及びその周辺部等の箇所にシワ
が必ず発生するのが通常であった。このため、従来はこ
のシワの発生を回避するためにセパレートタイプでは、
コーナー端末部のオーバーハングをなくしたり、背圧一
体タイブでは、デザイン的にスリット（溝）を入れたり
、高硬度のインサートパッドを挿入したり、また−時的
に折れ部の表皮材を剥離して、シェルへの組付は工程で
処理するなどの対策がとられていた。
表皮材を真空成型し、これにウレタンフオームを一体発
泡するいわゆる表皮材の真空成型一体発泡が行なわれて
いるが（特開昭６０−２５６４８４号）、例えばシート
形状においてセパレ−トタイプ及び背圧一体タイブとも
コーナー端末部や折れ部などにシワが発生しやすい欠点
があった。すなわち第４図に示すように、セパレートタ
イプでは、コーナー端末部イに、また背圧一体タイブで
は、第５図に示すように、オーバーハング部口にシワが
発生し、いわゆる折れ部及びその周辺部等の箇所にシワ
が必ず発生するのが通常であった。このため、従来はこ
のシワの発生を回避するためにセパレートタイプでは、
コーナー端末部のオーバーハングをなくしたり、背圧一
体タイブでは、デザイン的にスリット（溝）を入れたり
、高硬度のインサートパッドを挿入したり、また−時的
に折れ部の表皮材を剥離して、シェルへの組付は工程で
処理するなどの対策がとられていた。
しかしながらかかる方法では、デザイン的にも触感的に
も制約を受け、また工程数が増加し、コストアップする
点で好ましくない。
も制約を受け、また工程数が増加し、コストアップする
点で好ましくない。
そこでこの発明の目的は、デザイン・触感面で設計上自
由度が規制されず、かつ製造容易で、廉価に製造し得る
シワの発生しない表皮一体成型品及びその製造方法を提
供しようとする点にある。
由度が規制されず、かつ製造容易で、廉価に製造し得る
シワの発生しない表皮一体成型品及びその製造方法を提
供しようとする点にある。
シワが発生する原因を鋭意検討した結果、その最大の原
因は、第６図、第７図に示す様に、製品を脱型前、真空
成型によるテンションで引き伸ばされていたファブリッ
ク１に（第６図）、脱型後、元にもどる力が働き、それ
が軟かいポリウレタンスラブフオーム２に溝Ｃをつくる
ことであることが判明した（第７図）。なお図において
３はフィルム、４はウレタンフオームて′、５は当該フ
ァブリック１、スラブフオーム２及びフィルム３から積
層構成された表皮材、ａの矢印は脱型前のテンションの
方向、ｂの矢印は脱型後のテンションの戻り方向を示す
。
因は、第６図、第７図に示す様に、製品を脱型前、真空
成型によるテンションで引き伸ばされていたファブリッ
ク１に（第６図）、脱型後、元にもどる力が働き、それ
が軟かいポリウレタンスラブフオーム２に溝Ｃをつくる
ことであることが判明した（第７図）。なお図において
３はフィルム、４はウレタンフオームて′、５は当該フ
ァブリック１、スラブフオーム２及びフィルム３から積
層構成された表皮材、ａの矢印は脱型前のテンションの
方向、ｂの矢印は脱型後のテンションの戻り方向を示す
。
そこでこの発明は、この表皮材のテンションの戻りを恒
久的に固定してやれば、シワの発生がなくなるという点
に着目し、真空成型により成型された、ファブリック、
軟質ポリウレタンスラブフオーム及びフィルムの３層構
造の表皮材に、ポリウレタンフォームのクッション層を
一体発泡で一体化したシートクッション等の表皮一体成
型品において、そのコーナー端末部等シワが発生し易い
部位に、脱型時の表皮材のテンションの戻りを抑制する
不織布が、表皮材内面に接着され、かつ−体発泡された
ウレタンフオームにより含浸、圧着される構成を採用し
た。
久的に固定してやれば、シワの発生がなくなるという点
に着目し、真空成型により成型された、ファブリック、
