JPH0258017B2 - - Google Patents
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- JPH0258017B2 JPH0258017B2 JP6911183A JP6911183A JPH0258017B2 JP H0258017 B2 JPH0258017 B2 JP H0258017B2 JP 6911183 A JP6911183 A JP 6911183A JP 6911183 A JP6911183 A JP 6911183A JP H0258017 B2 JPH0258017 B2 JP H0258017B2
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- Japan
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- forming
- workpiece
- bearing material
- inner ring
- curved surface
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- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 27
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 16
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 8
- 230000004323 axial length Effects 0.000 claims description 5
- 235000013372 meat Nutrition 0.000 description 14
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 2
- 238000010273 cold forging Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/04—Making machine elements ball-races or sliding bearing races
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Rolling Contact Bearings (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は成形荷重が少ない軸受用素材の成形
方法に関する。
方法に関する。
従来の軸受用素材の成形方法に使用する成形装
置は第１図に示すように、ダイス１は外輪外径成
形部２が外輪側面成形部３を介して凹形曲面部４
に接続し、この凹形曲面部４に接続す内輪外形成
形部５内にノツクアウト８を配設している。パン
チ１１は内輪内径成形部１２が内輪側面成形部１
３を介して外輪内径成形部１４に接続し、このパ
ンチ１１とダイス１との間に配設した被加工物１
７は中央部に円筒穴２２を有している。前記円筒
穴の軸方向の深さＤは内輪内径成形部の軸方向の
長さＬより長く、また被加工物１７は凹形曲面部
４に対向する位置に平面状部３８を有している。
前記パンチ１１を作動すると、パンチ１１と被加
工物の目抜き部２３との間の空隙３９に被加工物
１７の肉が流入し、そして成形終期には空隙３９
内の肉が排除されて第２図に示すように外輪用素
材２８と内輪用素材２８と目抜き部２３とが一体
になつた軸受用素材３１に成形される。
置は第１図に示すように、ダイス１は外輪外径成
形部２が外輪側面成形部３を介して凹形曲面部４
に接続し、この凹形曲面部４に接続す内輪外形成
形部５内にノツクアウト８を配設している。パン
チ１１は内輪内径成形部１２が内輪側面成形部１
３を介して外輪内径成形部１４に接続し、このパ
ンチ１１とダイス１との間に配設した被加工物１
７は中央部に円筒穴２２を有している。前記円筒
穴の軸方向の深さＤは内輪内径成形部の軸方向の
長さＬより長く、また被加工物１７は凹形曲面部
４に対向する位置に平面状部３８を有している。
前記パンチ１１を作動すると、パンチ１１と被加
工物の目抜き部２３との間の空隙３９に被加工物
１７の肉が流入し、そして成形終期には空隙３９
内の肉が排除されて第２図に示すように外輪用素
材２８と内輪用素材２８と目抜き部２３とが一体
になつた軸受用素材３１に成形される。
従つて、空隙３９内の肉を排除する時の成形荷
重が多く、パンチ１１およびダイス１の摩耗が激
しい。また、被加工物１７は凹形曲面部４に対向
