JPH0242162A - シリンダブロックの製造方法 - Google Patents
シリンダブロックの製造方法Info
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- JPH0242162A JPH0242162A JP19239688A JP19239688A JPH0242162A JP H0242162 A JPH0242162 A JP H0242162A JP 19239688 A JP19239688 A JP 19239688A JP 19239688 A JP19239688 A JP 19239688A JP H0242162 A JPH0242162 A JP H0242162A
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
- F02F7/00—Casings, e.g. crankcases or frames
- F02F7/0002—Cylinder arrangements
- F02F7/0007—Crankcases of engines with cylinders in line
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02B—INTERNAL-COMBUSTION PISTON ENGINES; COMBUSTION ENGINES IN GENERAL
- F02B75/00—Other engines
- F02B75/16—Engines characterised by number of cylinders, e.g. single-cylinder engines
- F02B75/18—Multi-cylinder engines
- F02B2075/1804—Number of cylinders
- F02B2075/1816—Number of cylinders four
Landscapes
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- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、自動車用エンジンのシリンダブロックの製造
方法に関する。
方法に関する。
従来の技術
この種従来のシリンダブロックの製造方法としては、例
えば特開昭６２−５１７３９号公報に記載されたものが
知られている。この製造方法は、シリンダブロック金型
の各シリンダバレル成形用キャビティに、略円筒状の鋳
鉄製のシリンダスリーブを予め設置し、アルミ合金製の
シリンダブロック素材をダイカスト鋳造すると同時にシ
リンダスリーブを一体に結合し、その後、上記各シリン
ダスリーブの内周面に真円加工を施すことにより製造さ
れるようになっている。
えば特開昭６２−５１７３９号公報に記載されたものが
知られている。この製造方法は、シリンダブロック金型
の各シリンダバレル成形用キャビティに、略円筒状の鋳
鉄製のシリンダスリーブを予め設置し、アルミ合金製の
シリンダブロック素材をダイカスト鋳造すると同時にシ
リンダスリーブを一体に結合し、その後、上記各シリン
ダスリーブの内周面に真円加工を施すことにより製造さ
れるようになっている。
発明が解決しようとする課題
Ｉ−述のようなシリンダブロックの製造方法にあっては
、鋳造工程で得られたアルミ合金製のシリンダバレルに
は、鋳造圧力やアルミ合金材の急速な凝固作用によって
鋳造歪が発生している。このため、この大きな鋳造歪が
シリンダスリーブに影響を与えてシリンダスリーブに歪
が発生する。すなわち、例えばアルミ合金の溶湯の急速
な凝固収縮作用に、斯かる溶湯熱で加熱されたシリンダ
スリーブの収縮作用が追従し得えなくなり、シリンダス
リーブに歪が残留してその周方向や垂直方向に不均一な
力が作用する。この不均一な力が作用している状態で真
円加工したまま実機運転すると、運転中の機関熱による
シリンダスリーブの熱膨張量が不均一となる。この結果
、ピストンリングとシリンダスリーブとの間に部分的な