軟質ポリウレタンスラブフオーム及びフィルムの３層構
造の表皮材に、ポリウレタンフォームのクッション層を
一体発泡で一体化したシートクッション等の表皮一体成
型品において、そのコーナー端末部等シワが発生し易い
部位に、脱型時の表皮材のテンションの戻りを抑制する
不織布が、表皮材内面に接着され、かつ−体発泡された
ウレタンフオームにより含浸、圧着される構成を採用し
た。
なおシワが発生する他の原因としては、シワが発生する
部位の製品形状（オーバーハングの大きさ、折れ部角度
、製品の厚さ）、並びに表皮材の特性（打込み本数、伸
長率、残留伸長率）の２点があげられる。そこでこの発
明ではさらに表皮材の特性を検討し、下記の結論を得た
。
部位の製品形状（オーバーハングの大きさ、折れ部角度
、製品の厚さ）、並びに表皮材の特性（打込み本数、伸
長率、残留伸長率）の２点があげられる。そこでこの発
明ではさらに表皮材の特性を検討し、下記の結論を得た
。
すなわち表皮材に使用するファブリックとしては、イン
チあたりの打込み本数（平織）が１０本程度であり、伸
長率が１００％以上（引張荷重１２．５ｋｇｆ、引張速
度５０ｍｍ／ｍｉｎ ）かつ１時間放置後の残留伸長率
が９０％以上であることが望ましい。また、３層ラミネ
ートに使用するスラブフオームの厚みは、製品脱型後、
表皮材のテンションの戻りを回収してシワを発生しにく
いように、６ｍｍ以下であることが好ましく、フィルム
としては、非多孔質系透湿フィルム、例えば透湿性ウレ
タンフィルム（特開昭６１−９４２３号）を使用するこ
とでムレ防止機能を持たせることが好ましい。ただしフ
ァブリック、スラブフオーム、フィルムともこれらに特
に限定されるものではない。
チあたりの打込み本数（平織）が１０本程度であり、伸
長率が１００％以上（引張荷重１２．５ｋｇｆ、引張速
度５０ｍｍ／ｍｉｎ ）かつ１時間放置後の残留伸長率
が９０％以上であることが望ましい。また、３層ラミネ
ートに使用するスラブフオームの厚みは、製品脱型後、
表皮材のテンションの戻りを回収してシワを発生しにく
いように、６ｍｍ以下であることが好ましく、フィルム
としては、非多孔質系透湿フィルム、例えば透湿性ウレ
タンフィルム（特開昭６１−９４２３号）を使用するこ
とでムレ防止機能を持たせることが好ましい。ただしフ
ァブリック、スラブフオーム、フィルムともこれらに特
に限定されるものではない。
成型方法としては、ファブリック、軟質ポリウレタンス
ラブフオーム及びフィルムの３層ラミネート構造の表皮
材を、真空箱を装備したウレタン発泡用金型を用いて真
空成型し、しかる後製品のコーナー端末部等シワの発生
し易い部位に、脱型時の表皮材のテンションの戻りを抑
制する不織布を、上記表皮材内面から接着した後、該表
皮材に、ウレタンフオームを一体発泡する方法が好適で
ある。
ラブフオーム及びフィルムの３層ラミネート構造の表皮
材を、真空箱を装備したウレタン発泡用金型を用いて真
空成型し、しかる後製品のコーナー端末部等シワの発生
し易い部位に、脱型時の表皮材のテンションの戻りを抑
制する不織布を、上記表皮材内面から接着した後、該表
皮材に、ウレタンフオームを一体発泡する方法が好適で
ある。
なおここで特に重要な点は、使用する接着剤は、速乾性
でない高粘度（４，０Ｐ／２０℃以上）合成ゴム系のス
プレータイプを使用する事が好ましく、不織布表面での
みウレタンフィルムと接着することが望ましい。接着剤
自体が低粘度＜３．ＯＰ／２０℃以下）であると、不織
布内に拡散してしまい、ウレタンフィルムとの接着性が
低下するばかりでなく、ウレタンフオームとの一体発泡
時に不織布内へのウレタンフオームの含浸を阻害し、発
泡圧（約１ｋ（］ ｆ／Ｃｍ２ ）で圧着し難くなり、
シワが発生する傾向が生じる。
