JPH0252604B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は樹脂製品製造用成形型の成形方法に関
する。

従来、金型、樹脂型等の成形型を用いて常温硬
化性樹脂製品を製造する際、空気が樹脂内に侵入
して製品にピンホール等のガス欠陥が発生してお
り、特に繊維状補強材含有の製品を製造する場合
に顕著であつた。そのため、成形型に空気抜き用
のスリツトや小孔を設けるようにしているが、成
形型の製作費が高くなる問題があつた。

本発明は上記の問題を解消するためになされた
もので、以下、本発明の実施例について図面に基
づき詳細に説明する。

１は木型あるいは石こう型のマスター型で、上
面には常温硬化性樹脂製品の外形の一部分とほぼ
用一形状の凸部２が形成され、さらに下方部には
通気管３を介して図示しない真空ポンプに連通接
続された中空室４が形成されている。また、マス
ター型１の上面には、截頭円錐状の注入口用模型
１ａが立設されている。５は可撓性を有するが通
気性のない成形膜で、ポリエチレン、ポリプロピ
レン、ポリスチレン、塩化ビニール、塩化ビニリ
デン、ポリアミド、ポリカーボネート、アイオノ
マー、ポリビニールアルコール、エチレン―酢酸
ビニール共重合体等の合成樹脂で製作されたもの
と、エチレン―酢酸ビニール共重合体、スチレン
―ブタジエン共重合体の合成樹脂で製作されたも
のとがある。６は枠体で、該枠体６の空間内には
通気性を備えた吸気管７，７が装着されており、
該吸気管７は枠体６に設けられた図示しない中空
室を介して図示しない真空ポンプに連通接続され
ている。８は通気性のない遮蔽膜で、プラスチツ
ク製、ゴム製、金属製、紙製のものがある。９は
粒子状物質で、金属粉、ガラス粉、砂、その他の
無機化合物粉などの無機系粒子と、木粉、プラス
チツク粉などの有機系粒子とがある。そして、こ
の粒子状物質９の必要な性質は、充填性が良いこ
とであり、さらに、常温硬化性樹脂が硬化時に発
熱したり、成形時にある程度加熱する必要がある
ときには、これらの温度に十分耐え得るように耐
熱性を有することである。また、粒子状物質９の
粒径は10μ―３mm程度でよいが、成形品表面の平
滑度が粒径の影響を受けるため注意を要する。粒
径が小さければ成形品表面の平滑度や細かな凹凸
模様の転写性が良好になるが、粒子状物質９の取
扱いが困難になりかつ発塵して環境を悪くする。
一方、粗い粒子では逆の現象が生じることにな
り、一般には粒径50〜600μ程度のものがよい。
１０は常温硬化性樹脂で、ポリウレタン、不飽和
ポリエステル、アクリル、エポキシ、ポリアミド
等があり、これらの樹脂の代りにシリコン等の合
成ゴムでもよい。１１は概略製品形状の繊維状補
強材で、シート状態またはストランドチツプ状態
にあるガラス繊維、炭素繊維等の繊維材を製品の
概略形状に成型したものである。

次に、常温硬化性樹脂製品を製造する方法につ
いて説明する。図示しない真空ポンプを作動しマ
スター型１の中空室４内を吸引減圧して凸部２の
表面を含むマスター型１上面に吸引を作用させ、
続いて加熱により軟化した熱可塑性合成樹脂製の
成形膜５をマスター型１の上面に被せると、成形
膜５は吸引伸張されながらマスター型１上面およ
び注入口用模型１ａの表面に吸着される。次い
で、成形膜５の吸着したマスター型１上面に枠体
６を載置し、枠体６と成形膜５とで構成された空
間内に、マスター型１と枠体６とを振動させなが
ら粒子状物質９を投入充填し、続いて、枠体６お
よび粒子状物質９の上面に遮蔽膜８を被せて枠体
６の上端開口部を遮蔽する。次いで、図示しない
真空ポンプを駆動して、枠体６、成形膜５および
遮蔽膜８により構成されて粒子状物質９を内蔵す
る空間内を吸気管７，７を介し吸引減圧すると、
当該粒子状物質９は、大気圧の作用により固形化
される。次いで、図示しない真空ポンプの駆動の
停止によりマスター型１の上面への吸引作用を止
めて成形膜５のマスター型１上面への吸着状態を
解き、続いて、粒子状物質９を固形化させ保持し
ている枠体６をマスター型１から分離上昇させて
常温硬化性製品に製造するための上型Ｕを成形す
る。次いで、注入口模型１ａにより成形された注
入口の上端部の成形膜５、遮蔽膜８を溶断除去す
るとともにそれらの溶断部分を互いに接合し、続
いて、成形膜５における型部の空気抜きを必要と
する個所（型部における凹部の最低部）、すなわ
ち、製品キヤビテイを画成して常温硬化性樹脂１
０を注入した際に該樹脂１０が最後に満たされる
製品キヤビテイ部分、例えば、製品キヤビテイの
最上端や最先端に当る部分に、針、きり等により
通気孔１２，１２を穿設する。なお、通気孔１
２，１２の大きさは、0.05〜2.0mmが適当である。
小さすぎると通気孔１２，１２が目詰りを起し易
く、また大きすぎると樹脂１０が粒子状物質９内
に侵入したり、製品に跡が残るので、0.1〜1.0mm
の範囲が最適である。次いで、別個に成形された
下型Ｄ（実施例では上型Ｕと同様に成形膜２５、
枠体２６、吸引管２７、遮蔽膜２８、粒子状物質
２９で構成されている。）の型面上に繊維状補強
材１１をその形状に合わせてセツトしたのち下型
Ｄ上に上型Ｕを型合わせして載置して、注入口１
３を有するとともに繊維状補強材１１を内蔵する
製品キヤビテイを画成する。こうして画成した製
品キヤビテイ内に注入口１３から液状の常温硬化
性樹脂１０を大気圧下または加圧下で注入する
と、製品キヤビテイ内の空気が気孔１２，１２か
ら強制的に吸引除去されるため、常温硬化性樹脂
１０は、この中に空気が侵入することなく製品キ
ヤビテイ内に充満される。常温硬化性樹脂１０の
反応硬化後、図示しない真空ポンプの駆動を停止
して枠体６，２６への吸引作用を止めたのち遮蔽
膜８，２８を取り除くとともに枠体６，２６から
粒子状物質９，２９を排出させ、続いて、枠体６
を枠体２６から分離上昇させると、繊維状補強材
１１含有の常温硬化性樹脂１１が硬化しかつその
表面に成形膜５，２５が付着して成る成形品を取
り出すことができる。この成形品から余分な成形
膜５，２５および注入口部分等の不要部分を除去
することによつてピンホール等のガス欠陥のない
所望の常温硬化性樹脂製品を得ることができる。

