JP3404098B2 - シリンダヘッドガスケット - Google Patents
シリンダヘッドガスケットInfo
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- JP3404098B2 JP3404098B2 JP31070393A JP31070393A JP3404098B2 JP 3404098 B2 JP3404098 B2 JP 3404098B2 JP 31070393 A JP31070393 A JP 31070393A JP 31070393 A JP31070393 A JP 31070393A JP 3404098 B2 JP3404098 B2 JP 3404098B2
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- metal plate
- cylinder head
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、内燃機関のシリンダヘ
ッドとシリンダブロックとの間をシールする積層タイプ
の金属ガスケットに関し、とくに温度条件の厳しいシリ
ンダブロック側の金属板のビードの応力腐食割れを防止
することが可能なシリンダヘッドガスケットの構造に関
する。 【０００２】 【従来の技術】シリンダヘッドガスケットは、シリンダ
ヘッドとシリンダブロックとの間に設けられており、ガ
ス漏れや冷却水の漏れあるいはオイル漏れを防ぐ役目を
している。シリンダヘッドガスケットは、耐熱性と同時
に耐圧性も要求されるので、これらに十分に耐える材質
のものが用いられる。シリンダヘッドガスケットの一例
として、複数枚の金属板を積層させた金属ガスケットが
知られている。金属ガスケットでは、燃焼室孔の周囲に
シールのためのビードが形成されている。 【０００３】金属ガスケットに関する先行技術の一例と
して、特開平５−１１８４４３号公報が知られている。
ここでは、燃焼室孔の周囲にビードが形成された金属板
をビード頂部が対向するように積層し、燃焼孔の周囲に
はシムリングが設けられている。この金属ガスケットに
おいては、シムリングによりビードのずれおよびビード
の完全なつぶれが防止でき、シール性の向上が図れる。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかし、上述の特開平
５−１１８４４３号公報の金属ガスケットには、つぎの
問題が存在する。金属ガスケットの金属板に形成される
ビードは、通常プレス成形によって加工されるので、ビ
ードには塑性加工による残留応力が生じ、高温での使用
により応力腐食割れが発生しやすいという問題がある。 【０００５】金属ガスケットでは、シリンダヘッド側の
金属板よりもシリンダブロック側の金属板のほうが高温
となる。これは、熱伝導率の高いアルミニウム合金から
構成されるシリンダヘッドよりも、熱伝導率の低い鋳鉄
からなるシリンダブロックのほうが冷却性が悪いからで
ある。とくに、シリンダボア間が非常に近接し、シリン
ダボア間に冷却通路が設けられないサイアミーズ構造の
シリンダブロックの場合は、シリンダボア間が冷却通路
に対して遠くなるので、放熱性が悪くなり金属板の温度
は高くなる。したがって、金属ガスケットのシリンダブ
ロック側の金属板では、ビードの応力腐食割れを確実に
防止することが要求される。 【０００６】本発明は、温度条件の厳しいシリンダブロ
ック側の金属板のビードの応力腐食割れを防止すること
が可能なシリンダヘッドガスケットを提供することを目
的とする。 【０００７】 【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
の本発明に係るシリンダヘッドガスケットは、つぎのよ
うに構成されている。シリンダブロックとシリンダヘッ
ドとの間に設けられる２枚の金属板からなり、前記各金
属板の燃焼室孔の周囲にビードを塑性加工により形成
し、該金属板同士をビード頂部が対向するように積層し
たシリンダガスケットであって、シリンダブロック側の
金属板の前記塑性加工によるビードの成形高さを、シリ
ンダヘッド側の金属板の前記塑性加工によるビードの成
形高さよりも低くし、かつ、シリンダブロック側の金属
板の前記塑性加工によるビードの半径を、シリンダヘッ
ド側の金属板の前記塑性加工によるビードの半径以上と
