JPH0240500B2 - Magarikannoseizohoho - Google Patents
MagarikannoseizohohoInfo
- Publication number
- JPH0240500B2 JPH0240500B2 JP9735280A JP9735280A JPH0240500B2 JP H0240500 B2 JPH0240500 B2 JP H0240500B2 JP 9735280 A JP9735280 A JP 9735280A JP 9735280 A JP9735280 A JP 9735280A JP H0240500 B2 JPH0240500 B2 JP H0240500B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cylindrical body
- tube
- uncured
- pipe
- resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は強化樹脂等からなる曲り管の製造方法
に関するものである。
に関するものである。
従来、この種の曲り管の製造方法としては、例
えば特開昭50―86573号公報の如く、予じめ曲げ
られた型のまわりに材料を巻回して成形する方法
とか、特開昭50―10058号公報の如く、未硬化樹
脂管の両端接続相当部を治具で保護し、そして槽
内に設けた成形型上に載置した状態で該槽内を加
熱し、先ず未硬化樹脂管を加熱硬化させて成形型
に沿わしめた後、引続いての加熱により硬化させ
る方法が行われることがある。
えば特開昭50―86573号公報の如く、予じめ曲げ
られた型のまわりに材料を巻回して成形する方法
とか、特開昭50―10058号公報の如く、未硬化樹
脂管の両端接続相当部を治具で保護し、そして槽
内に設けた成形型上に載置した状態で該槽内を加
熱し、先ず未硬化樹脂管を加熱硬化させて成形型
に沿わしめた後、引続いての加熱により硬化させ
る方法が行われることがある。
しかしながら、前者の方法は、曲げられた型の
まわりに一定の肉厚の層を形成することが難しい
のに加えバツチ式なの生産性が悪いという欠点が
ある。一方、後者の方法は、未硬化樹脂管の中央
部が成形中等につぶれて変形しやすく、その部分
の外観や物性等が悪くなり実用上好ましくないと
いう欠点がある。
まわりに一定の肉厚の層を形成することが難しい
のに加えバツチ式なの生産性が悪いという欠点が
ある。一方、後者の方法は、未硬化樹脂管の中央
部が成形中等につぶれて変形しやすく、その部分
の外観や物性等が悪くなり実用上好ましくないと
いう欠点がある。
本発明は叙上の如き従来の欠点を解消すること
を目的としてなされたものあつて、その要旨は、
可撓性の円筒体のまわりに成形材料を巻回して形
成した直管状の未硬化管を前記円筒体と共に所定
長さに切断し、該管内の円筒体内に発泡性の樹脂
を注入、これを所定の曲り形状をそなえた割外型
で賦形すると共に前記樹脂を前記円筒体内で発泡
させて円筒体内に発泡体芯を形成した後、前記未
硬化管を硬化せしめ、その後割外型を開いて管を
取り出し、円筒体及び発泡体芯を離脱せしめるこ
とを特徴とする曲り管の製造方法に存するものあ
る。
を目的としてなされたものあつて、その要旨は、
可撓性の円筒体のまわりに成形材料を巻回して形
成した直管状の未硬化管を前記円筒体と共に所定
長さに切断し、該管内の円筒体内に発泡性の樹脂
を注入、これを所定の曲り形状をそなえた割外型
で賦形すると共に前記樹脂を前記円筒体内で発泡
させて円筒体内に発泡体芯を形成した後、前記未
硬化管を硬化せしめ、その後割外型を開いて管を
取り出し、円筒体及び発泡体芯を離脱せしめるこ
とを特徴とする曲り管の製造方法に存するものあ
る。
以下、本発明を実施例により図面を参照して説
明する。
明する。
第１図〜第４図は本発明の実施例の工程を順次
示す説明図である。
示す説明図である。
一端を支持されたマンドレル１上に紙等からな
る帯状材料２をその外表面に接着剤を塗布して重
なり合うように螺旋状に巻きつけて可撓性の円筒
体５を形成し、円筒体の上にドラム３，３上にか
けられたベルト４をかけ、ドラム３，３をまわ
し、芯型５をマンドレル１の周方向に回転すると
同時に先端方向へ移動するようにする。
る帯状材料２をその外表面に接着剤を塗布して重
