JPH0239916A - 耐熱性熱収縮チューブの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） 本発明は、モーターコイル間の接続導体の絶縁被覆形成
用等として有用な耐熱性熱収縮チューブの製造方法に関
する。

（従来の技術） 従来からモーターのコイル間の接続導体に絶縁被覆を形
成する場合には、作業者がガラステープやマイカテープ
を接続導体に手作業で巻・きつけた後ワニス処理する方
法が採られている。

しかしながら、このような手巻きで絶縁被覆を形成する
方法では、作業性が悪く、非能率的であるという問題が
あった。

また、従来から熱収縮性ポリエチレンチューブ等の熱収
縮チューブを使用して効率良く絶縁被覆を形成する方法
も行なわれているが、この方法ではモーター　コイル間
の接続導体等のワニス含浸処理の施される用途には耐熱
性に問題があり、通常の熱収縮チューブを使用できない
という問題があった。

（発明が解決しようとする課題） 上記のように、モーターのコイル間の接続導体に絶縁被
覆を形成する場合に、作業者がガラステープやマイカテ
ープを接続導体に手作業で巻きつけた後ワニス処理する
方法では作業性が悪く、非能率的であるという問題があ
り、また熱収縮チューブを使用する方法では、耐熱性に
問題があり、耐熱性の要求される用途には使用できない
という問題があった。

本発明はこのような問題を解決するためなされたもので
、モーターコイル間の接続導体の絶縁被覆形成用等の、
高温下で使用される用途に適用可能な耐熱性熱収縮チュ
ーブを容易に製造することのできる製造方法を提供する
ことを目的とする。

［発明の構成］ （課題を解決するための手段） 本発明の耐熱性熱収縮チューブの製造方法は、熱収縮性
の中芯上に、セパレーターを介して前記中芯よりも高い
熱収縮温度を有する熱収縮性の耐熱層を形成し、次いで
前記中芯のみが収縮する温度に加熱して前記中芯を収縮
除去することを特徴としている。

上記熱収縮性の中芯としては、熱収縮性ポリエチレンチ
ューブや熱収縮性塩化ビニル樹脂チューブのような公知
の軟質熱収縮性プラスチックチューブや硬質の熱収縮性
パイプが使用可能である。

この熱収縮性の中芯は、セパレーター用のプラスチック
テープの巻回加工や耐熱層の編組の際の芯材として用い
られ、これらの加工が終了した後、１００℃程度の加熱
により収縮除去される。

上記セパレーターは、通常熱収縮性の中芯上にポリエス
テルチーブのようなプラスチックテープを縦添え、また
は横巻きして形成され、使用時に耐熱性熱収縮チューブ
内に導体を挿入しゃすいようにする作用をするもので、
通常、耐熱層の収縮前に除去される。

さらに、熱収縮性の耐熱層は、ガラス編組層、熱収縮性
マイカテープ巻回層、熱収縮性編組層等から構成され、
少なくとも最外層は熱収縮性を有するものとされる。

上記ガラス編組層は使用時に直接導体に接する耐熱層で
あり、公知のガラス編組層と同一構成の層である。

また、熱収縮性マイカテープ巻回層は、耐熱性の絶縁層
を主に構成するマイカテープに熱収縮性ポリエステルテ
ープをラミネートしたものをポリエステル面を外側にし
てラップ巻きした層である。

この熱収縮性マイカテープ巻回層は、導体をチューブに
挿入後ワニス処理温度（約１５０℃）に維持することに
より数％収縮して、例えば下層にガラス編組層を形成し
た場合には、これを導体に密着させる作用をする。

熱収縮性編組層は、例えば熱収縮性のポリエステル糸を
用いて熱収縮性マイカテープの巻回層上に編組加工し最
外層を構成するもので、この熱収縮性編組層もワニス処
理温度で１０％程度収縮し、チューブ全体を導体側に密
着させる。

好ましい耐熱層の構成としては、次のような構ただし、
ＧＢニガラス編組層 ＰＢ：熱収縮性ポリエステル編組層 ＭＴ：熱収縮性マイカテープ巻回層 ＰＴ：熱収縮性ポリエステルテープ 巻回層 なお、耐熱層は、上記構成に限定されるものではなく、
必要に応じて他の耐熱素材を用いて構成するようにして
もよい。また、芯材の熱収縮チューブは、製造後出荷前
に加熱して除去してもよく、また使用直前に加熱して除
去するようにしてもよい。