したことを特徴とするシリンダヘッドガスケット。 【０００８】 【作用】上記本発明のシリンダヘッドガスケットにおい
ては、シリンダブロック側の金属板のビードの成形高さ
がシリンダヘッド側の金属板のビードの成形高さよりも
低くなっており、かつ、シリンダブロック側の金属板の
前記塑性加工によるビードの半径が、シリンダヘッド側
の金属板の前記塑性加工によるビードの半径以上となっ
ているので、成形時の塑性変形量が小となり、成形によ
りビードに生じる残留応力を小さくすることができる。
そのため、エンジンの運転時には、温度条件の厳しいシ
リンダブロック側に位置する金属板のビードに生ずる応
力を小に抑えることが可能となり、ビードにおける応力
腐食割れの発生が防止される。 【０００９】 【実施例】以下に、本発明に係るシリンダヘッドガスケ
ットの望ましい実施例を、図面を参照して説明する。図
１ないし図３は、本発明の一実施例を示しており、とく
にサイアミーズ構造のシリンダブロックに適用した場合
を示している。図２において、１は金属ガスケットから
なるシリンダヘッドガスケットを示している。シリンダ
ガスケット１は、図示しないシリンダヘッドとシリンダ
ブロックとの間に設けられている。シリンダヘッドとシ
リンダブロックは、図示しないボルトによって締結され
ている。シリンダヘッドは、熱導率の高いアルミニウム
合金から構成されている。シリンダブロックは、熱導率
がアルミニウム合金よりも小さい鋳鉄から構成されてい
る。 【００１０】シリンダブロックは、シリンダボア間が非
常に近接し、シリンダボア間に冷却通路が設けられない
サイアミーズ構造となっている。シリンダヘッドガスケ
ット１は、２枚の金属板から構成されている。一方の金
属板２はシリンダヘッド側に位置しており、他方の金属
板３はシリンダブロック側に位置している。各金属板
２、３には、４つの燃焼室孔４が設けられている。各金
属板２、３の材質、硬度および板厚Ｔは同一となってい
る。 【００１１】シリンダヘッド側の金属板２の各燃焼室孔
４の周囲には、周方向に延びるビード５が形成されてい
る。ビード５の断面形状は、円弧状となっている。ビー
ド５は、図示しない金型を用いたプレス成形によって形
成される。シリンダブロック側の金属板３の各燃焼室孔
４の周囲には、周方向に延びるビード６が形成されてい
る。ビード６の断面形状は、円弧状となっている。ビー
ド６も図示しない金型を用いたプレス成形によって形成
されている。金属板２、３は、ビード５、６の頂部が対
向するように積層されている。 【００１２】サイアミーズ構造のシリンダブロック２２
においては、シリンダボア間の距離が小さいため、この
シリンダボア間に位置するシリンダガスケット１の金属
板２、３の部位２ａ、３ａの幅も狭くなっている。シリ
ンダヘッド側の金属板２における各気筒のビード５は、
この狭くなる部位２ａで重なっている。同様に、シリン
ダブロック側の金属板３に形成されたビード６は、この
狭くなる部位３ａで重なっている。 【００１３】図１は、ビード成形終了段階での金属板
２、３の断面を示している。図１において、シリンダヘ
ッド側の金属板２のビード５のビード半径はｒ1 であ
り、ビード幅はｗ1 である。ビード５の成形高さはｈ1
である。シリンダブロック側の金属板３のビード６のビ
ード半径はｒ2 であり、ビード幅はｗ2 である。ビード
６の成形高さはｈ2 である。 【００１４】ここで、シリンダヘッド側の金属板２のビ
ード５と、シリンダブロック２２側の金属板３のビード
６との関係は、ビード成形高さｈ1 ＞ｈ2 、ビード幅ｗ
1 ＝ｗ2 、ビード半径ｒ1 ＜ｒ2 となっている。すなわ
ち、温度条件の厳しいシリンダブロック側の金属板３の
ビード６は、ビード５よりも高さが低くビード半径が大
になっている。シリンダヘッド側の金属板２のビード５
の内周および外周には、ビード５、６のずれ、およびビ
ード５、６の完全なつぶれを防止するためのシムリング
１１、１２が取付けられている。なお、シリンダブロッ
クのシリンダボア間の幅が狭くスペース状の制限からビ
ード幅を拡大することが困難な場合は、ビード成形高さ
ｈ1 ＞ｈ2 、ビード幅ｗ1 ＞ｗ2 、ビード半径ｒ1 ＝ｒ
2 とすることが制約に対して有効である。 【００１５】つぎに、上記のシリンダヘッドガスケット
における作用について説明する。シリンダヘッドガスケ
