JPH0242037B2 - - Google Patents
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- JPH0242037B2 JPH0242037B2 JP59279837A JP27983784A JPH0242037B2 JP H0242037 B2 JPH0242037 B2 JP H0242037B2 JP 59279837 A JP59279837 A JP 59279837A JP 27983784 A JP27983784 A JP 27983784A JP H0242037 B2 JPH0242037 B2 JP H0242037B2
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Landscapes
- Wire Processing (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は金属芯線の周囲に異種金属を被覆した
複合線の製造法に関し、特に芯線と被覆層との接
合性が優れ、かつ複合比（複合線直径／芯線直
径）の大きな複合線の製造を容易にしたものであ
る。 〔従来の技術〕 一般に複合線の製造法としては、金属パイプ内
に異種金属を鋳込み、これを伸線加工する鋳造
法、金属パイプ内に異種金属棒を挿入し、これを
伸線加工する伸管法、芯線表面に異種金属をメツ
キするメツキ法、金属芯線の周囲に異種金属テー
プをパイプ状に成形し、その突合せ部をシーム溶
接した後伸線加工するテープ溶接引抜法等が知ら
れている。鋳造法と伸管法は長尺物の連続製造が
できず、コスト高となるため、主としてメツキ法
とテープ溶接引抜法が広く用いられている。 〔発明が解決しようとする問題点〕 上記メツキ法は複合比の小さい複合線の連続製
造に適した方法であるが、複合比の大きな複合線
の製造には適さず、コスト高となる欠点がある。
またテープ溶接引抜法は複合比の大きい複合線の
連続製造に適しているが、芯線と被覆層の接合が
不十分で、複合後の伸線加工において被覆層が剥
離したり、バルジ断線を起したり、逆に芯線が断
線し易い等の問題がある。即ち金属テープをシー
ム溶接した後の縮径加工にダイスによる伸線加工
が用いられているが、接合までは真直なラインが
必要なため、シーム溶接時の芯線とパイプのクリ
アランスを小さくして１回の引抜加工により接合
している。またクリアランスを大きくするとその
分だけキヤタピラ引取機を多段に並べて順次引抜
き加工する方法を用いている。そのため前者は芯
線の影響を受けて接合不良を起しやすく、後者は
製造ラインが長く実用化しがたい欠点がある。 これを解決するため、パイプ溶接引抜法におい
て伸線加工後に焼鈍を行なつて芯線と被覆層を拡
散接合させる方法が試みられているが、異種金属
の拡散接合するためには、芯線と金属テープの表
面を洗浄と機械研摩により十分に活性化する必要
があり、更に研摩後の表面酸化を防止するため、
接合するまで完全に非酸化雰囲気中に保持しなけ
ればならず、設備が大がかりなものとなるばかり
か、拡散接合の熱処理も異種金属のため高温長時
間となり、例えば鋼線と銅テープの接合には800
℃以上で５時間以上加熱処理する必要がある。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明はこれに鑑み種々検討の結果、芯線と被
覆層との接合性が優れ、特に複合比の大きい複合
線を伸線時に断線を起こすことなく容易に製造す
ることができる製造法を開発したもので、金属芯
線の周囲に異種金属テープをパイプ状に成形し、
その突合せ部をシーム溶接した後、縮径加工して
接合させる複合線の製造において、直径１〜５mm
の芯線と、厚さ0.2〜２mmの金属テープを用い、
予じめ芯線表面に金属テープと同種の金属をメツ
キし、成形したパイプ内に不活性ガスを充満させ
てシーム溶接した後縮径加工することにより、複
合化（複合線直径／芯線直径）が1.25〜5.0の複
合線することを特徴とするものである。 即ち本発明は第１図に示すように金属テープａ
と、金属テープａと同種の金属を通常の方法によ
りメツキした芯線ｂをそれぞれ供給装置１，２か