なり合うように螺旋状に巻きつけて可撓性の円筒
体５を形成し、円筒体の上にドラム３，３上にか
けられたベルト４をかけ、ドラム３，３をまわ
し、芯型５をマンドレル１の周方向に回転すると
同時に先端方向へ移動するようにする。
円筒体５の上に離型フイルム６を巻きつけ、そ
の上にガラス繊維よりなるマツト等に増粘剤が混
和された不飽和ポリエステル等の樹脂を含浸させ
た成形材料７′を巻回して成形材料層７を形成す
る。
の上にガラス繊維よりなるマツト等に増粘剤が混
和された不飽和ポリエステル等の樹脂を含浸させ
た成形材料７′を巻回して成形材料層７を形成す
る。
尚、成形材料層は叙上のものに限定されること
なく、必要に応じて叙上の成形材料層７を内表面
層として、砂等の骨材、必要に応じてガラス繊維
等よりなる短繊維その他充填材に、不飽和ポリエ
ステル等の樹脂に増粘剤を混合して含浸させた樹
脂モルタルよりなる中間層を形成し、その上にガ
ラス繊維よりなるマツト等に、不飽和ポリエステ
ル等の樹脂に増粘剤を混合して含浸させたものを
巻回し外表面層を形成してもよい。
なく、必要に応じて叙上の成形材料層７を内表面
層として、砂等の骨材、必要に応じてガラス繊維
等よりなる短繊維その他充填材に、不飽和ポリエ
ステル等の樹脂に増粘剤を混合して含浸させた樹
脂モルタルよりなる中間層を形成し、その上にガ
ラス繊維よりなるマツト等に、不飽和ポリエステ
ル等の樹脂に増粘剤を混合して含浸させたものを
巻回し外表面層を形成してもよい。
成形材料層７を加熱炉８中をとおして増粘させ
形くずれないようにし（完全に硬化させない）、
切断機９で円筒体５と共に所定長さに切断して直
管状の未硬化管１０を形成する。
形くずれないようにし（完全に硬化させない）、
切断機９で円筒体５と共に所定長さに切断して直
管状の未硬化管１０を形成する。
切断された未硬化管１０内の円筒体５の両端を
遮蔽板１１，１１′にて密閉し、一方の遮蔽板１
１を通してウレタン発泡液等の発泡性の樹脂を注
入し、その後遮蔽板１１，１１′を除去する。
遮蔽板１１，１１′にて密閉し、一方の遮蔽板１
１を通してウレタン発泡液等の発泡性の樹脂を注
入し、その後遮蔽板１１，１１′を除去する。
１２は所定の曲り形状をそなえた割外型であ
り、曲り管状体１２１が上部１２１１と下部１２
１２とに分割可能とされ、上部１２１１の上と下
部１２１２の下側にそれぞれ架台１２２，１２３
が取着され、上部１２１１と下部１２１２との端
縁外方にそれぞれ突出片が突出され、必要に応じ
てこの突出片同志が締付具で締付け可能とされて
いる。
り、曲り管状体１２１が上部１２１１と下部１２
１２とに分割可能とされ、上部１２１１の上と下
部１２１２の下側にそれぞれ架台１２２，１２３
が取着され、上部１２１１と下部１２１２との端
縁外方にそれぞれ突出片が突出され、必要に応じ
てこの突出片同志が締付具で締付け可能とされて
いる。
割外型１２の曲り管状体１２１の上部１２１１
を開いて、下部１２１２の中に未硬化管１０内の
円筒体５中に発泡性の樹脂を注入したものを載置
し、その上に上部１２１１をかぶせて、上から押
しつけ、割外型１２の内面形状に沿うように未硬
化管１０を曲げると共に、円筒体５内で発泡性の
樹脂を発泡させて、円筒体５内に発泡体芯を形成
し、その状態で未硬化管１０を硬化させた後、割
外型１２の曲り管状体１２１の上部を開いて管を
取り出し、円筒体５及び発泡体芯を離脱せしめ、
曲り管を得る。
を開いて、下部１２１２の中に未硬化管１０内の
円筒体５中に発泡性の樹脂を注入したものを載置
し、その上に上部１２１１をかぶせて、上から押
しつけ、割外型１２の内面形状に沿うように未硬
化管１０を曲げると共に、円筒体５内で発泡性の
樹脂を発泡させて、円筒体５内に発泡体芯を形成
し、その状態で未硬化管１０を硬化させた後、割
外型１２の曲り管状体１２１の上部を開いて管を
取り出し、円筒体５及び発泡体芯を離脱せしめ、
曲り管を得る。
本発明曲り管の製造方法は、円筒体のまわりに
形成した未硬化管を円筒体と共に切断し、該管内
の円筒体内に発泡性の樹脂を注入し、これを所定
の曲り形状をそなえた割外型で賦形すると共に前
記樹脂も前記円筒体内で発泡させて円筒体内に発
泡体内に発泡体芯を形成した後、前記未硬化管を
硬化せしめ、その後割外型を開いて管を取り出
し、円筒体及び発泡体芯を離脱せしめるものであ