（作　用） 本発明の熱収縮性ポリエチレンチューブは、次のように
使用される。

まず、本発明の耐熱性熱収縮チューブを、用途に応じて
、例えば導体の接続部上に被嵌させる。

このとき、セパレーターはガイドとして機能する。

しかる後、耐熱性熱収縮チューブ本体をそのままにして
セパレーターのみを除去し、ワニス処理等により加熱し
て耐熱性熱収縮チューブを収縮させる。なお、必要に応
じてセパレーターを残したまま熱収縮させるようにして
もよい。なお、ワニス処理を行なった場合には、熱収縮
性耐熱層の層間や、ガラス編組層等にワニスが含浸され
てチューブ全体が導体側に密着した状態で固化される。

このとき、熱収縮性マイカテープ巻回層は通常数％収縮
し、熱収縮性編組層は１０％程度収縮する。

このように本発明の耐熱性熱収縮チューブは、熱収縮性
の中芯を使用し、この上に中芯よりも高い熱収縮温度を
有する熱収縮性の耐熱層を形成したので、製造後、中芯
を容易に取り除くことができ、また耐熱材料で熱収縮層
を構成したので、耐熱性の絶縁被覆を容易に形成するこ
とができる。

（実施例） 次に本発明の実施例を図面を用いて説明する。

この実施例においては、まず、図示するように、熱収縮
性ポリエチレンチューブ１からなる芯材の上に、ポリエ
ステルテープからなるセパレーター２がラップ巻きされ
、その上にガラス編組層３が形成され、さらに熱収縮性
ポリエステルラミネートマイカテープ４がポリエステル
チーブ側を外側にしてｌ／２ラツプで巻回される。なお
、この熱収縮性ポリエステルラミネートマイカチーブ４
はマイカテープに熱収縮性ポリエステルチーブをラミネ
ートしたものである。しかる後１．最外層として、熱収
縮性のポリエステル繊維により熱収縮性の編組層５が形
成される。

この後、１００℃に加熱して熱収縮性ポリエチレンチュ
ーブ１を収縮させ、これを引き抜いた。

このようにして得られた耐熱性熱収縮チューブを用いて
、前述した方法により、コイル間の接続導体の絶縁被覆
を形成したところ、従来の手巻きにより形成した絶縁層
と同等の特性を有する絶縁層を短時間で容易に形成する
ことができた。

なお、以上の実施例では、本発明により得られた耐熱性
熱収縮チューブを接続導体の絶縁被覆として用いた例に
ついて説明したが、この耐熱性熱収縮チューブの用途は
、この実施例に限定されるものではなく、耐熱性の要求
されるチューブ状の被覆として任意の用途に使用するこ
とが可能である。

［発明の効果］ 以上説明したように、本発明の製造方法においては、熱
収縮性の中芯上に、これより熱収縮温度の高い熱収縮性
の耐熱層を形成して耐熱層を収縮させることなく、中芯
を除去することを可能にしたので、これによって耐熱性
の良好な熱収縮チューブを容易に製造することができる
。

本発明により製造された耐熱性熱収縮チューブは、耐熱
性に優れており、これを用いて容易に耐熱性の被覆を形
成することができる。従って、モーターコイル間の接続
導体等の処理時に手巻き作業を不要することができ、処
理作業の短縮化を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

図面は、本発明の耐熱性熱収縮チューブの一実施例を示
す斜視図である。 １・・・熱収縮性ポリエチレンチューブ２・・・セパレ
ーター ３・・・ガラス編組層 ４・・・熱収縮性ポリエステルラミネートマイカテープ ５・・・熱収縮性編組層

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）熱収縮性の中芯上に、セパレーターを介して前記
   中芯よりも高い熱収縮温度を有する熱収縮性の耐熱層を
   形成し、次いで前記中芯のみが収縮する温度に加熱して
   前記中芯を収縮除去することを特徴とする耐熱性熱収縮
   チューブの製造方法。