ら引出し、脱脂洗浄装置３，３′を通して表面を
清浄した後、巾決め装置４を通して成形装置５に
導入し、巾決めした金属テープａを芯線ｂの周囲
にパイプ状に成形し、続いて溶接装置６によつて
金属テープａの突合せ部をシーム溶接する。成形
装置５により成型したパイプ内には巾決め装置４
と成形装置５間のパイプ開口部から第２図イ，ロ
に示すように不活性ガス供給装置１３のガス注入
管１４により不活性ガスを充満させ、溶接装置６
に公知のTIG溶接装置を用いて溶接を行ない、注
入管１４は内部に芯線ｂを通して不活性ガスの注
入と共に芯線ｂの案内をする。 このようにして芯線ｂの周囲に金属テープをパ
イプ状に成形してシーム溶接した後、冷却装置７
により冷却してから溝型ロールを直列に並べた圧
延装置８により第３図イに示す溶接状態よりロに
示す縮径状態に圧延し、続いて最終ロールの出口
に設けた押込みダイス９にロールの送出力により
圧入し、第１図ハに示す減径状態に加工し、更に
引抜ダイス１０を通し、第１図ニに示す複合線に
伸線加工して接合し、しかる後引取装置１１を介
して複合線ｃを巻取装置１２に巻取る。 〔作用〕 本発明は芯線表面に金属テープと同種の金属を
メツキすることにより、同種の金属接合となり、
接合面は脱脂洗浄だけで機械的研磨は必ずしも必
要とせず、不活性ガスによるシールドも溶接熱に
よる酸化を防止するだけの簡単なものでよく、更
に拡散接合する場合でも通常の焼鈍程度の温度・
時間条件で十分となる。また本発明の溶接後のパ
イプ縮径を溝ロールによる圧延と押込みダイス及
び引抜きダイスの２個のダイスを通して行なうた
め、溶接時の芯線とパイプのクリアランスを大き
くすることが可能となり、健全な溶接状態が維持
でき、縮径に要するライン長さを短くすることが
できる。 しかして芯線に直径１〜５mmの金属線を用い、
テープに厚さ0.2〜２mmの金属テープを用いるこ
とを限定したのは、芯線直径が１mm未満では実質
的に接合が困難となり、５mmを越えると芯線の剛
性が大きくなつて溶接に悪影響を及ぼすようにな
り、またテープ厚さが0.2mm未満では溶接不良が
多発すると共に押込みダイスへの圧入が困難とな
り、２mmを越えると成形、溶接が困難となるから
である。また接合した複合線の複合比を1.25〜
5.0としたのは、複合比が5.0を超えるとその後の
加工において芯線の破断が起り易く、1.25未満の
ものでは従来のメツキ法と比較してコスト的に不
利となるからである。 〔実施例〕 直径0.6〜5.5mmの銅メツキ鋼線と板厚0.1〜2.2
mmの無酸素銅条（板巾25mm）を用い、第１表に示
す厚肉銅被覆鋼線を製造した。 銅メツキ鋼線と無酸素銅条は第１図に示すよう
に先ずトリクロールエチレン脱脂槽で洗浄した
後、無酸素銅条は巾決め装置により21mm巾にスリ
ツト加工し、成形装置に挿通して外径７mmのパイ
プ状に成形した。銅メツキ鋼線は第２図に示すよ
うに外径６mm、肉厚0.2mmのステンレス管からな
るアルゴンガス注入管内を通して成形装置内を通
過させ、該注入管により成形したパイプ内にアル
ゴンガスを10／min送入して溶接部の酸化防止
と内圧による内面溶接ビードの平滑化をはかり、
パイプの突合せ部を高周波TIG溶接した。溶接は
直径2.4mmのトリタン電極棒を用い、溶接電流を
無酸素銅条の肉厚に応じて150〜300Aまで変化さ
せ、ハイパルス電流比は15％で一定とした。 このようにしてパイプを溶接した後、直ちに水
冷してエアーワイパーにより乾燥し、その後連続
的に溝型ロールにより縮径圧延し、更に押込みと
引抜加工により銅メツキ鋼線と無酸素銅条からな
るパイプを接合して複合線とした。 これ等複合線について溶接状態を調べると共に
直径0.5mmまでの伸線加工性と伸線後の導電率を
調べた。これ等の結果を第１表に併記した。尚伸
線加工性は加工の途中直径3.5mm、2.5mm、1.0mmに
おいて500℃×30分の軟化熱処理を施しながら0.5
mmまで伸線加工して調査した。 また芯線として銅メツキを施さない鋼線を使用
した場合についても同様な実験を行ない、その結
果を比較法No.26、No.27として第１表に併記した。
複合線の製造法に関し、特に芯線と被覆層との接