ット１の金属板２、３のビード５、６は、図示しない金
型によってプレス成形される。したがって、各ビード
５、６には、塑性加工による残留応力が生じる。シリン
ダブロック側の金属板３は、シリンダヘッド側の金属板
２よりも温度条件が厳しいので、ビード６にはビード５
よりも応力腐食割れが生じやすい傾向となるが、シリン
ダブロック側のビード６の成形高さｈ2 をシリンダヘッ
ド側のビード５の成形高さｈ1 よりも低くしているの
で、塑性変形量が小となり、成形によりビード６に生じ
る残留応力をビード５に生じる残留応力よりも小とする
ことができる。 【００１６】そのため、エンジン運転中は温度条件の厳
しいシリンダブロック側に位置する金属板３のビード６
に生ずる応力は小になり、ビード６における応力腐食割
れの発生が防止される。 【００１７】図３は、図１に示す各金属板２、３のビー
ド５、６を平押し加工した状態を示している。図１の金
属板２、３を直接シリンダヘッドとシリンダブロックと
の間に配置することでも十分にシール性は高められる
が、ビードの永久変形によるへたりを防止するために、
各金属板２、３のビード５、６は平押し加工される。ま
た、平押し加工は、ビード５、６の高さのばらつきを均
一化する作用も有している。 【００１８】平押し加工された各ビード５、６の高さｈ
´1 、ｈ´2 は、図１の成形高さｈ1 、ｈ2 よりも小と
なっている。平押し加工は、各金属板毎に行われ、シリ
ンダヘッド側の金属板２のビード５の平押し加工後の高
さｈ´1 とシリンダブロック側の金属板３のビード６の
平押し加工後の高さｈ´2 は等しくなっている。このよ
うに、平押し加工を行うことにより、ビード５の押圧に
よる変形量を多くすることができるので、エンジンへの
装着後におけるビード５の永久変形によるへたりを少な
くすることが可能となり、シール性を高めることができ
る。 【００１９】なお、本実施例では、サイアミーズ構造の
シリンダブロックに適用した場合を示したが、エンジン
運転時の温度条件がシリンダヘッドよりもシリンダブロ
ックのほうが厳しくなるエンジンであれば、これに限定
されない。 【００２０】 【発明の効果】請求項１のシリンダヘッドガスケットに
よれば、シリンダブロック側の金属板のビードの成形高
さをシリンダヘッド側の金属板のビードの成形高さより
も低くし、かつ、シリンダブロック側の金属板の前記塑
性加工によるビードの半径を、シリンダヘッド側の金属
板の前記塑性加工によるビードの半径以上としたので、
成形によりシリンダブロック側の金属板のビードに生じ
る残留応力を小さくすることができる。したがって、エ
ンジン運転中は温度条件の厳しいシリンダブロック側の
金属板のビードに生じる応力を小に抑えることができ、
ビードにおける応力腐食割れの発生を防止することがで
きる。
ッドとシリンダブロックとの間をシールする積層タイプ
の金属ガスケットに関し、とくに温度条件の厳しいシリ
ンダブロック側の金属板のビードの応力腐食割れを防止
することが可能なシリンダヘッドガスケットの構造に関
する。 【０００２】 【従来の技術】シリンダヘッドガスケットは、シリンダ
ヘッドとシリンダブロックとの間に設けられており、ガ
ス漏れや冷却水の漏れあるいはオイル漏れを防ぐ役目を
している。シリンダヘッドガスケットは、耐熱性と同時
に耐圧性も要求されるので、これらに十分に耐える材質
のものが用いられる。シリンダヘッドガスケットの一例
として、複数枚の金属板を積層させた金属ガスケットが
知られている。金属ガスケットでは、燃焼室孔の周囲に
シールのためのビードが形成されている。 【０００３】金属ガスケットに関する先行技術の一例と
して、特開平５−１１８４４３号公報が知られている。
ここでは、燃焼室孔の周囲にビードが形成された金属板
をビード頂部が対向するように積層し、燃焼孔の周囲に
はシムリングが設けられている。この金属ガスケットに
おいては、シムリングによりビードのずれおよびビード
の完全なつぶれが防止でき、シール性の向上が図れる。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかし、上述の特開平
５−１１８４４３号公報の金属ガスケットには、つぎの
問題が存在する。金属ガスケットの金属板に形成される
ビードは、通常プレス成形によって加工されるので、ビ
ードには塑性加工による残留応力が生じ、高温での使用