隙間が発生し、ブローバイガス等がクランクケース内に
漏洩し易くなり、また潤滑油の消費量が多くなる。さら
に、ａ関低ｉ時には、ビストンスカッフの発生する虞が
ある。
、鋳造工程で得られたアルミ合金製のシリンダバレルに
は、鋳造圧力やアルミ合金材の急速な凝固作用によって
鋳造歪が発生している。このため、この大きな鋳造歪が
シリンダスリーブに影響を与えてシリンダスリーブに歪
が発生する。すなわち、例えばアルミ合金の溶湯の急速
な凝固収縮作用に、斯かる溶湯熱で加熱されたシリンダ
スリーブの収縮作用が追従し得えなくなり、シリンダス
リーブに歪が残留してその周方向や垂直方向に不均一な
力が作用する。この不均一な力が作用している状態で真
円加工したまま実機運転すると、運転中の機関熱による
シリンダスリーブの熱膨張量が不均一となる。この結果
、ピストンリングとシリンダスリーブとの間に部分的な
隙間が発生し、ブローバイガス等がクランクケース内に
漏洩し易くなり、また潤滑油の消費量が多くなる。さら
に、ａ関低ｉ時には、ビストンスカッフの発生する虞が
ある。
課題を解決するための手段
本発明は、上記従来の問題点に鑑みて案出されたもので
、直列に並設された複数のアルミ合金製シリンダバレル
に、鋳鉄製のシリンダスリーブを夫々鋳くるみ、その後
」ニジシリンダスリーブの内周面に真円加工を施してな
るシリンダブロックの製造方法において、上記シリンダ
スリーブ内周面の真円加工前に、上記シリンダバレルの
所定個所にスリット加工を施したことを特徴としている
。
、直列に並設された複数のアルミ合金製シリンダバレル
に、鋳鉄製のシリンダスリーブを夫々鋳くるみ、その後
」ニジシリンダスリーブの内周面に真円加工を施してな
るシリンダブロックの製造方法において、上記シリンダ
スリーブ内周面の真円加工前に、上記シリンダバレルの
所定個所にスリット加工を施したことを特徴としている
。
作用
上記構成の本発明によれば、シリンダバレルにスリ、ト
を施すことにより、鋳造時に発生するシリンダバレルの
鋳造歪がスリットにより吸収されるため、シリンダスリ
ーブに対する鋳造歪の影響が減少し、シリンダスリーブ
の歪の均一化が計れる。
を施すことにより、鋳造時に発生するシリンダバレルの
鋳造歪がスリットにより吸収されるため、シリンダスリ
ーブに対する鋳造歪の影響が減少し、シリンダスリーブ
の歪の均一化が計れる。
実施例
以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳述する。
第１図Ａ、Ｂは本発明に係るシリンダブロックの製造方
法の第１実施例に供される直列４気筒機関のシリンダブ
ロックを示している。すなわち、このシリンダブロック
ｌは、直列に並設された４個のシリンダバレル３〜６を
相互に結合してなるアルミ合金製のシリンダブロック本
体２と、各シリンダバレル３〜６に鋳ぐまれて内周にシ
リンダボア８を構成する鋳鉄製の円筒状シリンダスリー
ブ７とを備えている。また、シリンダブロック本体２は
、上記各シリンダバレル３〜６を囲繞する外壁部９，９
と、シリンダバレル３〜６及び外壁部９，９との間に形
成されたウォータジャケット１０とを有し、そのロアデ
ツキ１１外端縁には、クランクケース１３が連設されて
いる。さらに、シリンダブロック本体２のアッパデツキ
゛１２には、上記ウォータジャケットｌＯと図外のンリ
ンダヘッド側ウォータジャケットとを連通ずる複数の連
通口Ｉ４・・・が各シリンダボア８・・・を囲繞するよ
うに周方向へ間欠的に開口形成されている。この各隣接
する連通口１４・・・の間には、補強デツキ部１５・・
・か設けられ、これによってシリンダブロック１は、ク
ローズドデツキ型に形成されている。
法の第１実施例に供される直列４気筒機関のシリンダブ
ロックを示している。すなわち、このシリンダブロック
ｌは、直列に並設された４個のシリンダバレル３〜６を
相互に結合してなるアルミ合金製のシリンダブロック本
体２と、各シリンダバレル３〜６に鋳ぐまれて内周にシ
リンダボア８を構成する鋳鉄製の円筒状シリンダスリー
ブ７とを備えている。また、シリンダブロック本体２は