合性が優れ、かつ複合比（複合線直径／芯線直
径）の大きな複合線の製造を容易にしたものであ
る。 〔従来の技術〕 一般に複合線の製造法としては、金属パイプ内
に異種金属を鋳込み、これを伸線加工する鋳造
法、金属パイプ内に異種金属棒を挿入し、これを
伸線加工する伸管法、芯線表面に異種金属をメツ
キするメツキ法、金属芯線の周囲に異種金属テー
プをパイプ状に成形し、その突合せ部をシーム溶
接した後伸線加工するテープ溶接引抜法等が知ら
れている。鋳造法と伸管法は長尺物の連続製造が
できず、コスト高となるため、主としてメツキ法
とテープ溶接引抜法が広く用いられている。 〔発明が解決しようとする問題点〕 上記メツキ法は複合比の小さい複合線の連続製
造に適した方法であるが、複合比の大きな複合線
の製造には適さず、コスト高となる欠点がある。
またテープ溶接引抜法は複合比の大きい複合線の
連続製造に適しているが、芯線と被覆層の接合が
不十分で、複合後の伸線加工において被覆層が剥
離したり、バルジ断線を起したり、逆に芯線が断
線し易い等の問題がある。即ち金属テープをシー
ム溶接した後の縮径加工にダイスによる伸線加工
が用いられているが、接合までは真直なラインが
必要なため、シーム溶接時の芯線とパイプのクリ
アランスを小さくして１回の引抜加工により接合
している。またクリアランスを大きくするとその
分だけキヤタピラ引取機を多段に並べて順次引抜
き加工する方法を用いている。そのため前者は芯
線の影響を受けて接合不良を起しやすく、後者は
製造ラインが長く実用化しがたい欠点がある。 これを解決するため、パイプ溶接引抜法におい
て伸線加工後に焼鈍を行なつて芯線と被覆層を拡
散接合させる方法が試みられているが、異種金属
の拡散接合するためには、芯線と金属テープの表
面を洗浄と機械研摩により十分に活性化する必要
があり、更に研摩後の表面酸化を防止するため、
接合するまで完全に非酸化雰囲気中に保持しなけ
ればならず、設備が大がかりなものとなるばかり
か、拡散接合の熱処理も異種金属のため高温長時
間となり、例えば鋼線と銅テープの接合には800
℃以上で５時間以上加熱処理する必要がある。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明はこれに鑑み種々検討の結果、芯線と被
覆層との接合性が優れ、特に複合比の大きい複合
線を伸線時に断線を起こすことなく容易に製造す
ることができる製造法を開発したもので、金属芯
線の周囲に異種金属テープをパイプ状に成形し、
その突合せ部をシーム溶接した後、縮径加工して
接合させる複合線の製造において、直径１〜５mm
の芯線と、厚さ0.2〜２mmの金属テープを用い、
予じめ芯線表面に金属テープと同種の金属をメツ
キし、成形したパイプ内に不活性ガスを充満させ
てシーム溶接した後縮径加工することにより、複
合化（複合線直径／芯線直径）が1.25〜5.0の複
合線することを特徴とするものである。 即ち本発明は第１図に示すように金属テープａ
と、金属テープａと同種の金属を通常の方法によ
りメツキした芯線ｂをそれぞれ供給装置１，２か
ら引出し、脱脂洗浄装置３，３′を通して表面を
清浄した後、巾決め装置４を通して成形装置５に
導入し、巾決めした金属テープａを芯線ｂの周囲
にパイプ状に成形し、続いて溶接装置６によつて
金属テープａの突合せ部をシーム溶接する。成形
装置５により成型したパイプ内には巾決め装置４
と成形装置５間のパイプ開口部から第２図イ，ロ
に示すように不活性ガス供給装置１３のガス注入
管１４により不活性ガスを充満させ、溶接装置６
に公知のTIG溶接装置を用いて溶接を行ない、注
入管１４は内部に芯線ｂを通して不活性ガスの注
入と共に芯線ｂの案内をする。 このようにして芯線ｂの周囲に金属テープをパ
イプ状に成形してシーム溶接した後、冷却装置７
により冷却してから溝型ロールを直列に並べた圧
延装置８により第３図イに示す溶接状態よりロに
示す縮径状態に圧延し、続いて最終ロールの出口
に設けた押込みダイス９にロールの送出力により
圧入し、第１図ハに示す減径状態に加工し、更に
引抜ダイス１０を通し、第１図ニに示す複合線に
伸線加工して接合し、しかる後引取装置１１を介