により応力腐食割れが発生しやすいという問題がある。 【０００５】金属ガスケットでは、シリンダヘッド側の
金属板よりもシリンダブロック側の金属板のほうが高温
となる。これは、熱伝導率の高いアルミニウム合金から
構成されるシリンダヘッドよりも、熱伝導率の低い鋳鉄
からなるシリンダブロックのほうが冷却性が悪いからで
ある。とくに、シリンダボア間が非常に近接し、シリン
ダボア間に冷却通路が設けられないサイアミーズ構造の
シリンダブロックの場合は、シリンダボア間が冷却通路
に対して遠くなるので、放熱性が悪くなり金属板の温度
は高くなる。したがって、金属ガスケットのシリンダブ
ロック側の金属板では、ビードの応力腐食割れを確実に
防止することが要求される。 【０００６】本発明は、温度条件の厳しいシリンダブロ
ック側の金属板のビードの応力腐食割れを防止すること
が可能なシリンダヘッドガスケットを提供することを目
的とする。 【０００７】 【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
の本発明に係るシリンダヘッドガスケットは、つぎのよ
うに構成されている。シリンダブロックとシリンダヘッ
ドとの間に設けられる２枚の金属板からなり、前記各金
属板の燃焼室孔の周囲にビードを塑性加工により形成
し、該金属板同士をビード頂部が対向するように積層し
たシリンダガスケットであって、シリンダブロック側の
金属板の前記塑性加工によるビードの成形高さを、シリ
ンダヘッド側の金属板の前記塑性加工によるビードの成
形高さよりも低くし、かつ、シリンダブロック側の金属
板の前記塑性加工によるビードの半径を、シリンダヘッ
ド側の金属板の前記塑性加工によるビードの半径以上と
したことを特徴とするシリンダヘッドガスケット。 【０００８】 【作用】上記本発明のシリンダヘッドガスケットにおい
ては、シリンダブロック側の金属板のビードの成形高さ
がシリンダヘッド側の金属板のビードの成形高さよりも
低くなっており、かつ、シリンダブロック側の金属板の
前記塑性加工によるビードの半径が、シリンダヘッド側
の金属板の前記塑性加工によるビードの半径以上となっ
ているので、成形時の塑性変形量が小となり、成形によ
りビードに生じる残留応力を小さくすることができる。
そのため、エンジンの運転時には、温度条件の厳しいシ
リンダブロック側に位置する金属板のビードに生ずる応
力を小に抑えることが可能となり、ビードにおける応力
腐食割れの発生が防止される。 【０００９】 【実施例】以下に、本発明に係るシリンダヘッドガスケ
ットの望ましい実施例を、図面を参照して説明する。図
１ないし図３は、本発明の一実施例を示しており、とく
にサイアミーズ構造のシリンダブロックに適用した場合
を示している。図２において、１は金属ガスケットから
なるシリンダヘッドガスケットを示している。シリンダ
ガスケット１は、図示しないシリンダヘッドとシリンダ
ブロックとの間に設けられている。シリンダヘッドとシ
リンダブロックは、図示しないボルトによって締結され
ている。シリンダヘッドは、熱導率の高いアルミニウム
合金から構成されている。シリンダブロックは、熱導率
がアルミニウム合金よりも小さい鋳鉄から構成されてい
る。 【００１０】シリンダブロックは、シリンダボア間が非
常に近接し、シリンダボア間に冷却通路が設けられない
サイアミーズ構造となっている。シリンダヘッドガスケ
ット１は、２枚の金属板から構成されている。一方の金
属板２はシリンダヘッド側に位置しており、他方の金属
板３はシリンダブロック側に位置している。各金属板
２、３には、４つの燃焼室孔４が設けられている。各金
属板２、３の材質、硬度および板厚Ｔは同一となってい
る。 【００１１】シリンダヘッド側の金属板２の各燃焼室孔
４の周囲には、周方向に延びるビード５が形成されてい
る。ビード５の断面形状は、円弧状となっている。ビー
ド５は、図示しない金型を用いたプレス成形によって形
成される。シリンダブロック側の金属板３の各燃焼室孔
４の周囲には、周方向に延びるビード６が形成されてい
る。ビード６の断面形状は、円弧状となっている。ビー
ド６も図示しない金型を用いたプレス成形によって形成
されている。金属板２、３は、ビード５、６の頂部が対
向するように積層されている。 【００１２】サイアミーズ構造のシリンダブロック２２
においては、シリンダボア間の距離が小さいため、この