でない高粘度（４，０Ｐ／２０℃以上）合成ゴム系のス
プレータイプを使用する事が好ましく、不織布表面での
みウレタンフィルムと接着することが望ましい。接着剤
自体が低粘度＜３．ＯＰ／２０℃以下）であると、不織
布内に拡散してしまい、ウレタンフィルムとの接着性が
低下するばかりでなく、ウレタンフオームとの一体発泡
時に不織布内へのウレタンフオームの含浸を阻害し、発
泡圧（約１ｋ（］ ｆ／Ｃｍ２ ）で圧着し難くなり、
シワが発生する傾向が生じる。
使用する不織布の日付量としては、５０（７／ｒｙｉ’
〜２００ｇ／ｒ＋ｆが適切であり、特に好ましくは、８
０ （１／ｒｒ１′〜１２０ ｇ／ｒｒ？である。
〜２００ｇ／ｒ＋ｆが適切であり、特に好ましくは、８
０ （１／ｒｒ１′〜１２０ ｇ／ｒｒ？である。
なお成型方法として、表皮材の真空成型とは別個に、ウ
レタンフオームを一体発泡させる方法も採用できるが、
経済性等の点を考慮すれば前記方法が最も好ましい。
レタンフオームを一体発泡させる方法も採用できるが、
経済性等の点を考慮すれば前記方法が最も好ましい。
この発明はシワの発生し易い部位に、脱型時の表皮材の
テンションの戻りを抑制する不織布を表皮材の内面から
接着した表皮一体成型品であるので、シワの発生が防止
できるとともに、シワの発生し易い折れ部等にセットし
であるなめ、耐久性に優れ、且つ、感触的にも従来のイ
ンサートパッドのものよりも軟かい。さらに任意に形状
が変更可能であるため、デザイン上の制約を受けない。
テンションの戻りを抑制する不織布を表皮材の内面から
接着した表皮一体成型品であるので、シワの発生が防止
できるとともに、シワの発生し易い折れ部等にセットし
であるなめ、耐久性に優れ、且つ、感触的にも従来のイ
ンサートパッドのものよりも軟かい。さらに任意に形状
が変更可能であるため、デザイン上の制約を受けない。
また不織布を使用すれば、３次元的形状でも比較的容易
にセットでき、かつ不織布の日付量を調整することで、
任意に製品の表面硬度を変えることも可能である。
にセットでき、かつ不織布の日付量を調整することで、
任意に製品の表面硬度を変えることも可能である。
本発明を座席シートを例にとって説明する。
まず表皮材５には、ファブリック１に、伸長率１００％
、残留伸長率２５％（引張荷重１２．５ｋｇｆ、引張速
度５０ｍｍ／ｍｉｎ ）の丸中整染（株〉製ＫＲ−５０
０シリーズを、スラブフオーム２には密度０．０２３
Ｑ／ｃｍ３ 、硬度９．ｏｋｑ ｆ／２００φのウレタ
ンフオーム６ｍｍを、フィルム３には分子量２００〜６
００のエチレングリコールと有機ジカルボン酸単独又は
ジカルボン酸とε−カプロラクトン及び又は短鎖ポリオ
ールとの混合物を反応させてポリオキシエチレン含有率
が１７〜７０％で分子量が５００〜３０００のポリエス
テルポリオールとなし、該ポリイソシアネートを反応さ
せてポリオキシエチレン含有率を１５〜６２％の範囲と
した非多孔質性透湿性ウレタンフィルム２５μを使用し
、これらをフレームラミネートすることにより３層ラミ
ネート品として表皮材５を成形した。なおこの透湿性ウ
レタンフィルムは、厚さ２５μで、３４１３ ｇ／ｍ２
・２４ｈｒ、の透湿度を有する。不織布１０は、目付量
１２０ｇ／ｒｒ？、厚さ３、０ ｍｍの粗毛布を使用し
、接着剤は、合成ゴム系のスプレータイプ（株）コニシ
製Ｚ−３（粘度４．８Ｐ／２０℃）を３０Ｃｍ離して３
秒間塗布した。
、残留伸長率２５％（引張荷重１２．５ｋｇｆ、引張速
度５０ｍｍ／ｍｉｎ ）の丸中整染（株〉製ＫＲ−５０
０シリーズを、スラブフオーム２には密度０．０２３
Ｑ／ｃｍ３ 、硬度９．ｏｋｑ ｆ／２００φのウレタ
ンフオーム６ｍｍを、フィルム３には分子量２００〜６
００のエチレングリコールと有機ジカルボン酸単独又は
ジカルボン酸とε−カプロラクトン及び又は短鎖ポリオ
