JPS61261036A - 繊維強化プラスチツクス製サンドイツチ円筒体の製造方法 - Google Patents
繊維強化プラスチツクス製サンドイツチ円筒体の製造方法Info
- Publication number
- JPS61261036A JPS61261036A JP60104576A JP10457685A JPS61261036A JP S61261036 A JPS61261036 A JP S61261036A JP 60104576 A JP60104576 A JP 60104576A JP 10457685 A JP10457685 A JP 10457685A JP S61261036 A JPS61261036 A JP S61261036A
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- JP
- Japan
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- core layer
- layer
- fiber
- outside
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- Granted
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、繊維強化プラスチックス（ＦＲＰ）製サン
ドイッチ円筒体、詳しくは、内外のスキン層をＦＲＰ、
コア層をシンタチツクフオームとした軽量サンドイッチ
円筒体の製造方法に関する。
ドイッチ円筒体、詳しくは、内外のスキン層をＦＲＰ、
コア層をシンタチツクフオームとした軽量サンドイッチ
円筒体の製造方法に関する。
首記′のシンタチツクフオームとは、ガラスやプラスチ
ック等の微小中空体を樹脂マトリックス中に均一に分散
して得°られる材料で、■独立気泡であるため、樹脂マ
トリックスに亀裂を生じない限り空隙部への浸水がない
、■圧縮強度が高く強い側圧に耐える、■低比重と云っ
た特徴を有し、浮力体に要求される諸条件を充分に満た
している。
ック等の微小中空体を樹脂マトリックス中に均一に分散
して得°られる材料で、■独立気泡であるため、樹脂マ
トリックスに亀裂を生じない限り空隙部への浸水がない
、■圧縮強度が高く強い側圧に耐える、■低比重と云っ
た特徴を有し、浮力体に要求される諸条件を充分に満た
している。
従って、軽量構造体として種々の用途に使用されるサン
ドイッチ構造体の中でも、シンタチツクフオームをコア
材としたものは、深海用構造体、或いはその高信頼性か
ら、航空機の一次構造材としての応用が図られている。
ドイッチ構造体の中でも、シンタチツクフオームをコア
材としたものは、深海用構造体、或いはその高信頼性か
ら、航空機の一次構造材としての応用が図られている。
こうした円筒構造体は、従来、内層スキンを一般的には
ＦＷ（フィラメントワインディング）法によって形成し
た後、その上に予め成形したシンタチツクフオームのコ
ア層を接着し、しかる後、この上に外層スキンを形成す
みか又は予め成形した外層スキンを挿入接着する方法に
よって作られているが、この従来法には下記の如き欠点
があった。
ＦＷ（フィラメントワインディング）法によって形成し
た後、その上に予め成形したシンタチツクフオームのコ
ア層を接着し、しかる後、この上に外層スキンを形成す
みか又は予め成形した外層スキンを挿入接着する方法に
よって作られているが、この従来法には下記の如き欠点
があった。
即ち、シンタチツクフオームを予め成形しておかなけれ
ばならないので、製作工数が増える。
ばならないので、製作工数が増える。
また、成形したフオームとスキン層との径が合わず、各
工程毎に外周を機械加工する必要がある。
工程毎に外周を機械加工する必要がある。
さらに、接着工程が入るため、工数が一層多くなると共
に、接着剤層に発生する大きな熱残留引張応力が主因と
なってフオームにき裂を生じる等信頼性にも問題がある
。
に、接着剤層に発生する大きな熱残留引張応力が主因と
なってフオームにき裂を生じる等信頼性にも問題がある
。
そこで、この発明は従来法に見られるこれ等の問題を無
くすことを目的としている。
くすことを目的としている。
上記の目的を達成するこの発明のＦＲＰ製サンドイッチ
円筒体の製造方法は、内外のスキン層となる径の相違し
た２つの繊擦強化プラスチックス製円筒体を予め製作し
てこれを同心円上に配し、さらに、その両端に端板を設
