JP4285203B2 - シリンダブロック - Google Patents

Description

本発明は、シリンダライナからなるシリンダの周囲にウォータジャケットを有するシリンダブロックに関するものである。

従来、内燃機関用シリンダブロックとして、図８に示すように、それぞれシリンダボア５１を有するシリンダ５２の周囲にウォータジャケット５３と、そのウォータジャケット５３を囲む外側壁５４とを有し、全体を鋳造により一体的に形成したものが知られている。また、シリンダ５２のシリンダボア５１部分をシリンダライナによって構成したものも知られている。これらのシリンダブロック５５では、外側壁５４の複数箇所（１つのシリンダ５２につき４箇所）に、ねじ穴５６がシリンダ５２の中心軸Ｌに平行に設けられている。そして、これらのねじ穴５６に螺入されたヘッドボルトにより、シリンダヘッドが外側壁５４に締結される。

ところが、こうしたシリンダブロック５５では、ヘッドボルトをねじ穴５６に螺入してゆくと、シリンダヘッドガスケットのボアシール部におけるビード等の押圧により、シリンダボア５１を変形させようとする力が発生する。従って、ヘッドボルトによる締結前には真円度の高かったシリンダボア５１の開口部の形状が、図８において二点鎖線で示すように十字のような形状に変形、いわゆる四次変形するおそれがある。こうした変形によりシリンダボア５１の真円度が低下すると、シリンダボア５１のピストンリングとの摩擦が大きくなってフリクションロスが増大し、燃費の悪化を招く。加えて、クランクケースからシリンダボア５１及びピストン間の隙間を通って燃焼室内へ漏出し、燃焼により消費されるオイルの量が増大する。

一方、関連する技術として、シリンダヘッド及びシリンダライナを一体構造とする内燃機関が例えば特許文献１に記載されている。この内燃機関では、シリンダライナがシリンダブロックに上方から嵌入され、このシリンダライナとシリンダブロックの外側壁との間にウォータジャケットが形成される。外側壁に螺入されたヘッドボルトによりシリンダヘッドがシリンダブロックに締結される。この技術によると、シリンダライナと外側壁とが分離されているため、そのシリンダライナにヘッドボルトの締付けに伴う前記力が加わりにくくなる。そのため、シリンダライナ（シリンダボア）の変形を少なくし、上述した燃費悪化やオイル消費量の増大を抑制することが可能である。
特開平５−２６１００号公報

ところで、シリンダライナがシリンダヘッドやシリンダブロックとは別部材によって構成されている場合、通常、そのシリンダライナは次のようにして製造される。まず、遠心鋳造法によって円筒状の鋳造品が形成される。遠心鋳造法は、回転している中空円筒状の鋳型に注湯し、その回転に伴い発生する遠心力によって中空の鋳造品を製造する方法であり、鋳巣の少ない緻密な鋳造品を大量生産することができる利点がある。そして、円筒状の鋳造品を所定の長さに切断し、その後、切削等の方法により所定の形状に加工することでシリンダライナが得られる。

これに対し、前述したシリンダライナをシリンダヘッドと一体構造とした特許文献１に記載の内燃機関では、シリンダライナの肉厚がシリンダヘッドと比較して非常に薄い。このことから、シリンダライナと一体となったシリンダヘッドを鋳造により製造しようとすると、鋳型の成形空間（キャビティ）うちシリンダライナを成形する箇所の幅が狭い。このため、この幅の狭い箇所では湯周り性が悪く、注湯された溶融金属を同箇所に充填させることが難しく、鋳巣が発生しやすい。また、もともと複雑な形状をなしているシリンダヘッドにさらにシリンダライナが加わるため、全体の形状が非常に複雑となる。そのため、こうした複雑な形状をなす製品を加工（切削等）したり搬送したりするために大がかりな製造設備が必要となるという問題もある。

本発明はこのような実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、鋳巣の発生や製造設備の大型化を招くことなくシリンダボアの変形を抑制することのできるシリンダブロックを提供することにある。