ールとの混合物を反応させてポリオキシエチレン含有率
が１７〜７０％で分子量が５００〜３０００のポリエス
テルポリオールとなし、該ポリイソシアネートを反応さ
せてポリオキシエチレン含有率を１５〜６２％の範囲と
した非多孔質性透湿性ウレタンフィルム２５μを使用し
、これらをフレームラミネートすることにより３層ラミ
ネート品として表皮材５を成形した。なおこの透湿性ウ
レタンフィルムは、厚さ２５μで、３４１３ ｇ／ｍ２
・２４ｈｒ、の透湿度を有する。不織布１０は、目付量
１２０ｇ／ｒｒ？、厚さ３、０ ｍｍの粗毛布を使用し
、接着剤は、合成ゴム系のスプレータイプ（株）コニシ
製Ｚ−３（粘度４．８Ｐ／２０℃）を３０Ｃｍ離して３
秒間塗布した。
成型は、第１図に示すように、まず真空箱６を装備した
下型７に上記表皮材５をセットし、固定枠付クランプ８
で固定する〔同図（ａ） 、（ｂ） ）。
下型７に上記表皮材５をセットし、固定枠付クランプ８
で固定する〔同図（ａ） 、（ｂ） ）。
次に、同図（Ｃ）に示すように、下型７は分割されてい
るので、はじめに左右の両サイド部Ａ、Ａ、続いて中央
部Ｂをおよそ７６０ｍｍＨ（ｌの真空圧で真空引きし、
最後に中央部Ｂの上下に位置するオーバーハング部Ｃ，
Ｃを、座部屈曲部を中心に両サイド相反する方向に向が
って四方方向（矢印方向）にテンションをかけるように
して滑り込ませる。続いてオーバーハング部Ｃ，Ｃを固
定枠付クランプ９で固定した後、次にその他の固定枠付
クランプ８を少しずつ緩めて下型７に滑り込ませる〔同
図（ｄ）〕。さらにオーバーハング部Ｃ，Ｃに、予め熟
成型された不織布１０を、該オーバーハング部Ｃ，Ｃよ
り外にでないように接着剤で貼付ける〔同図（ｅ）〕。
るので、はじめに左右の両サイド部Ａ、Ａ、続いて中央
部Ｂをおよそ７６０ｍｍＨ（ｌの真空圧で真空引きし、
最後に中央部Ｂの上下に位置するオーバーハング部Ｃ，
Ｃを、座部屈曲部を中心に両サイド相反する方向に向が
って四方方向（矢印方向）にテンションをかけるように
して滑り込ませる。続いてオーバーハング部Ｃ，Ｃを固
定枠付クランプ９で固定した後、次にその他の固定枠付
クランプ８を少しずつ緩めて下型７に滑り込ませる〔同
図（ｄ）〕。さらにオーバーハング部Ｃ，Ｃに、予め熟
成型された不織布１０を、該オーバーハング部Ｃ，Ｃよ
り外にでないように接着剤で貼付ける〔同図（ｅ）〕。
次に上型１１に離型剤を散布し〔同図は）〕、さらに上
型１１をセットして固定し、注入口１２よりウレタンを
１４００ｇの注入量で注入する〔同図（ｇ）〕。最後に
製品１３を脱型し、クラツシングにかける〔同図（ｈ）
〕。
型１１をセットして固定し、注入口１２よりウレタンを
１４００ｇの注入量で注入する〔同図（ｇ）〕。最後に
製品１３を脱型し、クラツシングにかける〔同図（ｈ）
〕。
なおここで第２図は下型７に表皮材５をセットし、真空
成型直後の状態を示す斜視図、第３図は同状態において
不織布１０の接着状態を示す部分拡大概略状悪因である
。符号１４は接着剤である。
成型直後の状態を示す斜視図、第３図は同状態において
不織布１０の接着状態を示す部分拡大概略状悪因である
。符号１４は接着剤である。
発泡機はクラウスマツファイ（株）製高圧発泡機で、発
泡条件は吐出、！５００ ｇ／ｓｅｃ 、注入圧力ＰＯ
ＬＹ １３０ｋＵ／Ｃｍ２ 、Ｉ Ｓｏ ： １００ｋ
（１／Ｃｍ２ 、液温ＰＯＬＹ：２８℃、ＩＳｏ： ２
８℃、金型温度：６２℃、ｃｕｒｅ ｔｉｍｅ ５ｍ１
ｎである。
泡条件は吐出、！５００ ｇ／ｓｅｃ 、注入圧力ＰＯ
ＬＹ １３０ｋＵ／Ｃｍ２ 、Ｉ Ｓｏ ： １００ｋ
（１／Ｃｍ２ 、液温ＰＯＬＹ：２８℃、ＩＳｏ： ２
８℃、金型温度：６２℃、ｃｕｒｅ ｔｉｍｅ ５ｍ１
ｎである。
第８図はこの背座一体タイブの完製品を示す斜視図であ