、上記各シリンダバレル３〜６を囲繞する外壁部９，９
と、シリンダバレル３〜６及び外壁部９，９との間に形
成されたウォータジャケット１０とを有し、そのロアデ
ツキ１１外端縁には、クランクケース１３が連設されて
いる。さらに、シリンダブロック本体２のアッパデツキ
゛１２には、上記ウォータジャケットｌＯと図外のンリ
ンダヘッド側ウォータジャケットとを連通ずる複数の連
通口Ｉ４・・・が各シリンダボア８・・・を囲繞するよ
うに周方向へ間欠的に開口形成されている。この各隣接
する連通口１４・・・の間には、補強デツキ部１５・・
・か設けられ、これによってシリンダブロック１は、ク
ローズドデツキ型に形成されている。
そして、アッパデツキ１２には、上記隣接する連通口１
４．１４同志を結ぶ円弧状のスリット１６．１６がシリ
ンダブロック１の鋳造時に形成されている。その製造手
順を具体的に説明すれば、シリンダブロックｌを成形す
るには、まず、シリンダブロック金型の各シリンダバレ
ル３〜６成形用キヤピテイに、上記シリンダスリーブ７
を予め設置する。次に、この金型内にアルミ合金製のシ
リンダブロック素材の溶湯を注入してダイカスト鋳造す
ると同時にシリンダブロック本体２とシリンダスリーブ
７とを一体に結合する。この後にスリット１６を加工す
る。依って、この工程ｆセにおいてアッパデツキ１２に
該アッパデツキ１２の肉Ｐノ：と同−深さの上記スリ、
ト１６，１６が同時に形成されることになる。したがっ
て、斯かるアルミ合金製シリンダブロック本体２に対す
る鋳造圧力や急速な凝固作用によってシリンダバレル３
〜６に大きな鋳造歪が作用するが、この鋳造歪は各スリ
ット１６．１６によって効果的に吸収されるため、シリ
ンダスリーブ７に対する上記鋳造歪の影響が十分に減少
する。この結果、機関運転中の発熱によるシリンダスリ
ーブ７の熱膨張量が、シリンダボア８の各部位において
略均−になる。尚、図中１７・・・はクランクケース１
３内を各シリンダボア８毎に隔成するバルクヘッドであ
る。
４．１４同志を結ぶ円弧状のスリット１６．１６がシリ
ンダブロック１の鋳造時に形成されている。その製造手
順を具体的に説明すれば、シリンダブロックｌを成形す
るには、まず、シリンダブロック金型の各シリンダバレ
ル３〜６成形用キヤピテイに、上記シリンダスリーブ７
を予め設置する。次に、この金型内にアルミ合金製のシ
リンダブロック素材の溶湯を注入してダイカスト鋳造す
ると同時にシリンダブロック本体２とシリンダスリーブ
７とを一体に結合する。この後にスリット１６を加工す
る。依って、この工程ｆセにおいてアッパデツキ１２に
該アッパデツキ１２の肉Ｐノ：と同−深さの上記スリ、
ト１６，１６が同時に形成されることになる。したがっ
て、斯かるアルミ合金製シリンダブロック本体２に対す
る鋳造圧力や急速な凝固作用によってシリンダバレル３
〜６に大きな鋳造歪が作用するが、この鋳造歪は各スリ
ット１６．１６によって効果的に吸収されるため、シリ
ンダスリーブ７に対する上記鋳造歪の影響が十分に減少
する。この結果、機関運転中の発熱によるシリンダスリ
ーブ７の熱膨張量が、シリンダボア８の各部位において
略均−になる。尚、図中１７・・・はクランクケース１
３内を各シリンダボア８毎に隔成するバルクヘッドであ
る。
第２図Ａ、Ｂは、本発明の第２実施例に供されるシリン
ダブロックを示しており、この実施例では、シリンダブ
ロック本体２の鋳造中に形成されるスリット２６．２６
を、ロアデツキ１１つまり各シリンダスリーブ７の下端
外側に該シリンダスリーブ７の周方向に沿って夫々円弧
状に対向形成したものである。また、このスリット２６
．２６・・・の深さ寸法は、約５ｍｍ程度に設定されて
いる。
ダブロックを示しており、この実施例では、シリンダブ
ロック本体２の鋳造中に形成されるスリット２６．２６
を、ロアデツキ１１つまり各シリンダスリーブ７の下端
外側に該シリンダスリーブ７の周方向に沿って夫々円弧
状に対向形成したものである。また、このスリット２６
．２６・・・の深さ寸法は、約５ｍｍ程度に設定されて
いる。
したがって、この実施例においても゛上記第１実施例と