以下、上記目的を達成するための手段及びその作用効果について記載する。
請求項１に記載の発明では、シリンダの周囲にウォータジャケットを有し、かつシリンダヘッドに隣接して配置されるシリンダブロックにおいて、前記シリンダを構成するシリンダライナと、前記ウォータジャケットとする部位を囲む外側壁を有するシリンダブロック本体と、前記シリンダライナの前記シリンダヘッド側端部に固定され、かつ前記シリンダブロック本体及び前記シリンダヘッド間に配置されるアッパデッキ部とを備え、前記シリンダライナについて前記アッパデッキ部の固定されていない側の端部は前記外側壁の内側面から離間しており、同外側壁と前記アッパデッキ部の固定されていない側の前記端部との間にシール材が介在され、前記アッパデッキ部を通して前記シリンダブロック本体の外側壁に螺入されたねじ部材により前記シリンダヘッドとの締結が行われるものであるとする。

上記シリンダブロック本体、シリンダライナ、アッパデッキ部等の構成部材を用いてシリンダブロックを組付けるとともに、そのシリンダブロックにシリンダヘッドを締結する際には、まずシリンダライナのシリンダヘッド側の端部にアッパデッキ部を固定する。この固定に際しては、例えば請求項５に記載の発明によるように、シリンダライナをアッパデッキ部のライナ挿通孔に圧入してもよい。また、請求項６に記載の発明によるように、ライナ挿通孔に挿通されたシリンダライナを溶接によりアッパデッキ部に固定してもよい。

次に、シリンダライナをシリンダブロック本体内に配置した状態で、アッパデッキ部をシリンダブロック本体の外側壁上に載置する。さらに、アッパデッキ部上にシリンダヘッドガスケットを挟んでシリンダヘッドを載置する。このようにしてアッパデッキ部をシリンダブロック本体の外側壁とシリンダヘッドとによって挟み込んだ状態にする。

そして、シリンダヘッド及びアッパデッキ部を通してねじ部材を外側壁に螺入させる。この際、シリンダヘッドガスケットのボアシール部におけるビード等の押圧により、外側壁にはこれを変形させようとする力が作用する。しかし、シリンダブロック本体、特に外側壁とシリンダライナとは別部材によって構成されている。また、シリンダライナについてアッパデッキ部の固定されていない側の端部は外側壁の内側面から離間しており、同外側壁とアッパデッキ部の固定されていない側の端部との間には、シール材が介在されている。このため、シリンダライナはねじ部材の締結に伴う前記力の影響を受けにくく、変形しにくい。

また、請求項１に記載の発明では、シリンダライナ、アッパデッキ部及びシリンダヘッドが別部材により構成されている。このため、シリンダライナについては既存のものと同様、遠心鋳造等の方法によって鋳巣の少ない状態で製造することが可能である。また、アッパデッキ部についても、鋼板を切削等することにより製造したり、ダイカスト等の一般的な鋳造方法によって、鋳巣の少ない状態で製造したりすることが可能である。

加えて、シリンダブロックは組み立てられた状態では複雑な形状をなすが、そのシリンダブロックの構成部材であるシリンダブロック本体、シリンダライナ及びアッパデッキ部の各々は単純又は比較的単純な形状をなしている。従って、これらシリンダブロック本体、シリンダライナ及びアッパデッキ部が一体となって複雑な形状をなし、かつ大きなシリンダブロックを製造したり搬送したりする場合に比べて、製造設備が小さくてすむ。

請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記アッパデッキ部は前記シリンダライナを挿通させるライナ挿通孔を有しており、前記シリンダライナのシリンダヘッド側の端部外周には、アッパデッキ部と当接する当接面を有する位置決め部が設けられているとする。