シリンダボア間に位置するシリンダガスケット１の金属
板２、３の部位２ａ、３ａの幅も狭くなっている。シリ
ンダヘッド側の金属板２における各気筒のビード５は、
この狭くなる部位２ａで重なっている。同様に、シリン
ダブロック側の金属板３に形成されたビード６は、この
狭くなる部位３ａで重なっている。 【００１３】図１は、ビード成形終了段階での金属板
２、３の断面を示している。図１において、シリンダヘ
ッド側の金属板２のビード５のビード半径はｒ1 であ
り、ビード幅はｗ1 である。ビード５の成形高さはｈ1
である。シリンダブロック側の金属板３のビード６のビ
ード半径はｒ2 であり、ビード幅はｗ2 である。ビード
６の成形高さはｈ2 である。 【００１４】ここで、シリンダヘッド側の金属板２のビ
ード５と、シリンダブロック２２側の金属板３のビード
６との関係は、ビード成形高さｈ1 ＞ｈ2 、ビード幅ｗ
1 ＝ｗ2 、ビード半径ｒ1 ＜ｒ2 となっている。すなわ
ち、温度条件の厳しいシリンダブロック側の金属板３の
ビード６は、ビード５よりも高さが低くビード半径が大
になっている。シリンダヘッド側の金属板２のビード５
の内周および外周には、ビード５、６のずれ、およびビ
ード５、６の完全なつぶれを防止するためのシムリング
１１、１２が取付けられている。なお、シリンダブロッ
クのシリンダボア間の幅が狭くスペース状の制限からビ
ード幅を拡大することが困難な場合は、ビード成形高さ
ｈ1 ＞ｈ2 、ビード幅ｗ1 ＞ｗ2 、ビード半径ｒ1 ＝ｒ
2 とすることが制約に対して有効である。 【００１５】つぎに、上記のシリンダヘッドガスケット
における作用について説明する。シリンダヘッドガスケ
ット１の金属板２、３のビード５、６は、図示しない金
型によってプレス成形される。したがって、各ビード
５、６には、塑性加工による残留応力が生じる。シリン
ダブロック側の金属板３は、シリンダヘッド側の金属板
２よりも温度条件が厳しいので、ビード６にはビード５
よりも応力腐食割れが生じやすい傾向となるが、シリン
ダブロック側のビード６の成形高さｈ2 をシリンダヘッ
ド側のビード５の成形高さｈ1 よりも低くしているの
で、塑性変形量が小となり、成形によりビード６に生じ
る残留応力をビード５に生じる残留応力よりも小とする
ことができる。 【００１６】そのため、エンジン運転中は温度条件の厳
しいシリンダブロック側に位置する金属板３のビード６
に生ずる応力は小になり、ビード６における応力腐食割
れの発生が防止される。 【００１７】図３は、図１に示す各金属板２、３のビー
ド５、６を平押し加工した状態を示している。図１の金
属板２、３を直接シリンダヘッドとシリンダブロックと
の間に配置することでも十分にシール性は高められる
が、ビードの永久変形によるへたりを防止するために、
各金属板２、３のビード５、６は平押し加工される。ま
た、平押し加工は、ビード５、６の高さのばらつきを均
一化する作用も有している。 【００１８】平押し加工された各ビード５、６の高さｈ
´1 、ｈ´2 は、図１の成形高さｈ1 、ｈ2 よりも小と
なっている。平押し加工は、各金属板毎に行われ、シリ
ンダヘッド側の金属板２のビード５の平押し加工後の高
さｈ´1 とシリンダブロック側の金属板３のビード６の
平押し加工後の高さｈ´2 は等しくなっている。このよ
うに、平押し加工を行うことにより、ビード５の押圧に
よる変形量を多くすることができるので、エンジンへの
装着後におけるビード５の永久変形によるへたりを少な
くすることが可能となり、シール性を高めることができ
る。 【００１９】なお、本実施例では、サイアミーズ構造の
シリンダブロックに適用した場合を示したが、エンジン
運転時の温度条件がシリンダヘッドよりもシリンダブロ
ックのほうが厳しくなるエンジンであれば、これに限定
されない。 【００２０】 【発明の効果】請求項１のシリンダヘッドガスケットに
よれば、シリンダブロック側の金属板のビードの成形高
さをシリンダヘッド側の金属板のビードの成形高さより
も低くし、かつ、シリンダブロック側の金属板の前記塑
性加工によるビードの半径を、シリンダヘッド側の金属
板の前記塑性加工によるビードの半径以上としたので、
成形によりシリンダブロック側の金属板のビードに生じ
る残留応力を小さくすることができる。したがって、エ
ンジン運転中は温度条件の厳しいシリンダブロック側の