する位置に平面状部３８を有するので被加工物１
７は成形初期に不規則に変形し、成形荷重が高く
なる原因となる。
重が多く、パンチ１１およびダイス１の摩耗が激
しい。また、被加工物１７は凹形曲面部４に対向
する位置に平面状部３８を有するので被加工物１
７は成形初期に不規則に変形し、成形荷重が高く
なる原因となる。
この発明は成形荷重が少ない軸受用素材の成形
方法を提供することを目的とする。
方法を提供することを目的とする。
次にこの発明の実施例を図面に基いて説明す
る。第３図に示す加熱された円筒状のブランク４
０は第４図に示すように偏平状の素材４１に成形
され、この偏平状の素材４１は第５図に示すよう
に、中央部に載頭円すい状の穴４２を有する被加
工物４５に成形される。
る。第３図に示す加熱された円筒状のブランク４
０は第４図に示すように偏平状の素材４１に成形
され、この偏平状の素材４１は第５図に示すよう
に、中央部に載頭円すい状の穴４２を有する被加
工物４５に成形される。
前記被加工物４５は第６図に示すようにダイス
４８とパンチ４９との間に配設され、このダイス
４８は開口部に設けた凹形円筒状の外輪外径成形
部５１が平面状の外輪側面成形部５２を介して凹
形円すい状の凹形曲面部５３に接続している。前
記凹形曲面部５３は凹形円筒状の内輪外径成形部
５４に接続し、そして被加工物４５は凹形曲面部
５３に対向する位置に凹形曲面部５３に則した凸
形円すい状の凸形曲面４４を有している。また、
パンチ４９は軸端部に設けた凸形円すい状の内輪
内径成形部５６が平面状の内輪側面成形部５７を
介して凸形円すい状の外輪内径成形部５８に接続
し、そして被加工物の穴４２の軸方向の深さＤは
内輪内径成形部の軸方向の長さＬとほぼ等しくな
つている。前記外輪内径成形部５８は平面状の外
輪端成形部５９に接続し、また内輪外径成形部５
４内には円筒状のノツクアウト６１を配設してい
る。前記ノツクアウト６の端面は外周部が平面状
の内輪端面成形部６２となつており、内周部が内
輪端面成形部６２より凸形円すい状の凸状の曲面
を介して盛り上がつた平面状の目抜き成形部６３
となつている。前記パンチ４９を作動すると、被
加工物４５は第８図に示すように外輪用素材６６
と内輪用素材６７と目抜き部４３とが一体になつ
たカツプ形状の軸受用素材６８に成形される。前
記被加工物４５の外輪側面成形部の内周端への接
触部７１と内輪側面成形部の外周端への接触部７
２とを結ぶ分岐面７３より内側の部分の体積は、
軸受用素材６８の外輪側面成形部の内周端への接
触部７７と内輪側面成形部の外周端への接触部７
８とを結ぶつなぎ面７９より内側の部分の体積と
等しい。
４８とパンチ４９との間に配設され、このダイス
４８は開口部に設けた凹形円筒状の外輪外径成形
部５１が平面状の外輪側面成形部５２を介して凹
形円すい状の凹形曲面部５３に接続している。前
記凹形曲面部５３は凹形円筒状の内輪外径成形部
５４に接続し、そして被加工物４５は凹形曲面部
５３に対向する位置に凹形曲面部５３に則した凸
形円すい状の凸形曲面４４を有している。また、
パンチ４９は軸端部に設けた凸形円すい状の内輪
内径成形部５６が平面状の内輪側面成形部５７を
介して凸形円すい状の外輪内径成形部５８に接続
し、そして被加工物の穴４２の軸方向の深さＤは
内輪内径成形部の軸方向の長さＬとほぼ等しくな
つている。前記外輪内径成形部５８は平面状の外
輪端成形部５９に接続し、また内輪外径成形部５
４内には円筒状のノツクアウト６１を配設してい
る。前記ノツクアウト６の端面は外周部が平面状
の内輪端面成形部６２となつており、内周部が内
輪端面成形部６２より凸形円すい状の凸状の曲面
を介して盛り上がつた平面状の目抜き成形部６３
となつている。前記パンチ４９を作動すると、被
加工物４５は第８図に示すように外輪用素材６６
と内輪用素材６７と目抜き部４３とが一体になつ
たカツプ形状の軸受用素材６８に成形される。前
記被加工物４５の外輪側面成形部の内周端への接
触部７１と内輪側面成形部の外周端への接触部７
２とを結ぶ分岐面７３より内側の部分の体積は、
軸受用素材６８の外輪側面成形部の内周端への接
触部７７と内輪側面成形部の外周端への接触部７
８とを結ぶつなぎ面７９より内側の部分の体積と
等しい。
以上のような構成でパンチ４９を作動すると、
被加工物４５の分岐面７３より外側の部分の肉は
外側へ移動して軸受用素材６８のつなぎ面７９の
外側に位置し、また被加工物４５の分岐面７３よ
り内側の部分の肉は内側へ移動して軸受用素材６
８のつなぎ面７９の内側に位置する。従つて、被
加工物４５から軸受用素材６８への成形時には肉
の移動距離が短かいので成形荷重が少ない。ま