上記の構成によれば、シリンダライナをアッパデッキ部に固定する際には、アッパデッキ部のライナ挿通孔にシリンダライナを挿通させる。この挿通の過程で、シリンダライナのシリンダヘッド側の端部外周に設けられた位置決め部が、その当接面においてアッパデッキ部に当接する。この当接によりシリンダライナのそれ以上の挿通が規制される。このため、シリンダヘッドのアッパデッキ部に対する位置決めを容易に行うことが可能となる。

請求項３に記載の発明では、請求項２に記載の発明において、前記位置決め部は前記シリンダライナの外周に設けられた突部により構成されているとする。
上記の構成によれば、突部からなる位置決め部がアッパデッキ部に当接することにより、そのアッパデッキ部に対するシリンダライナの位置決めが行われる。そのほかにも、シリンダライナにおいて突部が設けられた箇所の肉厚は、設けられていない他の箇所の肉厚よりも大きくなる。このため、シリンダライナのアッパデッキ部との固定部分の剛性を位置決め部によって高めることができる。

請求項４に記載の発明では、請求項３に記載の発明において、前記位置決め部は前記シリンダライナの外周の全周にわたって形成されているとする。
上記の構成によれば、位置決め部がシリンダライナの外周の全周に設けられていることから、複数の位置決め部がシリンダライナの外周に互いに離間した状態で設けられる場合等、位置決め部がシリンダライナの全周に設けられていない場合に比べ、位置決め部の体積が大きくなる。このため、シリンダライナのアッパデッキ部との固定部分の剛性をより一層効果的に高めることができる。

請求項７に記載の発明では、請求項１〜６のいずれか１つに記載の発明において、前記シリンダライナは複数用いられており、これらのシリンダライナはそれぞれ単独で前記アッパデッキ部に固定されているとする。

上記の構成によれば、複数のシリンダボアを有するシリンダブロックにおいて、各シリンダボアがシリンダライナによって構成され、しかも、各シリンダライナは他のシリンダライナからそれぞれ独立している。このことから、遠心鋳造、切削等により、鋳巣が少なく所望形状をなすシリンダライナを製造することが可能である。そして、圧入、溶接等によることで、全てのシリンダライナをアッパデッキ部に固定することができる。

請求項８に記載の発明では、請求項１〜６のいずれか１つに記載の発明において、前記シリンダライナは複数用いられており、各シリンダライナは隣のシリンダライナとの結合のための連結部を有しており、同連結部において少なくとも２つのシリンダライナが相互に連結された状態で前記アッパデッキ部に固定されているとする。

上記の構成によれば、複数のシリンダボアを有するシリンダブロックにおいて、各シリンダボアがシリンダライナによって構成され、しかも、各シリンダライナは他のシリンダライナからそれぞれ独立している。このことから、遠心鋳造、切削等により、鋳巣が少なく所望形状をなすシリンダライナを製造することが可能である。こうして製造された各シリンダライナは連結部を有している。このため、隣合う少なくとも２つのシリンダライナ同士を連結部にて相互に連結させることができる。そして、このように連結された複数のシリンダライナがアッパデッキ部に固定されると、各シリンダライナを隣のシリンダライナから独立させた状態でアッパデッキ部に固定した場合に比べて、アッパデッキ部及びシリンダライナの全体の剛性が高くなる。

以下、本発明を、複数のシリンダとそれらの周囲のウォータジャケットとを有するエンジン用シリンダブロックに具体化した一実施形態について、図１〜図４を参照して説明する。

図１に示すように、シリンダブロック１１は、エンジンのシリンダヘッド１２の下側に配置されて、ねじ部材としての複数本のヘッドボルト１３によりそのシリンダヘッド１２に締結されるものであり、シリンダブロック本体１４、シリンダライナ１５及びアッパデッキ部１６を備えて構成されている。

図１及び図２に示すように、シリンダブロック本体１４はシリンダブロック１１の多くの部分を占めるものであり、下部に位置するスカート部１７と、上部に位置して、ウォータジャケット２５とする部位を囲む外側壁１８とを備えている。シリンダブロック本体１４は、アルミニウム合金、マグネシウム合金等の比較的比重の小さな金属材料を用い、ダイカスト、中圧鋳造、低圧鋳造等の鋳造法により一体に形成されている。

