JPH0238101B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

この発明は微細孔を有する多孔質体、特に発泡
剤による発泡成形によつて微細孔とした多孔質体
の製造方法に関する。 現在、最も一般的な多孔質体の製造方法は発泡
成形による発泡剤法である。これは有機又は無機
の発泡剤をマトリツク物質に添加し、発泡成形す
る方法である。この公知の発泡剤法により微細な
多孔質体を製造するには、次の二つの方法が考え
られる。即ち、 (1) 発泡成形の際に加圧し、発泡剤の分解により
生じる気体の膨張を押えて気孔を微細にする方
法 (2) 添加する発泡剤の粒子径を予め小さくしてお
き、気体の発生量を少なくすることにより、気
孔を微細にする方法 である。 しかしながら、前記の方法にも次のような問題
がある。即ち、製品形状が複雑であるなど製造上
加圧することが不可能な場合には前記(1)の方法で
は成形することができない。従つて、このような
複雑な形状の製品においては、前記(2)の方法によ
り製造しなければならない。前記(2)の方法は発泡
剤を小さくして添加するものであるが、現在市販
さている発泡剤の粒子径は数μ程度が限度とされ
ている。従つて、さらに微細な気孔とするには発
泡剤の粒子径を小さくしなければならない。 そこで、発泡剤をより微細にする方法として
は、発泡剤を機械的に粉砕するか、発泡剤の溶剤
をスプレーで噴霧し、これを乾燥して造粒する方
法等がある。前者の発泡剤を機械的に粉砕する方
法では粉砕時の発熱によつて発泡剤が分解するの
を防止するために冷却しながら粉砕しなければな
らない。また、後者のスプレー噴霧による造粒方
法では粒子の凝集や乾燥中に発生する溶剤をどの
ように処理するか等の問題がある。従つて、発泡
剤を微細にする上記の方法では理論的には可能で
あつても、いずれの方法の場合も設備費等の費用
がかかるばかりでなく、技術的にも困難な問題が
あり、製造上これを実施することは不可能であつ
た。 この発明はかかる現況に鑑みてなされたもの
で、発明者等は種々研究した結果、全く新な方法
により発泡剤の粒子径を微細にする方法に成功し
た。この発明は従来なし得なかつた微細な発泡剤
とすることにより、より微細な気孔を有する多孔
質体を成形することができるとともに、如何なる
形状の製品でも均一な品質とすることができる微
細孔を有する多孔質体の製造方法を提供すること
を目的とするものである。 この目的を達成するため、この発明はまず、発
泡剤の溶液を作製する。次に、この溶液に微細孔
を有する微粉末を浸漬し、次いでこの微粉末を濾
過、分離して乾燥し、発泡剤を微細孔内に付着さ
せた発泡剤付着の微粉末を作製する。次に、この
発泡剤付着の微粉末をマトリツクス物質と混合
し、発泡成形することにより微細孔を有する多孔
質体を製造する構成としたものである。 さらに詳述すると、発泡剤法により発泡の気孔
をより小さくするには発泡剤をより小さな粒子径
とすることであるが、前記のように機械的粉砕に
は設備費及び技術上に問題があり、実用化は困難
であるとの判断から、発明者等は発泡剤の溶液を
作製し、これを造粒することとした。この造粒す
る方法として、濾過剤として使用されている珪藻
土等は大きさが数μ〜数十μの独立細胞をなし、
その表面は無数の微細な孔に覆われており、この
微細孔は溶液を透過することに着目し、これらの
濾過剤の微細孔内に発泡剤溶液を浸透させること
ができることを利用した。この微細孔によつて発
泡剤の溶液を区分し、造粒するものである。 そこで、この発明はまず、従来公知の方法によ
り発泡剤の溶液を調整する。 つぎに、この発泡剤溶液に微細孔を有する微粉
末を浸漬し、前記溶液が微細孔内に充分浸透させ
た後、これを濾過、分離して乾燥させて溶液内中
の溶剤を除去し、発泡剤のみを微細孔内に残留さ
せて、発泡剤付着の微粉末を作製する。 最後に、前記発泡剤付着の微粉末をマトリツク
ス物質と混合し、発泡成形して微細孔を有する多
孔質体を製造する。 この発明で使用できる微細孔を有する微粉末と
しては、例えば、珪藻土、活性炭及びゼオライト
等のモレキユラシーブなどである。また、マトリ
ツクス物質としてはエラストマーやプラスチツク
ス等の発泡剤付着の微粉末と混合し、成形が可能
な物質であればよい。 この発明は発泡剤の粒子径を微細にする方法と
して微細孔を有する微粉末を発泡剤溶液に浸漬
し、微細孔内に発泡剤溶液を浸透させ、これを乾
燥したので、発泡剤を極めて微細にすることがで
きるとともに、同じ大きさの粒子径とすることが
できる。また、微細な粒子径の発泡剤とすること
ができるので、加圧下において発泡させる必要は
なく、どのような形状の発泡体製品でも製造する
ことができる。 以下、さらに詳細な実施例によつて説明する 実施例 １ 発泡剤OBSH（Ｐ、P′oxy bis benzene−
sulfonyl hydrazide）200ｇに溶剤としてDMFA
（Ｎ、N′−Dimethyl formamide）を1000mlを加
え、発泡剤OBSHの溶液を調製した。つぎに、
この溶液に珪藻土（商品名、ラジオライト＃600
平均粒子径14μ、及び商品名、ラジオライトＦ
平均粒子径4.3μ、昭和化学工業(株)製）をそれぞれ
200ｇ加え、これを撹拌機で20℃に保ち、24時間
撹拌し、次いで、20℃で24時間放置した。この溶
液を吸引濾過し、珪藻土を分離した。さらに、こ
の珪藻土を60℃で10時間乾燥して溶剤DMFAを
除去し、微細孔内に発泡剤を付着させた珪藻土を
製造した。 次に、発泡剤付着の珪藻土を150℃で30分間加
熱して発泡を行い、加熱前後の重量差によつて発
泡剤の付着量を求めた。 このようにして製造した発泡剤付着の珪藻土を
下記の配合処方に従つて添加し、配合ゴムをオー
プンロールを使用して調製した。