同様にシリンダブロック１の鋳造時において発生する鋳
造歪を各スリブ１−２６．２６・・・が吸収するため、
シリンダスリーブ７・・・の内周面に対する鋳造歪が均
一化し、熱膨張量の均一化が図れる。
同様にシリンダブロック１の鋳造時において発生する鋳
造歪を各スリブ１−２６．２６・・・が吸収するため、
シリンダスリーブ７・・・の内周面に対する鋳造歪が均
一化し、熱膨張量の均一化が図れる。
第３図及び第４図は、従来の如くシリンダブロックにス
リットを形成しない場合と、上記各実施例のようなスリ
ット１６，１６，２６．２６・・・を形成した場合にお
けるシリンダスリーブ７内径膨張量を比較して示す特性
図である。第３図は第１実施例と従来例を比較したもの
で、この図からも明らかなようにスリット１６．１６・
・・かない場合は、シリンダスリーブ７のａ方向（機関
長手方向）・・・（白丸）の膨張量とｂ方向（機関長手
方向に対して鉛直方向）・・・（白三角）の膨張量の差
が極めて大きくなっているのに対し、本実施例の場合は
、ａ、ｂ方向（黒丸、黒三角）の膨張量の差が小さくな
っている。一方、第４図は第２実施例と従来例を比較し
たもので、スリブ１−２６．２６・・・のない場合は、
ｂ方向（白三角）の収縮量がスリット２６．２６・・・
のある場合よりもスリット２６の形成位置がロアデツキ
１１から離れるにしたがってその差が大きくなり、スリ
ット２６．２６・・・のある場合の方が収縮量が小さく
なることが明らかである。
リットを形成しない場合と、上記各実施例のようなスリ
ット１６，１６，２６．２６・・・を形成した場合にお
けるシリンダスリーブ７内径膨張量を比較して示す特性
図である。第３図は第１実施例と従来例を比較したもの
で、この図からも明らかなようにスリット１６．１６・
・・かない場合は、シリンダスリーブ７のａ方向（機関
長手方向）・・・（白丸）の膨張量とｂ方向（機関長手
方向に対して鉛直方向）・・・（白三角）の膨張量の差
が極めて大きくなっているのに対し、本実施例の場合は
、ａ、ｂ方向（黒丸、黒三角）の膨張量の差が小さくな
っている。一方、第４図は第２実施例と従来例を比較し
たもので、スリブ１−２６．２６・・・のない場合は、
ｂ方向（白三角）の収縮量がスリット２６．２６・・・
のある場合よりもスリット２６の形成位置がロアデツキ
１１から離れるにしたがってその差が大きくなり、スリ
ット２６．２６・・・のある場合の方が収縮量が小さく
なることが明らかである。
尚、上記各実施例では、スリット１６，２６・・・をア
ッパデツキ１２あるいはロアデツキ１１に形成している
が、この両方のデツキ１１．１２に形成することも可能
である。
ッパデツキ１２あるいはロアデツキ１１に形成している
が、この両方のデツキ１１．１２に形成することも可能
である。
発明の効果
以上の説明で明らかなように、本発明に係るシリンダブ
ロックの製造方法によれば、鋳鉄製シリンダスリーブ内
周面に対する真円加工前に、アルミ合金製のシリンダバ
レルの所定位置にスリット加工を施すようにしたため、
シリンダブロックの鋳造時に発生する鋳造歪がスリット
により効果的に吸収され、シリンダスリーブに対する上
記鋳造歪の影響を可及的に減少させることが可能となる
。
ロックの製造方法によれば、鋳鉄製シリンダスリーブ内
周面に対する真円加工前に、アルミ合金製のシリンダバ
レルの所定位置にスリット加工を施すようにしたため、
シリンダブロックの鋳造時に発生する鋳造歪がスリット
により効果的に吸収され、シリンダスリーブに対する上
記鋳造歪の影響を可及的に減少させることが可能となる
。
この結果、機関運転中のシリンダスリーブの熱膨張量が
各部位において略均−となる。このため、該シリンダス
リーブとピストンリング間の隙間の発生が抑制されてブ
ローバイガスや潤滑油消費量の増加が防止されると共に
、機関低温時におけるビストンスカッフの発生が防止さ
れる。
各部位において略均−となる。このため、該シリンダス
リーブとピストンリング間の隙間の発生が抑制されてブ
ローバイガスや潤滑油消費量の増加が防止されると共に
、機関低温時におけるビストンスカッフの発生が防止さ