た、被加工物４５は凹形曲面部５３に対向する位
置に凹形曲面部５３に則した凸形曲面４４を有す
るので、被加工物４５から軸受用素材６８への成
形初期に被加工物４５は分岐面７３の両側の体積
をバランスをくずさないように変形する。前記被
加工物４５から軸受用素材６８への成形終期には
第７図に示すようにパンチ４９の軸端面と目抜き
部４３との間に空隙８１が生ずる。しかし、ノツ
クアウト６１は目抜き成形部６３が内輪端面成形
部６２より盛り上がつているので目抜き成形部６
３は目抜き部４３に早く接し、目抜き成形部６３
は目抜き部４３の中央部をパンチ４９側へ相対的
に押し上げるので空隙８１の外周部への肉の流入
が少ない。従つて、空隙８１の外周部には押し戻
す肉が少ないので成形荷重が少ない。また、被加
工物の穴の軸方向の深さＤは内輪内径成形部の軸
方向の長さＬとほぼ等しいのでパンチ４９の軸端
面と目抜き部４３との間の空隙８１が少なく、空
隙８１の外周部への肉の流入が少なくなるので成
形荷重が少ない。前記被加工物４５から軸受用素
材６８への成形初期には、被加工物４５の分岐面
７３より内側の部分の肉が分岐面７３より外側へ
少し移動する傾向がある。従つて、被加工物４５
の分岐面７３より内側の部分の体積を軸受用素材
６８のつなぎ面７９より内側の部分の体積の１〜
1.2倍にすると、被加工物４５から軸受用素材６
８への成形時に肉の移動がスムーズに行われると
共に肉の移動距離が少ないので成形荷重が少な
い。前記被加工物４５の分岐面７３より内側の部
分の体積を軸受用素材６８のつなぎ面７９より内
側の部分の体積より少なくすると、被加工物４５
から軸受用素材６８への成形時に分岐面７３より
外側の部分に充満した肉が分岐面７３より内側へ
押し出されるので成形荷重が多い。前記被加工物
４５の分岐面７３より内側の部分の体積を軸受用
素材６８のつなぎ面７９より内側の部分の体積の
1.2倍より多くすると、被加工物４５から軸受用
素材６８への成形時に分岐面７３より内側の部分
に充満した肉が分岐面７３より外側へ押し出され
たり、空隙８１の外周部へ流入したりする。従つ
て、成形を完了させるためには空隙８１の外周部
へ流入した肉を排除しなければならないので成形
荷重が多い。
被加工物４５の分岐面７３より外側の部分の肉は
外側へ移動して軸受用素材６８のつなぎ面７９の
外側に位置し、また被加工物４５の分岐面７３よ
り内側の部分の肉は内側へ移動して軸受用素材６
８のつなぎ面７９の内側に位置する。従つて、被
加工物４５から軸受用素材６８への成形時には肉
の移動距離が短かいので成形荷重が少ない。ま
た、被加工物４５は凹形曲面部５３に対向する位
置に凹形曲面部５３に則した凸形曲面４４を有す
るので、被加工物４５から軸受用素材６８への成
形初期に被加工物４５は分岐面７３の両側の体積
をバランスをくずさないように変形する。前記被
加工物４５から軸受用素材６８への成形終期には
第７図に示すようにパンチ４９の軸端面と目抜き
部４３との間に空隙８１が生ずる。しかし、ノツ
クアウト６１は目抜き成形部６３が内輪端面成形
部６２より盛り上がつているので目抜き成形部６
３は目抜き部４３に早く接し、目抜き成形部６３
は目抜き部４３の中央部をパンチ４９側へ相対的
に押し上げるので空隙８１の外周部への肉の流入
が少ない。従つて、空隙８１の外周部には押し戻
す肉が少ないので成形荷重が少ない。また、被加
工物の穴の軸方向の深さＤは内輪内径成形部の軸
方向の長さＬとほぼ等しいのでパンチ４９の軸端
面と目抜き部４３との間の空隙８１が少なく、空
隙８１の外周部への肉の流入が少なくなるので成
形荷重が少ない。前記被加工物４５から軸受用素
材６８への成形初期には、被加工物４５の分岐面
７３より内側の部分の肉が分岐面７３より外側へ
少し移動する傾向がある。従つて、被加工物４５
の分岐面７３より内側の部分の体積を軸受用素材
６８のつなぎ面７９より内側の部分の体積の１〜
1.2倍にすると、被加工物４５から軸受用素材６
８への成形時に肉の移動がスムーズに行われると
共に肉の移動距離が少ないので成形荷重が少な
い。前記被加工物４５の分岐面７３より内側の部
分の体積を軸受用素材６８のつなぎ面７９より内
側の部分の体積より少なくすると、被加工物４５
から軸受用素材６８への成形時に分岐面７３より
外側の部分に充満した肉が分岐面７３より内側へ
押し出されるので成形荷重が多い。前記被加工物
４５の分岐面７３より内側の部分の体積を軸受用
素材６８のつなぎ面７９より内側の部分の体積の
1.2倍より多くすると、被加工物４５から軸受用
素材６８への成形時に分岐面７３より内側の部分
に充満した肉が分岐面７３より外側へ押し出され
たり、空隙８１の外周部へ流入したりする。従つ