け、端板と内外の円筒体間に生じた空隙部にマイクロバ
ルーンを充填した後、一方の端板番こ設けた吸引口より
空隙部を減圧し、゛ここに、他方の端板に設けた注入口
より樹脂マトリックスを含浸して硬化することによりシ
ンタチツクフオームのコア層を形成すると共にこのコア
層と同心円上に配した内外のスキン層とを一体化するこ
とから成る。
円筒体の製造方法は、内外のスキン層となる径の相違し
た２つの繊擦強化プラスチックス製円筒体を予め製作し
てこれを同心円上に配し、さらに、その両端に端板を設
け、端板と内外の円筒体間に生じた空隙部にマイクロバ
ルーンを充填した後、一方の端板番こ設けた吸引口より
空隙部を減圧し、゛ここに、他方の端板に設けた注入口
より樹脂マトリックスを含浸して硬化することによりシ
ンタチツクフオームのコア層を形成すると共にこのコア
層と同心円上に配した内外のスキン層とを一体化するこ
とから成る。
この方法によれば、シンタチツクフオームコアの成形と
スキン層への接着が同時に行える。
スキン層への接着が同時に行える。
また、スキン層を内外の型としてその間にコア層を成形
するので、各層の機械加工が不要になる。
するので、各層の機械加工が不要になる。
そのほか、端板を利用して内外の型を高精度に心出しで
きること、また、コアのマトリックス樹脂を接着剤とし
たことにより熱残留応力も緩和されることにより高精度
、高信頼性の製品が得られる。
きること、また、コアのマトリックス樹脂を接着剤とし
たことにより熱残留応力も緩和されることにより高精度
、高信頼性の製品が得られる。
添付図に基いて、この発明の方法の一例を説明する。
第１図に示すように、径の異なるＦＲＰ製の円筒体１，
２を予め製作し、これを同心円上に配置する。また、円
筒体１．２の両端には、それらを同心円上に保持する機
能と、円筒体１，２間の隙間を気密にシールする機能を
もった端板３．４を設ける。上側の端板３には真空引口
５を、一方、下側の端板４には、一端が槽６に入れた樹
脂７中に浸される樹脂注入口８を設けておく。
２を予め製作し、これを同心円上に配置する。また、円
筒体１．２の両端には、それらを同心円上に保持する機
能と、円筒体１，２間の隙間を気密にシールする機能を
もった端板３．４を設ける。上側の端板３には真空引口
５を、一方、下側の端板４には、一端が槽６に入れた樹
脂７中に浸される樹脂注入口８を設けておく。
この後、円筒体１．２と端板３，４とによって画された
空隙部内に微小中空体９を充填するが、空隙部の上下端
には中空体９を保持し、かつ、その空隙部内に周方向に
均一に樹脂を注入する目的で、ガラスクロス等の濾紙１
０を介在させる。
空隙部内に微小中空体９を充填するが、空隙部の上下端
には中空体９を保持し、かつ、その空隙部内に周方向に
均一に樹脂を注入する目的で、ガラスクロス等の濾紙１
０を介在させる。
次に、空隙部への中空体の充填と端板３，４の取付けを
終えたら、この状態で真空引口５より真空引きすると、
槽６内の樹脂７が吸引されて空隙部の下方より順次中空
体間の隙間に含浸され、ついには真空引口５より湧出す
る。
終えたら、この状態で真空引口５より真空引きすると、
槽６内の樹脂７が吸引されて空隙部の下方より順次中空
体間の隙間に含浸され、ついには真空引口５より湧出す
る。
そこで、真空引きを停止して含浸樹脂を加熱硬化、或い
は常温硬化させ、シンタチツクフオームを成形すると同
時に、内外の型として使用した円筒体１．２に接着させ
て一体化する。
は常温硬化させ、シンタチツクフオームを成形すると同
時に、内外の型として使用した円筒体１．２に接着させ
て一体化する。
以上の工程を経ると、第２図に示すサンドイッチ円筒体
、即ち、シンタチツクフオームのコア１３がＦＲＰのス
キン層１１．１２に挾まれた円筒体１４が完成する。
、即ち、シンタチツクフオームのコア１３がＦＲＰのス
キン層１１．１２に挾まれた円筒体１４が完成する。
なお、樹脂７の含浸時に、槽６を密封して内部に窒素ガ
ス等で樹脂の圧送圧を加え、樹脂含浸のための圧力差を
更に大きくすると、注入時間を短縮できる。
ス等で樹脂の圧送圧を加え、樹脂含浸のための圧力差を
更に大きくすると、注入時間を短縮できる。
また、樹脂の含浸性を考えると樹脂マｌ−ＩＪラックス
含浸粘度は２０ポアズ以下にするのが好ましい。
含浸粘度は２０ポアズ以下にするのが好ましい。
さらに、微小中空体９も耐圧性及び樹脂への溶解性を考
えれば、樹脂製のマイクロバルーンよりもガラスマイク