して複合線ｃを巻取装置１２に巻取る。 〔作用〕 本発明は芯線表面に金属テープと同種の金属を
メツキすることにより、同種の金属接合となり、
接合面は脱脂洗浄だけで機械的研磨は必ずしも必
要とせず、不活性ガスによるシールドも溶接熱に
よる酸化を防止するだけの簡単なものでよく、更
に拡散接合する場合でも通常の焼鈍程度の温度・
時間条件で十分となる。また本発明の溶接後のパ
イプ縮径を溝ロールによる圧延と押込みダイス及
び引抜きダイスの２個のダイスを通して行なうた
め、溶接時の芯線とパイプのクリアランスを大き
くすることが可能となり、健全な溶接状態が維持
でき、縮径に要するライン長さを短くすることが
できる。 しかして芯線に直径１〜５mmの金属線を用い、
テープに厚さ0.2〜２mmの金属テープを用いるこ
とを限定したのは、芯線直径が１mm未満では実質
的に接合が困難となり、５mmを越えると芯線の剛
性が大きくなつて溶接に悪影響を及ぼすようにな
り、またテープ厚さが0.2mm未満では溶接不良が
多発すると共に押込みダイスへの圧入が困難とな
り、２mmを越えると成形、溶接が困難となるから
である。また接合した複合線の複合比を1.25〜
5.0としたのは、複合比が5.0を超えるとその後の
加工において芯線の破断が起り易く、1.25未満の
ものでは従来のメツキ法と比較してコスト的に不
利となるからである。 〔実施例〕 直径0.6〜5.5mmの銅メツキ鋼線と板厚0.1〜2.2
mmの無酸素銅条（板巾25mm）を用い、第１表に示
す厚肉銅被覆鋼線を製造した。 銅メツキ鋼線と無酸素銅条は第１図に示すよう
に先ずトリクロールエチレン脱脂槽で洗浄した
後、無酸素銅条は巾決め装置により21mm巾にスリ
ツト加工し、成形装置に挿通して外径７mmのパイ
プ状に成形した。銅メツキ鋼線は第２図に示すよ
うに外径６mm、肉厚0.2mmのステンレス管からな
るアルゴンガス注入管内を通して成形装置内を通
過させ、該注入管により成形したパイプ内にアル
ゴンガスを10／min送入して溶接部の酸化防止
と内圧による内面溶接ビードの平滑化をはかり、
パイプの突合せ部を高周波TIG溶接した。溶接は
直径2.4mmのトリタン電極棒を用い、溶接電流を
無酸素銅条の肉厚に応じて150〜300Aまで変化さ
せ、ハイパルス電流比は15％で一定とした。 このようにしてパイプを溶接した後、直ちに水
冷してエアーワイパーにより乾燥し、その後連続
的に溝型ロールにより縮径圧延し、更に押込みと
引抜加工により銅メツキ鋼線と無酸素銅条からな
るパイプを接合して複合線とした。 これ等複合線について溶接状態を調べると共に
直径0.5mmまでの伸線加工性と伸線後の導電率を
調べた。これ等の結果を第１表に併記した。尚伸
線加工性は加工の途中直径3.5mm、2.5mm、1.0mmに
おいて500℃×30分の軟化熱処理を施しながら0.5
mmまで伸線加工して調査した。 また芯線として銅メツキを施さない鋼線を使用
した場合についても同様な実験を行ない、その結
果を比較法No.26、No.27として第１表に併記した。
【表】
このように本発明によれば芯線と被覆層の接合
が容易で、コンパクトな設備で複合比の大きな複
合線を伸線時に断線を起こすことなく製造ができ
るなど工業上顕著な効果を奏するものである。
が容易で、コンパクトな設備で複合比の大きな複
合線を伸線時に断線を起こすことなく製造ができ
るなど工業上顕著な効果を奏するものである。
第１図は本発明の製造ラインを示す説明図、第
２図はイ，ロは不活性ガスの送入系を示すもの
で、イは側面図、ロはイにおけるＡ−A′線の断
面図、第３図イ，ロ，ハ，ニは製造ラインの各工
程における縮径状態を示すもので、イは溶接工程
の断面図、ロは圧延工程の断面図、ハは押込みダ
イス工程の断面図、ニは引抜きダイス工程の断面
図である。 ａ……金属テープ、ｂ……芯線、ｃ……複合
線、１……テープ供給装置、２……芯線供給装
置、３……脱脂洗浄装置、４……巾決め装置、５
……成形装置、６……溶接装置、７……冷却装
置、８……圧延装置、９……押込みダイス、１０
……引抜きダイス、１１……引取装置、１２……
巻取装置、１３……不活性ガス供給装置、１４…
…ガス注入管。
２図はイ，ロは不活性ガスの送入系を示すもの