るものであるから、直管状の未硬化管が、通常の
強化樹脂管の製造装置を用いて連続製造により生
産性よく製造することができ、また曲げ加工工程
において未硬化管がその内の円筒体及び円筒体内
に形成された発泡体芯とにより支持されて中央部
がつぶれることなく支持され、この状態で硬化さ
れ、優れた曲り管を製造することができる。
形成した未硬化管を円筒体と共に切断し、該管内
の円筒体内に発泡性の樹脂を注入し、これを所定
の曲り形状をそなえた割外型で賦形すると共に前
記樹脂も前記円筒体内で発泡させて円筒体内に発
泡体内に発泡体芯を形成した後、前記未硬化管を
硬化せしめ、その後割外型を開いて管を取り出
し、円筒体及び発泡体芯を離脱せしめるものであ
るものであるから、直管状の未硬化管が、通常の
強化樹脂管の製造装置を用いて連続製造により生
産性よく製造することができ、また曲げ加工工程
において未硬化管がその内の円筒体及び円筒体内
に形成された発泡体芯とにより支持されて中央部
がつぶれることなく支持され、この状態で硬化さ
れ、優れた曲り管を製造することができる。
第１図は本発明の実施例の前半の工程を説明す
る正面図、第２図は本発明の中間の工程を説明す
る正面図、第３図及び第４図は本発明の後半の工
程を説明する正面図及び側面図である。 符号の説明、１…マンドレル、２…帯状材料、
５…円筒体、７…成形材料、１０…未硬化管、１
２…割外型。
る正面図、第２図は本発明の中間の工程を説明す
る正面図、第３図及び第４図は本発明の後半の工
程を説明する正面図及び側面図である。 符号の説明、１…マンドレル、２…帯状材料、
５…円筒体、７…成形材料、１０…未硬化管、１
２…割外型。
Claims (1)
- １ 可撓性の円筒体のまわりに成形材料を巻回し
て形成した直管状の未硬化管を前記円筒体と共に
所定長さに切断し、該管内の円筒体内に発泡性の
樹脂を注入し、これを所定の曲り形状をそなえた
割外型で賦形すると共に前記樹脂を前記円筒体内
で発泡させて円筒体内に発泡体芯を形成した後、
前記未硬化管を硬化せしめ、その後割外型を開い
て管を取り出し、円筒体及び発泡体芯を離脱せし
めることを特徴とする曲り管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9735280A JPH0240500B2 (ja) | 1980-07-15 | 1980-07-15 | Magarikannoseizohoho |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9735280A JPH0240500B2 (ja) | 1980-07-15 | 1980-07-15 | Magarikannoseizohoho |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5722027A JPS5722027A (en) | 1982-02-04 |
| JPH0240500B2 true JPH0240500B2 (ja) | 1990-09-12 |
Family
ID=14190089
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9735280A Expired - Lifetime JPH0240500B2 (ja) | 1980-07-15 | 1980-07-15 | Magarikannoseizohoho |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0240500B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0717123A (ja) * | 1992-08-12 | 1995-01-20 | Sakurai:Kk | 金属洋食器の模様形成方法 |
-
1980
- 1980-07-15 JP JP9735280A patent/JPH0240500B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5722027A (en) | 1982-02-04 |
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