る。同図においてデザイン上、２本のスリット１５．１
６が入っているが、従来は２本とも製品両端までスリッ
トが入っていないため、座部屈曲部にシワが発生してい
た。なおセパレートタイプの座席シー↑・の製品をも成
型した。
る。同図においてデザイン上、２本のスリット１５．１
６が入っているが、従来は２本とも製品両端までスリッ
トが入っていないため、座部屈曲部にシワが発生してい
た。なおセパレートタイプの座席シー↑・の製品をも成
型した。
（実施例１〉
セパレートタイプの製品で、第９図に示す様に、その端
末において逆テーパー形状になっている部分に粗毛布で
ある不織布１０を接着して一体発泡した。
末において逆テーパー形状になっている部分に粗毛布で
ある不織布１０を接着して一体発泡した。
（実施例２）
第１０図に示す様に、製品角度１２０°の背座一体タイ
ブの座部屈曲部に粗毛布である不織布１０を接着して一
体発泡した。
ブの座部屈曲部に粗毛布である不織布１０を接着して一
体発泡した。
（実施例３）
第１１図に示す様に、製品角度８７°の背座−体タイブ
の座部屈曲部に粗毛布（目付量２００！ＩＩ／ ｒｒ？
）である不織布１０を接着して一体発泡した。
の座部屈曲部に粗毛布（目付量２００！ＩＩ／ ｒｒ？
）である不織布１０を接着して一体発泡した。
く比較例１〉
第１２図に示す様に、実施例２の場合において、粗毛布
を接着せず一体発泡した。
を接着せず一体発泡した。
〈比較例２〉
第１３図に示す様に、実施例３の場合において、低粘度
（２，２Ｐ／２０℃）のスプレータイプ合成ゴム系接着
剤を粗毛布である不織布１０全体に含浸する様に塗布し
、一体発泡した。
（２，２Ｐ／２０℃）のスプレータイプ合成ゴム系接着
剤を粗毛布である不織布１０全体に含浸する様に塗布し
、一体発泡した。
〈比較例３〉
第１４図に示す様に、実施例２の場合において、伸長率
４６．７％、残留伸長率７．５％のファブリックを用い
た表皮材を使用し、座部屈曲部に粗毛布である不織布１
０を接着して一体発泡しな。
４６．７％、残留伸長率７．５％のファブリックを用い
た表皮材を使用し、座部屈曲部に粗毛布である不織布１
０を接着して一体発泡しな。
以上についてシワの発生状態の結果を第１表に示す。ま
た、同時にこれらの各実施例及び比較例について、その
シワの発生状態を示す側面図を、第１５図ないし第２０
図に示す。第１５図は実施例１、第１６図は実施例２、
第１７図は実施例３、第１８図は比較例１、第１９図は
比較例２、第２０図は比較例３である。
た、同時にこれらの各実施例及び比較例について、その
シワの発生状態を示す側面図を、第１５図ないし第２０
図に示す。第１５図は実施例１、第１６図は実施例２、
第１７図は実施例３、第１８図は比較例１、第１９図は
比較例２、第２０図は比較例３である。
以下余白
第１表及び第１５図ないし第２０図から、本発明のセパ
レートタイプ、背圧一体タイブいずれの座席シートも、
従来のもの（比較例１−）に比してシワの発生を抑制す
る効果が認められる。特に実施例１．２．３のシートは
効果が格別顕著である。
レートタイプ、背圧一体タイブいずれの座席シートも、
従来のもの（比較例１−）に比してシワの発生を抑制す
る効果が認められる。特に実施例１．２．３のシートは
効果が格別顕著である。
次に各実施例について製造時における不良率を測定した
。その結果を第２表に示す。
。その結果を第２表に示す。
第２表
〔発明の効果〕
以上のごとく、本発明では、シワ発生が起こりやすい折
れ部位に不織布を接着するとにより、表皮材を下型に全
周に渡って均一に滑りこませることができ、表皮材にか
かるテンションをほぼ同一とし、ウレタンフオームの発
泡圧を一定としたため、シワのない製品が得られ、不良
率を著しく低減でき、かつ非常に再現性も高く、デザイ