【表】

【表】 上記配合ゴムを厚さ１mmのシートに延し出し、
これを大気圧下で、150℃で30分間加熱して発泡
及び加硫を行つた。 この発泡シートの断面の発泡状態を顕微鏡を用
いて観察した。観察結果は次の通りである。

【表】 上記結果から実施例Ａ、Ｂは比較例に比べて気
孔数はほぼ同じであるが、気孔径は明らかに小さ
くなつている。従つて、この発明により微細孔を
有する多孔質体の製造が可能である。 実施例 ２ この実施例では印刷機用ブランケツトの圧縮性
層として形成した場合を示し、前記実施例１で製
造した発泡剤付着の珪藻土を下記配合処方に従つ
て、オープンロールで混合し、配合ゴムを調製し
た。

【表】

【表】 上記配合ゴム1000ｇにトルエン2500ｇを加え
て、20℃で５時間撹拌し、ゴム糊を製造した。こ
のゴム糊を図面に示すように、綿布１にゴム２を
積層した補強層３の上に100μのアプリケーター
を使用して塗工し、乾燥した。この塗工作業を繰
り返して数mmの厚さに配合ゴム層４を積層した。
さらに、繊維層５及び印刷面をなす表面ゴム６を
積層した。次いで、この積層体を150℃で30分間
発泡及び加硫を行い、発泡層を有する印刷機用ブ
ランケツトを製造した。 この発泡層の断面を顕微鏡で観察した。その結
果は次の通りである。

【表】 上記結果から明らかなように、実施例Ｃ、Ｄは
比較例に比べて気孔径が小さく、気孔数は多い。
次に、前記ブランケツトの印刷性能の試験結果を
示す。試験はこの種ブランケツトの性能として要
求される印刷像の不鮮明、即ちボケの防止につい
て行い、ボケの頻度数を比較した。 比較例を１とした場合の結果は次の通りであ
る。

【表】 この結果から発泡層として気孔径が小さく、し
かも気孔数の多い実施例Ｃ、Ｄによる印刷機用ブ
ランケツトは明らかに印刷性能として優れてい
る。従つて、この発明による発泡層は微細な気孔
を均一に形成することを要求される印刷機用ブラ
ンケツトの圧縮性層として好適である。 本願発明では次のような具体的効果が得られ
る。 即ち、本願発明では固体である有機発泡剤を溶
剤で溶解した溶液の中に微細孔を有する微粉末を
浸漬し、過乾燥して溶剤を蒸発させたので、微
粉末に吸着された発泡剤の粒径を微細化できると
ともに、均一な気孔が得られる。 また、極めて微細で均一な発泡層が得られるの
で、印刷用ブランケツトの発泡層の製造方法とし
て極めて好適である。

【図面の簡単な説明】

図面はこの発明を印刷機用ブランケツトの圧縮
性層として形成した場合の断面図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 発泡剤の溶液に微細孔を有する微粉末を浸漬
   し、これを濾過、乾燥して前記微細孔内に発泡剤
   のみを付着させた発泡剤付着の微粉末を製造した
   後、この発泡剤付着の微粉末をマトリツクス物質
   と混合して発泡成形することを特徴とする微細孔
   を有する多孔質体の製造方法。