て、成形を完了させるためには空隙８１の外周部
へ流入した肉を排除しなければならないので成形
荷重が多い。
そして、軸受用素材６８を第９図に示すように
外輪用素材６６と内輪用素材６７と目抜き部４３
とに分離する。この場合、軸受用素材６８は内輪
用素材のノツクアウト側の端面８２が凹状の曲面
８３を介して目抜き部４３に接続するので内輪用
素材６７と目抜き部４３の分離時に内輪用素材６
７の内周面の肉が内輪用素材のノツクアウト側の
端面８２より軸方向外側へはみ出ない。
外輪用素材６６と内輪用素材６７と目抜き部４３
とに分離する。この場合、軸受用素材６８は内輪
用素材のノツクアウト側の端面８２が凹状の曲面
８３を介して目抜き部４３に接続するので内輪用
素材６７と目抜き部４３の分離時に内輪用素材６
７の内周面の肉が内輪用素材のノツクアウト側の
端面８２より軸方向外側へはみ出ない。
このようにすると、内輪用素材６７の旋削時に
内輪用素材６７の位置決めが容易である。
内輪用素材６７の位置決めが容易である。
なお、内輪内径成形部５６および外輪内径成形
部５８を凸形円すい状にすると、被加工物４５か
ら軸受用素材６８への成形終了時にパンチ４９が
軸受用素材６８から抜けやすくなるが、内輪内径
成形部５６および外輪内径成形部５８を凸形円筒
状にしても良い。
部５８を凸形円すい状にすると、被加工物４５か
ら軸受用素材６８への成形終了時にパンチ４９が
軸受用素材６８から抜けやすくなるが、内輪内径
成形部５６および外輪内径成形部５８を凸形円筒
状にしても良い。
また、円すいころ軸受用の軸受用素材６８だけ
でなく、円筒ころ軸受および玉軸受等用の軸受素
材６８に成形できる。
でなく、円筒ころ軸受および玉軸受等用の軸受素
材６８に成形できる。
さらに、軸受用素材６８は縦型の成形装置だけ
でなく、横型の成形装置でも成形されうる。また
熱間鍛造、温間鍛造および冷間鍛造等によつて成
形されうる。
でなく、横型の成形装置でも成形されうる。また
熱間鍛造、温間鍛造および冷間鍛造等によつて成
形されうる。
この発明の軸受用素材の成形方法によると、穴
の軸方向の深さＤは内輪内径成形部の軸方向の長
さＬとほぼ等しく、前記被加工物４５は凹形曲面
部５３に対向する位置に凹形曲面部５３に則した
凸形曲面４４を有し、前記被加工物４５の外輪側
面成形部の内周端への接触部７１と内輪側面成形
部の外周端への接触部７２とを結ぶ分岐面７３よ
り内側の部分の体積が、軸受用素材６８の外輪側
面成形部の内周端への接触部７７と内輪側面成形
部の外周端への接触部７８とを結ぶつなぎ面７９
より内側の部分の体積の１〜1.2倍となるように
成形するので成形荷重が少ないという効果を有す
る。
の軸方向の深さＤは内輪内径成形部の軸方向の長
さＬとほぼ等しく、前記被加工物４５は凹形曲面
部５３に対向する位置に凹形曲面部５３に則した
凸形曲面４４を有し、前記被加工物４５の外輪側
面成形部の内周端への接触部７１と内輪側面成形
部の外周端への接触部７２とを結ぶ分岐面７３よ
り内側の部分の体積が、軸受用素材６８の外輪側
面成形部の内周端への接触部７７と内輪側面成形
部の外周端への接触部７８とを結ぶつなぎ面７９
より内側の部分の体積の１〜1.2倍となるように
成形するので成形荷重が少ないという効果を有す
る。
第１図および第２図は従来の軸受用素材の成形
方法に使用する成形装置の断面図、第３図はブラ
ンクの正面図、第４図は偏平状の素材の成形装置
の断面図、第５図は被加工物の成形装置の断面
図、第６図ないし第８図はこの発明の一実施例を
示す軸受用素材の成形方法に使用する成形装置の
断面図、第９図は軸受用素材の分離装置の断面図
である。 図中、４２は穴、４４は凸形曲面、４５は被加
工物、４８はダイス、４９はパンチ、５１は外輪
外径成形部、５２は外輪側面成形部、５３は凹形
曲面部、５４は内輪外径成形部、５６は内輪内径
成形部、５７は内輪側面成形部、５８は外輪内径
成形部、６１はノツクアウト、６８は軸受用素
材、７１，７７は外輪側面成形部の内周端への接
触部、７２，７８は内輪側面成形部の外周端への
接触部、７３はつなぎ面、７９は分岐面、Ｄは穴
の軸方向の深さ、Ｌは内輪内径成形部の軸方向の
長さである。
方法に使用する成形装置の断面図、第３図はブラ
ンクの正面図、第４図は偏平状の素材の成形装置
の断面図、第５図は被加工物の成形装置の断面
図、第６図ないし第８図はこの発明の一実施例を
示す軸受用素材の成形方法に使用する成形装置の
断面図、第９図は軸受用素材の分離装置の断面図
である。 図中、４２は穴、４４は凸形曲面、４５は被加
工物、４８はダイス、４９はパンチ、５１は外輪
外径成形部、５２は外輪側面成形部、５３は凹形
曲面部、５４は内輪外径成形部、５６は内輪内径