で、イは側面図、ロはイにおけるＡ−A′線の断
面図、第３図イ，ロ，ハ，ニは製造ラインの各工
程における縮径状態を示すもので、イは溶接工程
の断面図、ロは圧延工程の断面図、ハは押込みダ
イス工程の断面図、ニは引抜きダイス工程の断面
図である。 ａ……金属テープ、ｂ……芯線、ｃ……複合
線、１……テープ供給装置、２……芯線供給装
置、３……脱脂洗浄装置、４……巾決め装置、５
……成形装置、６……溶接装置、７……冷却装
置、８……圧延装置、９……押込みダイス、１０
……引抜きダイス、１１……引取装置、１２……
巻取装置、１３……不活性ガス供給装置、１４…
…ガス注入管。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 金属芯線の周囲に異種金属テープをパイプ状
に成形し、その突合せ部をシーム溶接した後、縮
径加工して接合させる複合線の製造において、直
径１〜５mmの芯線と、厚さ0.2〜２mmの金属テー
プを用い、予じめ芯線表面に金属テープと同種の
金属をメツキし、成形したパイプ内に不活性ガス
を充満させてシーム溶接した後縮径加工すること
により、複合化（複合線直径／芯線直径）が1.25
〜5.0の複合線することを特徴とする複合線の製
造法。 ２ 縮径加工に溝型ロールを用いて縮径した後、
最終ロールの出口に設けた押込みダイスに圧入減
径し、続いて引抜ダイスを通して接合する特許請
求の範囲第１項記載の複合線の製造法。 ３ 芯線に銅覆鋼線を用い、金属テープに銅テー
プを用いる特許請求の範囲第１項又は第２項記載
の複合線の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27983784A JPS61154777A (ja) | 1984-12-27 | 1984-12-27 | 複合線の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27983784A JPS61154777A (ja) | 1984-12-27 | 1984-12-27 | 複合線の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61154777A JPS61154777A (ja) | 1986-07-14 |
| JPH0242037B2 true JPH0242037B2 (ja) | 1990-09-20 |
Family
ID=17616612
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27983784A Granted JPS61154777A (ja) | 1984-12-27 | 1984-12-27 | 複合線の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61154777A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2422618A (en) | 2005-01-28 | 2006-08-02 | Injection Alloys Ltd | Molten metal refining wire |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59147788A (ja) * | 1983-02-14 | 1984-08-24 | Fujikura Ltd | 厚肉被覆複合線の製造方法 |
-
1984
- 1984-12-27 JP JP27983784A patent/JPS61154777A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59147788A (ja) * | 1983-02-14 | 1984-08-24 | Fujikura Ltd | 厚肉被覆複合線の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61154777A (ja) | 1986-07-14 |
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