JPH024689A - 耐食性容器及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は酸溶液、アルカリ溶液及び塩溶液に対して高耐
食性を発揮する合成樹脂製の耐食性容器及びその製造方
法に関し、詳細には高い強度を発揮し得る耐食性容器及
びその製造方法に関するものである。

［従来の技術］ 酸溶液やアルカリ溶液等を貯留又は運搬する目的で合成
樹脂製の耐食性容器が利用されている。

第３図は溶液運搬用のタンクローリ−を示す側面説明図
、第４図は該タンクローリ−に搭載される耐食性容器の
構造説明図、第５図は第４図のＶ−Ｖ線断面を示す一部
拡大図である。耐食性容器１はトレーラ２の荷台３上に
バンド４によって固定される。該耐食性容器１の上部に
は溶液を導入するための溶液導入口６が形成され、且つ
下部には溶液を取り出すための溶液取出ロアが形成され
る。尚該耐食性容器１の容積が大きい場合には、運搬中
に起こる溶液移動衝撃を緩和するために容器の中間部に
鏡板５が設けられる。尚この鏡板は容器１内に複数種の
溶液を分割収納する場合の仕切板として用いられること
もあり、従って該鏡板５は各仕切室の容積に合わせて複
数枚適宜の間隔で設けることもできる。

前記耐食性容器１の内側は収納溶液による腐食に対して
高い耐久性を発揮する合成樹脂材料を選択して形成する
と共に、容器自体を高強度なものとする目的で複層構造
が採られている。即ち第５図に示す様に内側に熱可塑性
樹脂層８が構成され、該樹脂層８を補強する目的で外側
に繊維強化プラスチツク層（以下単にＦＲＰ層という）
９が形成される。上記熱可塑性樹脂層８の形成材料とし
ては例えばポリエチレン樹脂や弗素樹脂等を用い、ＦＲ
Ｐ層９としては熱硬化性樹脂を含浸したガラス繊維や有
機、無機繊維等をＦＷ法に従って巻回又はハンドアップ
法に従って添着し複層に積層したものが利用される。

上記タンクローリ−に利用される耐食性容器１の直径は
一般に１．５ｍ程度にまで及び、また定置式のものでは
直径２〜３ｒＩｌに及ぶこともある。従って熱可塑性樹
脂層８によって形成される熱可塑性樹脂タンク３１は通
常の押出し成形法や圧縮成形法によって製造するのは不
向きであり、第６図（Ａ）に示す様な割り型２０．２１
を使った回転成形法が利用される。即ちフランジ部２０
ａによって一体接合された中空状の割り型２０．２１内
に粉末状の樹脂原料３０を入れ、該割り型の近傍に設け
られた加熱装置２２によって割り型２０゜２１を加熱し
て前記樹脂原料３０を溶融しつつ、図示しない回転機構
によって割り型２０．２１を、軸芯を中心に矢印方向へ
回転し、溶融した樹脂を割り型２０．２１内周全面に均
一に流延する。そして割り型２０．２１を冷却して内部
の樹脂材料が保形されたのを確認すると、割り型２０．
２１を分解し、成形された熱可塑性樹脂タンク３１を取
り出す。その後前記熱可塑性樹脂タンク３１外表面を荒
研磨することによって粗面とし、その上へＦＲＰ層構成
用樹脂を塗布し、第６図（Ｂ）に示す如く強化繊維３２
を巻回し、この作業を繰返してＦＲＰ層９を形成する。

尚ＦＲＰ層９の形成手段は前述の如く種々変更可能であ
る。

第６図（Ｃ）はＦＲＰ層９を形成した後の耐食性容器１
を示す説明図である。尚第４図の如く容器１内に仕切を
形成するに当たっては、（イ）前記熱可塑性樹脂タンク
３１を長さ方向に並べて突き合せ溶接した後、該タンク
３１外側にＦＲＰ層を形成する工程、或は（ロ）熱可塑
性樹脂タンク３１にＦＲＰ層を形成したもの同士を突き
合わせ、ＦＲＰを使って接合する工程のいずれかが追加
される。