ンの自由度も著しく増加するもので、当該技術分野に資
するところきわめて大きい。
れ部位に不織布を接着するとにより、表皮材を下型に全
周に渡って均一に滑りこませることができ、表皮材にか
かるテンションをほぼ同一とし、ウレタンフオームの発
泡圧を一定としたため、シワのない製品が得られ、不良
率を著しく低減でき、かつ非常に再現性も高く、デザイ
ンの自由度も著しく増加するもので、当該技術分野に資
するところきわめて大きい。
第１図はこの発明の表皮一体成型品の製造方法の一実施
例に係る工程図であり、同図（ａ）は下型に表皮材をセ
ットした状態の側面概略図、同図（ｂ）は同状態の平面
概略図、同図（Ｃ）は下型の概念図、同図（ｄ）はクラ
ンプの固定状態を示す平面図、同図（ｅ）はオーバハン
グ部における不織布の接着状態を示す要部拡大平面図、
同図（ｆ）は上型に離型剤を散布する状態の側面図、同
図（（］）はウレタンの注入状態を示す側面図、同図（
ｈ）は脱型後の製品の斜視図、 第２図は背圧一体タイブの座部屈曲部に不織布を接着し
た真空成型直後の状態を示す斜視図、第３図は同状態の
要部拡大断面図、 第４図はセパレーションタイプのシートクッションの斜
視図、 第５図は背圧一体タイブのシートクッション斜視図、 第６図は脱型前の、ファブリックのテンションのかかる
状態を示す概略図、 第７図は脱型後の、ファブリックのテンション戻りによ
るシワ発生の状態を示す概略図、第８図は背圧一体タイ
ブの表皮一体成型品を示す斜視図、 第９図ないし第１４図は順次実施例１．２．３、比較例
１．２．３に係る粗毛布の接着位置を示す座席シートの
概念図、 第１５図ないし第２０図は順次実施例１．２．３、比較
例１．２．３に係るシワの発生状態を示す概略側面図で
ある。 １・・・ファブリック ２・・・ポリウレタンスラブフオーム ３・・・フィルム ４・・・ウレタンフオーム５・
・・表皮材 ６・・・真空箱１０・・・不織布
例に係る工程図であり、同図（ａ）は下型に表皮材をセ
ットした状態の側面概略図、同図（ｂ）は同状態の平面
概略図、同図（Ｃ）は下型の概念図、同図（ｄ）はクラ
ンプの固定状態を示す平面図、同図（ｅ）はオーバハン
グ部における不織布の接着状態を示す要部拡大平面図、
同図（ｆ）は上型に離型剤を散布する状態の側面図、同
図（（］）はウレタンの注入状態を示す側面図、同図（
ｈ）は脱型後の製品の斜視図、 第２図は背圧一体タイブの座部屈曲部に不織布を接着し
た真空成型直後の状態を示す斜視図、第３図は同状態の
要部拡大断面図、 第４図はセパレーションタイプのシートクッションの斜
視図、 第５図は背圧一体タイブのシートクッション斜視図、 第６図は脱型前の、ファブリックのテンションのかかる
状態を示す概略図、 第７図は脱型後の、ファブリックのテンション戻りによ
るシワ発生の状態を示す概略図、第８図は背圧一体タイ
ブの表皮一体成型品を示す斜視図、 第９図ないし第１４図は順次実施例１．２．３、比較例
１．２．３に係る粗毛布の接着位置を示す座席シートの
概念図、 第１５図ないし第２０図は順次実施例１．２．３、比較
例１．２．３に係るシワの発生状態を示す概略側面図で
ある。 １・・・ファブリック ２・・・ポリウレタンスラブフオーム ３・・・フィルム ４・・・ウレタンフオーム５・
・・表皮材 ６・・・真空箱１０・・・不織布
Claims (2)
- （１）真空成型により成型された、フアブリック、軟質
ポリウレタンスラブフォーム及びフィルムの３層ラミネ
ート構造の表皮材に、ポリウレタンフォームのクッショ
ン層を一体発泡で一体化したシートクッション等の表皮
一体成型品において、そのコーナー端末部等シワの発生
し易い部位に、脱型時の表皮材のテンションの戻りを抑
制する不織布が、表皮材内面に接着され、かつ一体発泡
されたウレタンフォームにより含浸、圧着されているこ