ロバルーンが好ましい。
えれば、樹脂製のマイクロバルーンよりもガラスマイク
ロバルーンが好ましい。
以上説明したこの発明の方法によれば、予め製作した２
つのスキン層を内外の型として両者間にコア層を形成し
、同時にそのコア層をスキン層に一体化するので、シン
タチツクフオームコアの予備成形工程、接着工程、径合
わせの機械加工工程が不要であり、工数の大巾な削減が
期待できる。
つのスキン層を内外の型として両者間にコア層を形成し
、同時にそのコア層をスキン層に一体化するので、シン
タチツクフオームコアの予備成形工程、接着工程、径合
わせの機械加工工程が不要であり、工数の大巾な削減が
期待できる。
また、内外の型となるスキン層を端板によって心出しで
きるため偏肉も少なく、さらに、従来存在したコアとス
キン層間の接着剤層が無くなるため熱残留応力によるコ
アのき裂等も防止され、従って、信頼性の高い製品を提
供できる。
きるため偏肉も少なく、さらに、従来存在したコアとス
キン層間の接着剤層が無くなるため熱残留応力によるコ
アのき裂等も防止され、従って、信頼性の高い製品を提
供できる。
第１図は、この発明の方法の一例を示す一部破断圧面図
、第２図はその方法によって得られたサンドイッチ円筒
体の断面図である。
、第２図はその方法によって得られたサンドイッチ円筒
体の断面図である。
Claims (4)
- （１）内外のスキン層となる径の相違した２つの繊維強
化プラスチックス製円筒体を予め製作してこれを同芯円
上に配し、さらに、その両端に端板を設け、端板と内外
の円筒体間に生じた空隙部にマイクロバルーンを充填し
た後、一方の端板に設けた吸引口より空隙部を減圧し、
ここに、他方の端板に設けた注入口より樹脂マトリック
スを含浸して硬化することにより、シンタチツクフオー
ムのコア層を形成すると共にこのコア層と同芯円上に配
した内外のスキン層とを一体化することから成る繊維強
化プラスチックス製サンドイッチ円筒体の製造方法。 - （２）上記樹脂マトリックスの含浸粘度を２０ポアズ以
下とすることを特徴とする特許請求の範囲第（１）項記
載の繊維強化プラスチックス製サンドイッチ円筒体の製
造方法。 - （３）上記マイクロバルーンがガラス微小中空体である
ことを特徴とする特許請求の範囲第（１）項又は第（２
）項記載の繊維強化プラスチックス製サンドイッチ円筒
体の製造方法。 - （４）上記樹脂マトリックスの含浸時に樹脂に圧送圧を
付加することを特徴とする特許請求の範囲第（１）項乃
至第（３）項のいずれかに記載の繊維強化プラスチック
ス製サンドイッチ円筒体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60104576A JPS61261036A (ja) | 1985-05-14 | 1985-05-14 | 繊維強化プラスチツクス製サンドイツチ円筒体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60104576A JPS61261036A (ja) | 1985-05-14 | 1985-05-14 | 繊維強化プラスチツクス製サンドイツチ円筒体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61261036A true JPS61261036A (ja) | 1986-11-19 |
| JPH0481495B2 JPH0481495B2 (ja) | 1992-12-24 |
Family
ID=14384261
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60104576A Granted JPS61261036A (ja) | 1985-05-14 | 1985-05-14 | 繊維強化プラスチツクス製サンドイツチ円筒体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61261036A (ja) |
-
1985
- 1985-05-14 JP JP60104576A patent/JPS61261036A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0481495B2 (ja) | 1992-12-24 |
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