［発明が解決しようとする課題］ 耐食性容器１は第５図に示した様に複層構造で形成され
、熱可塑性樹脂Ｎ８の外面は粗面加工が施されてはいる
が、該粗面は機械加工によるものである為、単なる凹凸
が施された程度であって表面積を増やしているというに
過ぎないものであるから、温度変化による膨張・収縮又
は外力が作用したときには熱可塑性樹脂層９は容易に剥
離する。上記の層間で剥離が起こるとＦＲＰ層９による
補強効果は低減して内部の熱可塑性樹脂タンク３１はそ
れ自体の強度に戻ってしまい、例えば溶接４合部分が存
在するものでは、該溶接部分にクラック等の破損を生じ
易くなる。また前記（ｎ）の工程を実施する場合には、
接合作業に起因する外力や温度変化等のために、前記剥
離が発生し易く、接合作業に高度の熟練を必要としてい
た。

そこで本発明者らは複層構造の耐食性容器における熱可
塑性樹脂層とＦＲＰ層の剥離を可及的に防止し、高い強
度を長期間に亘って維持することのできる耐食性容器を
提供する目的で種々研究を重ね、本発明を完成した。

［課題を解決するための手段］ 上記目的を達成した本発明の耐食性容器においては、熱
可塑性樹脂容器とＦＲＰ層の間に熱可塑性樹脂発泡層が
形成され、該発泡層の外面に形成された微細な粗面によ
ってＦＲＰ層との一体性が高められる構成を採用したも
のである。また該耐食性容器の製造に当たっては、回転
成形法により熱可塑性樹脂発泡層を形成し、引続き回転
成形法を用いて前記熱可塑性樹脂発泡層の内側に熱可塑
性樹脂層を形成して熱可塑性樹脂容器を成形し、該熱可
塑性樹脂容器を脱型した後、前記熱可塑性樹脂発泡層の
スキン層を研削して発泡層の粗面を露出せしめ、該粗面
上にＦＲＰ層を被覆形成することに要旨を有する。

［作用及び実施例コ 第１図（Ａ）　、　（Ｂ）は本発明に係る耐食性容器の
断面を示す拡大図である。該耐食性容器１は内側から熱
可塑性樹脂層８．熱可塑性樹脂発泡層１０及びＦＲＰ層
９を順に積層して形成され、第１図（Ａ）に示す実施例
については熱可塑性樹脂層８と熱可塑性樹脂発泡層１０
は同一種類の合成樹脂材料で形成されており、たとえば
熱可塑性樹脂層８がポリエチレン樹脂によって成形され
る場合は、熱可塑性樹脂発泡Ｎ１０は発泡ポリエチレン
樹脂で構成される。

また第１図（Ｂ）に示す様に熱可塑性樹脂層８と熱可塑
性樹脂発泡層１０を異種の合成樹脂材料を用いても良い
。ただしこのとき両層８，１０の境界面における接着融
合性は良好なものに限られ、例えばポリエチレン樹脂−
発泡ポリプロピレン樹脂といった融点の接近した組合せ
が利用できる。

熱可塑性樹脂発泡層１ｏの外面には第２図に示す様な平
滑なスキン層１２が形成されるので、該スキン層１２を
除去して開口気泡によるミクロな凹凸粗面を外表面に露
出させ（例えば第２図の例においては鎖線Ｃの上方を研
削除去する）、その外側にＦＲＰＦｉ９を形成する。上
述のミクロな凹凸においてはＦＲＰ層９の含浸樹脂９ａ
が凹部１１内に進入充填され、これが硬化した後には、
該凹部１１における含浸樹脂９ａのアンカー作用により
ＦＲＰ層９と熱可塑性樹脂発泡層１ｏは強固に接合され
る。こうして前記の各層８．１０゜９が隣接して夫々強
固に接合されることになるので、温度変化や外力による
剥離がなくなり、長期に亘って高強度を保つことにより
内部流体の浸透やｄＡ液を防止できる様になった。

上記積層構造からなる耐食性容器１は次の順序に従って
製造される。

■第６図（八）に示す割り型２０．２１内に粉末状の熱
可塑性樹脂原料及び発泡剤等を入れ、加熱しながら割り
型２０．２１を回転させ、回転成形法により割り型２０
．２１の内面に熱可塑性樹脂発泡層１０による中空容器
を成形する。