図３及び図４に示すように、各シリンダライナ１５はシリンダを構成するものであり、鋳鉄等の耐摩耗性に優れた金属材料によって形成されている。各シリンダライナ１５は上下両端が開放された円筒状をなしている。各シリンダライナ１５がシリンダブロック１１に組込まれた状態では、各シリンダライナ１５の内部空間は、ピストンリングの装着されたピストン（図示略）を往復動可能に収容するためのシリンダボア１０を構成する。各シリンダボア１０においてピストンよりも上側の空間は、燃料及び空気の混合気を燃焼するための燃焼室（図示略）の一部を構成する。

各シリンダライナ１５の外周面１５ａであって、そのシリンダライナ１５の上端面から若干下方に離れた箇所には、突部からなる位置決め部２２がシリンダライナ１５の全周にわたって一体に形成されている。位置決め部２２の上部にはシリンダライナ１５の中心軸Ｌに直交する当接面２２ａが形成されている。

上記構成の各シリンダライナ１５は遠心鋳造、切削加工、研削加工等を経て製造されている。遠心鋳造は、鋳型を回転させた状態で溶湯を流し込み、遠心力を利用して溶湯を加圧することにより鋳造品を作る方法であり、鋳巣等の欠陥の少ない緻密な鋳造品の大量生産に適している。各シリンダライナ１５の内周面は、燃焼室での混合気や燃焼によって生じたガスの気密性を保つために、切削加工、研削加工により、精度（真円度）の高い円筒面に形成されている。前述した位置決め部２２もまた切削加工、研削加工等により所望の形状に精度よく形成されている。

図１及び図２に示すように、アッパデッキ部１６は、シリンダブロック本体１４とシリンダヘッド１２との間に介在されるものであり、板状をなし、前述したシリンダブロック本体１４の外側壁１８に対応した外形形状を有している。アッパデッキ部１６の複数（シリンダの数と同数）の箇所には、シリンダライナ１５の上端部の外径と同一又は若干小さな径を有する円形のライナ挿通孔２３が互いに離間し、かつ列をなした状態で設けられている。なお、上記構成のアッパデッキ部１６は、鋼板を用い、これを切削等することによって製造することができる。また、シリンダブロック本体１４と同様、アルミニウム合金、マグネシウム合金等の金属材料を材料とし、鋳造等の方法により製造することもできる。

シリンダブロック１１には、アッパデッキ部１６及びシリンダヘッド１２を外側壁１８に締結するための次の構造が採用されている。外側壁１８の上面はシリンダライナ１５の中心軸Ｌに直交する平面に形成されている。外側壁１８において、各シリンダライナ１５の周囲の複数箇所（１つのシリンダライナ１５に対し４箇所）には、ヘッドボルト１３を上方から螺入可能にしたねじ穴１９が設けられている。各ねじ穴１９は外側壁１８の上面において開口し、かつシリンダライナ１５の中心軸Ｌに平行に延びている。シリンダヘッド１２及びアッパデッキ部１６において各ねじ穴１９に対向する箇所には、ヘッドボルト１３を挿通可能にしたボルト挿通孔２１，２４がそれぞれ設けられている。

上記シリンダブロック本体１４、シリンダライナ１５、アッパデッキ部１６等の構成部材を用いてシリンダブロック１１を組付けるとともに、そのシリンダブロック１１にシリンダヘッド１２を締結する場合には、まず、全てのシリンダライナ１５をアッパデッキ部１６に固定する。この固定に際しては、各シリンダライナ１５の上端部をアッパデッキ部１６の下方からライナ挿通孔２３に挿通する。この挿通の過程で、シリンダライナ１５の上端部外周に設けられた位置決め部２２が、その当接面２２ａにおいて、アッパデッキ部１６の下面であってライナ挿通孔２３の周囲に当接する。この当接によりシリンダライナ１５のそれ以上の挿通が規制される。この状態では、各シリンダライナ１５の上端面とアッパデッキ部１６の上面とが同一平面又は略同一平面に属する。そして、シリンダライナ１５のアッパデッキ部１６との当接部分、例えば位置決め部２２においてシリンダライナ１５をアッパデッキ部１６に溶接する。この溶接により、中心軸Ｌがアッパデッキ部１６に直交した状態でシリンダライナ１５がそのアッパデッキ部１６に固定される。