成形部、５７は内輪側面成形部、５８は外輪内径
成形部、６１はノツクアウト、６８は軸受用素
材、７１，７７は外輪側面成形部の内周端への接
触部、７２，７８は内輪側面成形部の外周端への
接触部、７３はつなぎ面、７９は分岐面、Ｄは穴
の軸方向の深さ、Ｌは内輪内径成形部の軸方向の
長さである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ダイス４８は開口部に設けた外輪外径成形部
５１が平面状の外輪側面成形部５２を介して凹形
曲面部５３に接続し、該凹形曲面部５３に接続す
る内輪外径成形部５４内に円筒状のノツクアウト
６１を配設し、パンチ４９は軸端部に設けた内輪
内径成形部５６が平面状の内輪側面成形部５７を
介して外輪内径成形部５８に接続し、前記ダイス
４８とパンチ４９との間に配設した被加工物４５
は中央部に穴４２を有し、前記被加工物４５を軸
受用素材６８に成形する軸受用素材の成形方法に
おいて、前記穴の軸方向の深さＤは内輪内径成形
部の軸方向の長さＬとほぼ等しく、前記被加工物
４５は凹形曲面部５３に対向する位置に凹形曲面
部５３に則した凸形曲面４４を有し、前記被加工
物４５の外輪側面成形部の内周端への接触部７１
と内輪側面成形部の外周端への接触部７２とを結
ぶ分岐面７３より内側の部分の体積が、軸受用素
材６８の外輪側面成形部の内周端への接触部７７
と内輪側面成形部の外周端への接触部７８とを結
ぶつなぎ面７９より内側の部分の体積の１〜1.2
倍となるように成形することを特徴とする軸受用
素材の成形方法。 ２ 軸受用素材６８は外輪用素材６６と内輪用素
材６７と目抜き部４３とが一体のカツプ形状にな
つており、前記内輪用素材のノツクアウト側の端
面８２が凹状の曲面８３を介して目抜き部４３に
接続する特許請求の範囲第１項記載の軸受用素材
の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6911183A JPS59197335A (ja) | 1983-04-21 | 1983-04-21 | 軸受用素材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6911183A JPS59197335A (ja) | 1983-04-21 | 1983-04-21 | 軸受用素材の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59197335A JPS59197335A (ja) | 1984-11-08 |
| JPH0258017B2 true JPH0258017B2 (ja) | 1990-12-06 |
Family
ID=13393187
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6911183A Granted JPS59197335A (ja) | 1983-04-21 | 1983-04-21 | 軸受用素材の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59197335A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8197949B2 (en) * | 2006-10-03 | 2012-06-12 | Seiko Instruments Inc. | Blank for a ring member of a bearing, manufacturing method for the same, manufacturing method for a ring member of a bearing, and bearing |
| DE102007027216A1 (de) * | 2007-06-13 | 2008-12-18 | Schaeffler Kg | Verfahren zur spanlosen Herstellung eines Wälzlagers |
| KR101004998B1 (ko) | 2008-10-10 | 2011-01-04 | 주식회사 일진글로벌 | 휠 베어링 조립체의 제작 장치 및 제작 방법 |
-
1983
- 1983-04-21 JP JP6911183A patent/JPS59197335A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59197335A (ja) | 1984-11-08 |
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