金属板のビードに生じる応力を小に抑えることができ、
ビードにおける応力腐食割れの発生を防止することがで
きる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係るシリンダヘッドガスケ
ットにおける各金属板のビード成形終了後の部分拡大断
面図である。 【図２】図１のシリンダヘッドガスケットの全体平面図
である。 【図３】図２のＡ−Ａ線に沿う断面図であってビードの
平押し加工後の状態を示す拡大断面図である。 【符号の説明】 １ シリンダヘッドガスケット ２ 金属板 ３ 金属板 ４ 燃焼室孔 ５ ビード ６ ビード ｈ1 ビードの成形高さ ｈ2 ビードの成形高さ ｈ´1 平押し加工後のビードの高さ ｈ´2 平押し加工後のビードの高さ
ットにおける各金属板のビード成形終了後の部分拡大断
面図である。 【図２】図１のシリンダヘッドガスケットの全体平面図
である。 【図３】図２のＡ−Ａ線に沿う断面図であってビードの
平押し加工後の状態を示す拡大断面図である。 【符号の説明】 １ シリンダヘッドガスケット ２ 金属板 ３ 金属板 ４ 燃焼室孔 ５ ビード ６ ビード ｈ1 ビードの成形高さ ｈ2 ビードの成形高さ ｈ´1 平押し加工後のビードの高さ ｈ´2 平押し加工後のビードの高さ
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 シリンダブロックとシリンダヘッドとの
間に設けられる２枚の金属板からなり、前記各金属板の
燃焼室孔の周囲にビードを塑性加工により形成し、該金
属板同士をビード頂部が対向するように積層したシリン
ダガスケットであって、シリンダブロック側の金属板の
前記塑性加工によるビードの成形高さを、シリンダヘッ
ド側の金属板の前記塑性加工によるビードの成形高さよ
りも低くし、かつ、シリンダブロック側の金属板の前記
塑性加工によるビードの半径を、シリンダヘッド側の金
属板の前記塑性加工によるビードの半径以上としたこと
を特徴とするシリンダヘッドガスケット。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31070393A JP3404098B2 (ja) | 1993-12-10 | 1993-12-10 | シリンダヘッドガスケット |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31070393A JP3404098B2 (ja) | 1993-12-10 | 1993-12-10 | シリンダヘッドガスケット |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07158739A JPH07158739A (ja) | 1995-06-20 |
| JP3404098B2 true JP3404098B2 (ja) | 2003-05-06 |
Family
ID=18008460
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31070393A Expired - Fee Related JP3404098B2 (ja) | 1993-12-10 | 1993-12-10 | シリンダヘッドガスケット |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3404098B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000164318A (ja) * | 1998-11-24 | 2000-06-16 | Ngk Spark Plug Co Ltd | 内燃機関用スパークプラグ |
| JP2005337275A (ja) * | 2004-05-24 | 2005-12-08 | Ishino Gasket Kogyo Kk | 積層式メタルガスケット |
-
1993
- 1993-12-10 JP JP31070393A patent/JP3404098B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07158739A (ja) | 1995-06-20 |
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