次に、全てのシリンダライナ１５がシリンダブロック本体１４内に位置し、かつボルト挿通孔２４がねじ穴１９に合致するようにアッパデッキ部１６をシリンダブロック本体１４の外側壁１８上に載置する。さらに、アッパデッキ部１６上にシリンダヘッドガスケット２０を挟んでシリンダヘッド１２を載置する。この際、ボルト挿通孔２１がボルト挿通孔２４に合致するようにアッパデッキ部１６に対するシリンダヘッド１２の位置を合わせる。そして、シリンダヘッド１２の上方からヘッドボルト１３をボルト挿通孔２１，２４に挿通し、ねじ穴１９に螺入させる。このヘッドボルト１３により、アッパデッキ部１６を介してシリンダヘッド１２が外側壁１８に締付けられる。

この際、シリンダヘッドガスケット２０のボアシール部におけるビード等の押圧により、外側壁１８にはこれを変形させようとする力が作用する。しかし、シリンダブロック本体１４、特に外側壁１８とシリンダライナ１５とは別部材によって構成されていて、両者が分離されている。このため、シリンダライナ１５はヘッドボルト１３の締結に伴う前記力の影響を受けにくい。そして、全てのヘッドボルト１３の締付けを終えると、シリンダライナ１５の固定されたアッパデッキ部１６を間に挟み込んだ状態でシリンダヘッド１２がシリンダブロック１１に締結される。

この締結に伴い、アッパデッキ部１６がシリンダブロック本体１４及びシリンダヘッド１２に固定され、全部のシリンダライナ１５が列をなした状態でシリンダブロック本体１４内の所定箇所に配置される。この状態では、各シリンダライナ１５の少なくとも下面が外側壁１８とスカート部１７との境界部分に当接する。さらに、各シリンダライナ１５の下端部外周面が外側壁１８の内側面１８ａに当接されてもよい。各シリンダライナ１５の少なくとも上部外周面は外側壁１８の内側面１８ａから離間する。これらの外周面１５ａ、内側面１８ａ及びアッパデッキ部１６によって囲まれた空間は、シリンダブロック本体１４や各シリンダライナ１５を冷却するための冷却水の通路であるウォータジャケット２５を構成する。

以上詳述した本実施形態によれば、次の効果が得られる。
（１）シリンダブロック本体１４、シリンダライナ１５及びアッパデッキ部１６を別部材によって構成している。そして、シリンダライナ１５をアッパデッキ部１６に固定した後、アッパデッキ部１６をシリンダブロック本体１４及びシリンダヘッド１２間に固定する構成を採用している。このため、シリンダヘッド１２をヘッドボルト１３によってアッパデッキ部１６及びシリンダブロック本体１４に締結する際に、シリンダライナ１５がヘッドボルト１３の締結に伴う力の影響を受けにくい。その結果、この力によってシリンダボア１０が変形してシリンダボア１０の真円度が低下するのを抑制することができる。従って、真円度の低下による不具合である燃費の悪化やオイル消費量の増大を抑制することができる。