■次いで該中空容器内に粉末状の熱可塑性樹脂原料を入
れ、■と同様回転成形法によって前記発泡層８の内側に
熱可塑性樹脂層８を形成し、熱可塑性樹脂容器を形成す
る。

■そして冷却した後、成形された熱可塑性樹脂容器を取
り出す。

■上記の熱可塑性樹脂容器の外面には、０．１〜０．２
ｍｍの厚さで平滑なスキン層１２が形成されているので
、サンドブラスト又はサンプリング等の研磨・研削処理
加工によつて該スキン層１２を取り除き、前記発泡層１
０の凹凸粗面を露出させる。

■そして第６図（Ｂ）に示す様に前記発泡層１０の外側
にＦＲＰ層９を形成する。

尚必要に応じて従来例と同様に前記（（）　、　（０）
の工程を付は加えて所定容積の耐食性容器を製造する。

上記方法によって製造された耐食性容器１はタンクロー
リ−としてトレーラ−に搭載されるものであっても良い
し、或は定置式のタンクとして地上や地下に配設利用す
るものであっても構わない。

熱可塑性樹脂層８（約３ｍｍ）及びＦＲＰ層９（約３＋
ｎ＋＋＋）が夫々同じ厚さに形成された第１図（Ａ）及
び第５図に示す試験片を使って引張強さ。

曲げ強さ、圧縮強さ及び熱伝導係数について夫々比較し
た。尚第１図（八）における熱可塑性樹脂発泡層１０の
厚さは熱可塑性樹脂層８の厚さの１．５〜３．５倍とし
た。この結果引張強さ、曲げ強さ及び圧縮強さのいずれ
においても木発明品は従来品に比較して約５〜１５％向
上し、さらに熱伝導係数は従来品の約％程度となること
が分かった。

［発明の効果］ 本発明に係る耐食性容器において熱可塑性樹脂発泡層を
介設することにより、熱可塑性樹脂層とＦＲＰが強固に
接合されて剥離を生じず、高い強度を発揮できる様にな
った。

また本発明の製造方法により上記高強度な耐食性容器を
能率的に製造し得る様になった。

【図面の簡単な説明】

第１図（Ａ）　、　ＣＢ）は本発明耐食性容器の断面を
示す一部拡大説明図、第２図は熱可塑性樹脂容器の成形
直後の状態を示す断面説明図、第３図゛は耐食性容器を
載置したタンクローリ−を示す側面説明図、第４図は耐
食性容器を示す説明図、第５図は従来の耐食性容器の断
面を示す一部拡大説明図、第６図（Ａ）は回転成形法に
用いられる装置を示す概略説明図、第６図（Ｂ）はフィ
ラメントワインディングによるＦＲＰ層の形成例を示す
説明図、第６図（Ｃ）はＦＲＰ層形成後の耐食性容器を
示す説明図である。 １・・・耐食性容器 ３・・・荷台 ５・・・鏡板 ７・・・取出口 ９・・・ＦＲＰ層 ２・・・トレーラ ４・−・バンド ６・・・溶液導入口 ８・・・熱可塑性樹脂層 １０−・・熱可塑性樹脂発泡層 １１・・・凹部 ２０．２１・・・割り型 ３２・・・強化繊維 １２・・・スキン層 ２２・・・加熱装置 第 図φ） 第６図（Ａ） 第１図ＣＢ） 第６図（Ｂ） 第６ 図（Ｃ）

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）熱可塑性樹脂容器の外側にＦＲＰ層が形成された
   耐食性容器において、前記熱可塑性樹脂容器とＦＲＰ層
   の間には熱可塑性樹脂発泡層が形成され、該発泡層の外
   面に形成された粗面によってＦＲＰ層との一体性が高め
   られてなることを特徴とする耐食性容器。
2. （２）回転成形法によって熱可塑性樹脂発泡層を形成し
   、引続き回転成形法を用いて前記熱可塑性樹脂発泡層の
   内側に熱可塑性樹脂層を形成して熱可塑性樹脂容器を成
   形し、該熱可塑性樹脂容器を脱型した後、前記熱可塑性
   樹脂発泡層のスキン層を研削して発泡層の粗面を露出せ
   しめ、該粗面上にＦＲＰ層を被覆形成することを特徴と
   する耐食性容器の製造方法。