れる。
第１図Ａは、本発明に係るシリンダブロック製造方法の
第１実施例に供されるシリンダブロックの上部斜視図、
同図Ｂは第１図ＡのＩ−１線断面図、第２図Ａは本発明
の第２実施例に供されるシリンダブロックの下部斜視図
、同図Ｂは第２図ＡのＩＩ−ＩＩ線断面図、第３図は第
１実施例と従来におけるシリンダスリーブの熱膨張量を
比較して示す特性図、第４図は第２実施例と従来におけ
るシリンダスリーブの熱収縮量を比較して示す特性図で
ある。 ｌ・・・シリンタフロック、３〜６・・・シリンダバレ
ル、７・・・シリンダスリーブ、８・・・シリンダボア
（内周面）、１１・・・ロアデツキ、！２・・・アッパ
デツキ（所定個所）、１６．２６・・・スリット。 ンソソフヌリーフ゛２〕孝そｙ立姿Ｖ、Ｘ−（μ”／色
０’Ｃ）第３図 シワンダヌソープハ径収３布！（μｍ／−３０°Ｃ）第
４図
第１実施例に供されるシリンダブロックの上部斜視図、
同図Ｂは第１図ＡのＩ−１線断面図、第２図Ａは本発明
の第２実施例に供されるシリンダブロックの下部斜視図
、同図Ｂは第２図ＡのＩＩ−ＩＩ線断面図、第３図は第
１実施例と従来におけるシリンダスリーブの熱膨張量を
比較して示す特性図、第４図は第２実施例と従来におけ
るシリンダスリーブの熱収縮量を比較して示す特性図で
ある。 ｌ・・・シリンタフロック、３〜６・・・シリンダバレ
ル、７・・・シリンダスリーブ、８・・・シリンダボア
（内周面）、１１・・・ロアデツキ、！２・・・アッパ
デツキ（所定個所）、１６．２６・・・スリット。 ンソソフヌリーフ゛２〕孝そｙ立姿Ｖ、Ｘ−（μ”／色
０’Ｃ）第３図 シワンダヌソープハ径収３布！（μｍ／−３０°Ｃ）第
４図
Claims (1)
- （１）直列に並設された複数のアルミ合金製シリンダバ
レルに、鋳鉄製のシリンダスリーブを夫々鋳ぐるみ、そ
の後上記シリンダスリーブの内周面に真円加工を施して
なるシリンダブロックの製造方法において、上記シリン
ダスリーブ内周面の真円加工前に、上記シリンダバレル
の所定個所にスリット加工を施したことを特徴とするシ
リンダブロックの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19239688A JPH0242162A (ja) | 1988-08-01 | 1988-08-01 | シリンダブロックの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19239688A JPH0242162A (ja) | 1988-08-01 | 1988-08-01 | シリンダブロックの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0242162A true JPH0242162A (ja) | 1990-02-13 |
Family
ID=16290612
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19239688A Pending JPH0242162A (ja) | 1988-08-01 | 1988-08-01 | シリンダブロックの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0242162A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102200068A (zh) * | 2010-03-25 | 2011-09-28 | 帝国活塞环株式会社 | 汽缸衬套 |
-
1988
- 1988-08-01 JP JP19239688A patent/JPH0242162A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102200068A (zh) * | 2010-03-25 | 2011-09-28 | 帝国活塞环株式会社 | 汽缸衬套 |
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