（２）シリンダライナ１５及びアッパデッキ部１６をシリンダヘッド１２とは別部材により構成し、アッパデッキ部１６のシリンダブロック本体１４及びシリンダヘッド１２への固定に先立ち、シリンダライナ１５をアッパデッキ部１６に固定するようにしている。このため、シリンダライナ１５については既存のものと同様、遠心鋳造等の方法によって鋳巣の少ない状態で製造することが可能である。また、アッパデッキ部１６についても、鋼板を用い、これを切削等することによって製造することが可能である。また、ダイカスト等の一般的な鋳造方法によって、鋳巣の少ない状態でアッパデッキ部１６を製造することも可能である。加えて、シリンダブロック１１は組み立てられた状態では複雑な形状をなすが、そのシリンダブロック１１の構成部材であるシリンダブロック本体１４、シリンダライナ１５及びアッパデッキ部１６の各々は単純又は比較的単純な形状をなしている。従って、これらシリンダブロック本体１４、シリンダライナ１５及びアッパデッキ部１６が一体となって複雑な形状をなし、かつ大きなシリンダブロック１１を加工（切削等）したり搬送したりする場合に比べて、製造設備が小さくてすむ。

（３）シリンダブロックの全体を鋳造により一体で成形する場合には、鋳型のうちウォータジャケットを成形するための箇所が薄いことから、鋳造が繰り返されることによりこの箇所が摩耗や破損をきたしやすく、型寿命が短くなる。しかし、本実施形態では、シリンダブロック１１がシリンダブロック本体１４、シリンダライナ１５、アッパデッキ部１６に分割されており、これらが別々に成形される。そして、これらの構成部材を組付けることにより、ウォータジャケット２５を有するシリンダブロック１１が製作される。従って、いずれの鋳型にもウォータジャケット２５を成形するための箇所が不要となる。このため、鋳造が繰り返されても上述したような摩耗、破損のおそれが少なく、型寿命を長くすることができる。

（４）各シリンダライナ１５の上端部外周に、当接面２２ａを有する位置決め部２２を設けている。このため、当接面２２ａがアッパデッキ部１６に当接するまで各シリンダライナ１５をライナ挿通孔２３に挿通することにより、シリンダヘッド１２のアッパデッキ部１６に対する位置決めを容易に行うことができる。

（５）シリンダライナ１５の外周に突部を設け、この突部を位置決め部２２としている。シリンダライナ１５において突部が設けられた箇所の肉厚は、設けられていない他の箇所の肉厚よりも大きい。そのため、この位置決め部２２によってシリンダライナ１５のアッパデッキ部１６との固定部分の剛性を高めることができる。

（６）上記（５）に関連するが、突部からなる位置決め部２２をシリンダライナ１５の全周にわたって設けている。このため、位置決め部２２がシリンダライナ１５の全周に設けられていない場合、例えば複数の位置決め部２２がシリンダライナ１５の外周に互いに離間した状態で設けられる場合等に比べ、位置決め部２２の体積を大きくしシリンダライナ１５のアッパデッキ部１６との固定部分の剛性をより一層効果的に高めることができる。

（７）複数のシリンダを有するシリンダブロック１１において、各シリンダをシリンダライナ１５によって構成し、しかも、各シリンダライナ１５を他のシリンダライナ１５からそれぞれ独立させた状態でアッパデッキ部１６に固定している。このことから、遠心鋳造、切削、研削等を経ることで、鋳巣が少なく所望形状をなすシリンダライナ１５を製造することが可能である。そして、圧入、溶接等によることで、全てのシリンダライナ１５をアッパデッキ部１６に固定することができる。

なお、本発明は次に示す別の実施形態に具体化することができる。
・前記実施形態とは異なる態様で各シリンダライナ１５をアッパデッキ部１６に固定してもよい。例えば、各シリンダライナ１５の上端部外周に雄ねじを形成するとともに、アッパデッキ部１６におけるライナ挿通孔２３の内周面に雌ねじを形成し、この雌ねじに雄ねじを螺合させることにより各シリンダライナ１５をアッパデッキ部１６に締付け固定してもよい。