とを特徴とするシワの発生しない表皮一体成型品。 - （２）フアブリック、軟質ポリウレタンスラブフォーム
及びフィルムの３層ラミネート構造の表皮材を、真空箱
を装備したウレタン発泡用金型を用いて真空成型し、し
かる後製品のコーナー端末部等シワの発生し易い部位に
、脱型時の表皮材のテンションの戻りを抑制する不織布
を、上記表皮材内面から接着した後、該表皮材に、ウレ
タンフォームを一体発泡することを特徴とするシワの発
生しない表皮一体成型品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63219468A JP2564620B2 (ja) | 1988-08-31 | 1988-08-31 | シワの発生しない表皮一体成型品及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63219468A JP2564620B2 (ja) | 1988-08-31 | 1988-08-31 | シワの発生しない表皮一体成型品及びその製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1312423A Division JPH02289312A (ja) | 1989-11-30 | 1989-11-30 | 表皮一体成型品 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0267108A true JPH0267108A (ja) | 1990-03-07 |
| JP2564620B2 JP2564620B2 (ja) | 1996-12-18 |
Family
ID=16735907
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63219468A Expired - Fee Related JP2564620B2 (ja) | 1988-08-31 | 1988-08-31 | シワの発生しない表皮一体成型品及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2564620B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001161541A (ja) * | 1999-12-13 | 2001-06-19 | Suminoe Textile Co Ltd | タフテッド製品 |
| CN101402255A (zh) * | 2008-05-12 | 2009-04-08 | 布莱顿·叶 | 一种带有塑料的无纺布、橡胶垫的制作方法 |
-
1988
- 1988-08-31 JP JP63219468A patent/JP2564620B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001161541A (ja) * | 1999-12-13 | 2001-06-19 | Suminoe Textile Co Ltd | タフテッド製品 |
| CN101402255A (zh) * | 2008-05-12 | 2009-04-08 | 布莱顿·叶 | 一种带有塑料的无纺布、橡胶垫的制作方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2564620B2 (ja) | 1996-12-18 |
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|---|---|---|---|
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