なお、成形品表面に色や凹凸模様が必要な場合
には、成形膜５，２５として、着色されたものや
凹凸模様のあるものを使用し、この成形膜５，２
５を、余分な部分を除去して成形品に付着させた
ままにしておく。また、繊維状補強材１１は、切
断してあらかじめ常温硬化性樹脂１０に混入せし
めるか、製品がそれ程強度を要しない場合には省
略してもよい。

さらに、枠体６，２６には、吸気管７，２７の
代りに枠体６，２６に形成した中空室（図示せ
ず）の壁部材に金網等の通気性部材を張設した小
孔を設けるなどのように通気可能な壁部材を備え
た中空室を設けてもよい。また、製品キヤビテイ
内への常温硬化性樹脂１０の注入は、第３図に示
すように、常温硬化性樹脂１０の入つている容器
４０を導入管４１を介して製品キヤビテイ内に連
通させて、通気孔１２，１２から空気の吸引によ
り若干減圧している製品キヤビテイ内に常温硬化
性樹脂１０を吸き込ませるようにしてもよい。さ
らに、第４図および第５図に示すように下型Ｄの
凹部内に常温硬化性樹脂１０をあらかじめ所定量
装入したのち上型Ｕの凸部を凹部内に挿入して型
合わせするようにしてもよい。この場合通気孔１
２，１２は上型Ｕの成形膜５における凸部基部に
設ける必要がある。これにより、上型Ｕを下型Ｄ
に合わせた時に製品キヤビテイの上端部に生じる
空気は、通気孔１２，１２をもつて排出されるた
め常温硬化性樹脂１０内に侵入することがない。

以上の説明からも明らかなように本発明の成形
型によれば製品キヤビテイを画成した際にその製
品キヤビテイ内の空気が成形型から吸引除去され
るため、樹脂内に空気が侵入することがなく、製
品にガス欠陥が生じず、しかも、安価な木型で成
形型を成形できるなどの優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の成形型を成形するための説明
図に係る縦断面図、第２図は本発明の成形型によ
り製品キヤビテイを画成した場合の縦断面図、第
３図は本発明の成形型で画成した製品キヤビテイ
内に常温硬化性樹脂を注入するための第１方法の
説明図に係る縦断面図、第４図および第５図は本
発明の成形型で画成した製品キヤビテイ内に常温
硬化性樹脂を注入するための第２方法の説明図に
係る縦断面図である。 １：マスター型、２：型部、５，２５：成形
膜、６，２６：枠体、７，２７：吸気管、８，２
８：遮蔽膜、９，２９：粒子状物質、１２：通気
孔。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 表面に型部を備えたマスター型の当該表面に
   成形膜を吸着させたのち前記マスター型表面に、
   吸気手段を備えた枠体を当接して空間を画成し、
   該空間内に粒子状物質を充填したのち前記枠体と
   粒子状物質上とに遮蔽膜を被せて枠体の上端開口
   部を遮蔽し、前記枠体、成形膜および遮蔽膜によ
   り構成されて前記粒子状物質を内蔵する空間内を
   前記吸気手段を介し吸引減圧して該粒子状物質を
   固形化し、前記成形膜の前記マスター型表面への
   吸着状態を解いたのち、前記固定化した粒子状物
   質とともに前記枠体をマスター型から分離し、該
   分離された枠体に係る成形膜において該枠体に係
   る型部における凹部の最低部または凸部分の基部
   に空気抜き用の通気孔を設けたことを特徴とする
   樹脂製品製造用成形型の成形方法。