・シリンダライナ１５のアッパデッキ部１６への固定に際し、シリンダライナ１５をライナ挿通孔２３に圧入してもよい。その一例を図５に示す。この場合、ライナ挿通孔２３の上部及び位置決め部２２をともに下側（シリンダヘッドから離れる側）ほど縮径するテーパ状に形成する。そして、この位置決め部２２を有するシリンダライナ１５をアッパデッキ部１６に固定する際には、アッパデッキ部１６の上方からライナ挿通孔２３にシリンダライナ１５を圧入する。この際、アッパデッキ部１６の上面におけるライナ挿通孔２３の開口部分がシリンダライナ１５よりも大径となっているため、同シリンダライナ１５の下端部をこの開口部分に容易に挿入させることができる。そして、シリンダライナ１５の圧入の過程で位置決め部２２がライナ挿通孔２３に当接して、それ以上の挿通が規制され、アッパデッキ部１６に対するシリンダライナ１５の位置決めが行われる。なお、圧入後、必要に応じ位置決め部２２をアッパデッキ部１６に溶接等によって固定してもよい。

・前記実施形態では、複数のシリンダライナ１５をそれぞれ隣のシリンダライナ１５から独立させた状態でアッパデッキ部１６に固定したが、これに加え、隣合うシリンダライナ１５，１５同士を相互に連結させてもよい。その一例を図６及び図７に示す。

図６では、平坦な接合面２６ａ，２７ａを有する連結部２６，２７が各シリンダライナ１５の外周面に１つ又は２つ設けられている。相対向する一対の連結部２６，２７のうち一方の接合面２６ａには溝２８が形成され、他方の接合面２７ａにはこの溝２８に圧入される突条２９が形成されている。

図７では、各シリンダライナ１５の外周面１５ａに、比較的幅の広い１本の突条からなる連結部３１が形成されるとともに、中心軸Ｌを挟んで前記連結部３１とは反対側の位置に、２本の突条からなる連結部３２が形成されている。連結部３２における両突条の間隔は連結部３１の幅よりも若干狭く設定されている。

上述した図６及び図７では、各シリンダライナ１５が他のシリンダライナ１５とは別部材により構成されている。このことから、遠心鋳造、切削等を経ることで、鋳巣が少なく所望形状をなすシリンダライナ１５を製造することが可能である。こうして製造された各シリンダライナ１５は連結部２６，２７又は３１，３２を有している。このため、隣合う２つのシリンダライナ１５，１５同士を連結部２６，２７又は３１，３２にて相互に連結させることができる。図６の場合、突条２９を溝２８に圧入させて両接合面２６ａ，２７ａを密接させることによって、隣合うシリンダライナ１５，１５同士が連結される。また、図７の場合、連結部３１の突条を連結部３２の両突条間に圧入させることにより、隣合うシリンダライナ１５，１５同士が連結される。

そして、上記のように連結された複数のシリンダライナ１５，１５，・・・をアッパデッキ部１６に固定させると、各シリンダライナ１５をそれぞれ隣のシリンダライナ１５から独立させた状態でアッパデッキ部１６に固定した場合に比べて、その連結された分、アッパデッキ部１６及びシリンダライナ１５の全体の剛性が高くなる。

なお、複数のシリンダライナ１５をアッパデッキ部１６に固定する場合、全てのシリンダライナ１５を相互に連結させて１つのアセンブリとしてもよいが、少なくとも２つのシリンダライナ１５，１５を相互に連結させた状態でアッパデッキ部１６に固定してもよい。例えば、複数のシリンダライナ１５，１５，・・・を複数のグループに分け、グループ毎にシリンダライナ１５を相互に連結させてアッパデッキ部１６に固定してもよい。

・図６において、相対向する接合面２６ａ，２７ａの少なくとも一方に破線で示すような凹部３３を予め形成しておき、両接合面２６ａ，２７ａを互いに当接させたときに両連結部２６，２７間に冷却水通路を構成する空間が形成されるようにしてもよい。

・シリンダブロック本体１４内に配置されたシリンダライナ１５と同シリンダブロック本体１４との当接面におけるシール性を高めるために、シリンダライナ１５及びシリンダブロック本体１４の一方又は双方において、当接面となる箇所に液体シール材（例えばシリコーン系シール材）を予め塗布しておいてもよい。

・位置決め部２２をシリンダライナ１５とは別に製作し、溶接等によってこの位置決め部２２をシリンダライナ１５に固定してもよい。

一実施形態におけるシリンダブロックを、対向する一対のヘッドボルトを通る平面において破断して示す断面図。 シリンダライナが固定されたアッパデッキ部をシリンダブロック本体及びシリンダヘッド間で固定する前の状態を示す部分分解斜視図。 シリンダライナをアッパデッキ部に固定する前の状態を示す部分分解斜視図。 シリンダライナの中心軸を通る平面においてシリンダブロックを破断して示す部分断面図。 シリンダライナのアッパデッキ部に対する固定構造について別の形態を示す部分断面図。 シリンダライナの外周面に連結部を設け、アッパデッキ部への固定に先立ち隣合うシリンダライナ同士を連結する別の形態を示す平面図。 シリンダライナの外周面に連結部を設け、アッパデッキ部への固定に先立ち隣合うシリンダ同士を連結する別の形態を示す部分平面図。 背景技術におけるシリンダブロックについてシリンダボアが変形する様子を説明する部分平面図。

符号の説明

１０…シリンダボア、１１…シリンダブロック、１２…シリンダヘッド、１３…ヘッドボルト（ねじ部材）、１４…シリンダブロック本体、１５…シリンダライナ、１６…アッパデッキ部、１８…外側壁、２２…位置決め部、２２ａ…当接面、２３…ライナ挿通孔、２５…ウォータジャケット、２６，２７，３１，３２…連結部。

Claims (8)

1. シリンダの周囲にウォータジャケットを有し、かつシリンダヘッドに隣接して配置されるシリンダブロックにおいて、
   前記シリンダを構成するシリンダライナと、
   前記ウォータジャケットとする部位を囲む外側壁を有するシリンダブロック本体と、
   前記シリンダライナの前記シリンダヘッド側端部に固定され、かつ前記シリンダブロック本体及び前記シリンダヘッド間に配置されるアッパデッキ部と
   を備え、前記シリンダライナについて前記アッパデッキ部の固定されていない側の端部は前記外側壁の内側面から離間しており、同外側壁と前記アッパデッキ部の固定されていない側の前記端部との間にシール材が介在され、前記アッパデッキ部を通して前記シリンダブロック本体の外側壁に螺入されたねじ部材により前記シリンダヘッドとの締結が行われることを特徴とするシリンダブロック。
2. 前記アッパデッキ部は前記シリンダライナを挿通させるライナ挿通孔を有しており、前記シリンダライナのシリンダヘッド側の端部外周には、アッパデッキ部と当接する当接面を有する位置決め部が設けられている請求項１に記載のシリンダブロック。
3. 前記位置決め部は前記シリンダライナの外周に設けられた突部により構成されている請求項２に記載のシリンダブロック。
4. 前記位置決め部は前記シリンダライナの外周の全周にわたって形成されている請求項３に記載のシリンダブロック。
5. 前記シリンダライナは前記アッパデッキ部の前記ライナ挿通孔に圧入されている請求項２〜４のいずれか１つに記載のシリンダブロック。
6. 前記ライナ挿通孔に挿通されたシリンダライナは溶接により前記アッパデッキ部に固定されている請求項２〜５のいずれか１つに記載のシリンダブロック。
7. 前記シリンダライナは複数用いられており、これらのシリンダライナはそれぞれ単独で前記アッパデッキ部に固定されている請求項１〜６のいずれか１つに記載のシリンダブロック。
8. 前記シリンダライナは複数用いられており、各シリンダライナは隣のシリンダライナとの結合のための連結部を有しており、同連結部において少なくとも２つのシリンダライナが相互に連結された状態で前記アッパデッキ部に固定されている請求項１〜６のいずれか１つに記載のシリンダブロック。

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