JPH02293384A - 電子伝導性多孔質セラミックス管の製造方法 - Google Patents
電子伝導性多孔質セラミックス管の製造方法Info
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- JPH02293384A JPH02293384A JP1110813A JP11081389A JPH02293384A JP H02293384 A JPH02293384 A JP H02293384A JP 1110813 A JP1110813 A JP 1110813A JP 11081389 A JP11081389 A JP 11081389A JP H02293384 A JPH02293384 A JP H02293384A
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- H—ELECTRICITY
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- H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
- H01M4/00—Electrodes
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-
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- C04B35/016—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on manganites
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は導電性多孔質セラミック管の製造方法に関する
ものである。
ものである。
（従来の技術）
本発明の導電性を有する多孔質セラミックス管は、固体
電解質型燃料電池（以下ＳＯＦＣと呼ぶこともある）の
構成体として特に有用である。
電解質型燃料電池（以下ＳＯＦＣと呼ぶこともある）の
構成体として特に有用である。
固定電解質型燃料電池は、発電効率が高い、燃料の多様
化が図れる（ナフサ、天然ガス、メタノール、石炭改質
ガス等）、低公害である等の特徴を有した極めて有望な
発電装置として、最近注目されている。
化が図れる（ナフサ、天然ガス、メタノール、石炭改質
ガス等）、低公害である等の特徴を有した極めて有望な
発電装置として、最近注目されている。
この固定電解質型燃料電池に於いて、主要構成物である
薄膜状の電極、電解質は、それ自体では自己を支持する
だけの強度がないために、従来は多孔質の支持体の上に
溶射やスラリーコーティング等によって、形成されてい
る。
薄膜状の電極、電解質は、それ自体では自己を支持する
だけの強度がないために、従来は多孔質の支持体の上に
溶射やスラリーコーティング等によって、形成されてい
る。
（発明が解決しようとする課題）
しかし、上記のように多孔賞の支持体の上に電極、電解
質を形成した場合、支持体のガス拡散抵抗によって出力
の低下が生じる問題があり、また、全体の構造も複雑で
あった。
質を形成した場合、支持体のガス拡散抵抗によって出力
の低下が生じる問題があり、また、全体の構造も複雑で
あった。
このため、多孔質の支持体の上に電．極を設ける代わり
に、多孔質電極自体を支持体として使用できれば、全体
の構造を簡素化でき、製造プロセスの簡略化、コストダ
ウンが可能となると共に、ガス拡散抵抗によるロスをな
《して出力を向上させることができる。
に、多孔質電極自体を支持体として使用できれば、全体
の構造を簡素化でき、製造プロセスの簡略化、コストダ
ウンが可能となると共に、ガス拡散抵抗によるロスをな
《して出力を向上させることができる。
しかし、従来の多孔質電極では、それ自体充分な強度が
得られず、構造支持体材料としては不適当であった。
得られず、構造支持体材料としては不適当であった。
本発明の課題は、従来よりも高強度であり、電極兼電解
質の支持体として使用することかできるような、構造材
料としても優れた導電性多孔質セラミックス管を製造す
る方法を提供することである。
質の支持体として使用することかできるような、構造材
料としても優れた導電性多孔質セラミックス管を製造す
る方法を提供することである。
（課題を解決するだめの手段）
本発明は、Ｌａ又はＬａ化合物と、Ｍｎ又はＭｎ化合物
と、Ｓｒ又はＳｒ化合物とを混合する工程と；これらの
混合物を１０００乃至１４００’ｃの温度で焼成してし
ａｌ−１（ＳｒＸＭｎ０１ （ただし、０＜ｘ≦０．５
）を合成する工程と；このＬａ．−ｘｓｒ．Ｍｎｏ，を
粉砕して平均粒径２乃至１０μｍのむ）体とする工程と
；この粉体１．００重量部に対し、有機バインダーと水
と１乃至８重量部の増孔剤とを加えて混練する工程と：
この混線物を成形体とする工程と；この成形体を乾燥し
、しかる後に１３００乃至１６００℃の温度で焼成する
工程とを有する導電性多孔質セラミックス管の製造方法
に係るものである。
と、Ｓｒ又はＳｒ化合物とを混合する工程と；これらの
混合物を１０００乃至１４００’ｃの温度で焼成してし
ａｌ−１（ＳｒＸＭｎ０１ （ただし、０＜ｘ≦０．５
）を合成する工程と；このＬａ．−ｘｓｒ．Ｍｎｏ，を
粉砕して平均粒径２乃至１０μｍのむ）体とする工程と
；この粉体１．００重量部に対し、有機バインダーと水
と１乃至８重量部の増孔剤とを加えて混練する工程と：
この混線物を成形体とする工程と；この成形体を乾燥し
、しかる後に１３００乃至１６００℃の温度で焼成する
工程とを有する導電性多孔質セラミックス管の製造方法
に係るものである。
（作 用）
まず、ＬａまたはＬａ化合物とＭｎまたはＭｎ化合物と
ＳｒまたはＳｒ化合物等の原料混合物を焼成してＬａ＋
−ｘｓｒｘＭｎｏ：＋を合成する際、焼成温度を１００
０乃至ｌ４００℃とする。即ち、原料混合物の焼成温度
を下げるに従って、焼結体の強度は増加する。これは、
低温処理原料の焼結性の良化によるもので、同一温度で
成形体を最終的に焼成した場合は、元の原料をより低温
で処理した方が結合力が強い。ただ、１０００℃未満と
すると合成反応が起らない。また１４００℃を越えると
、最終生成物の内圧強度が不充分となる。
ＳｒまたはＳｒ化合物等の原料混合物を焼成してＬａ＋
−ｘｓｒｘＭｎｏ：＋を合成する際、焼成温度を１００
０乃至ｌ４００℃とする。即ち、原料混合物の焼成温度
を下げるに従って、焼結体の強度は増加する。これは、
低温処理原料の焼結性の良化によるもので、同一温度で
成形体を最終的に焼成した場合は、元の原料をより低温
で処理した方が結合力が強い。ただ、１０００℃未満と
すると合成反応が起らない。また１４００℃を越えると
、最終生成物の内圧強度が不充分となる。
この原料の合成温度は更に１０００〜１２００℃とする
と更に好ましい。
と更に好ましい。
また、Ｌａ ｌ− ｘＳｒ ｘＭｎＯｓを粉砕する際、
その粉体の平均粒径を２乃至１０μｍと１ることが重要
である。
その粉体の平均粒径を２乃至１０μｍと１ることが重要
である。
即ち、粉砕時には、粉体をできるだけ細粒化した方が、
素地全体の均一性を保つことができ、最終的に電極の強
度をより強くすることができる。
素地全体の均一性を保つことができ、最終的に電極の強
度をより強くすることができる。
しかし、平均粒径を２μｍ未満とすると、ある程度の気
孔率（通気性）を保つためには、焼成温度を低くしなけ
ればならず、このため急激に内圧強度が低下する。また
、平均粒径が１０μｍを越える場合にも、内圧強度が不
充分となる。
孔率（通気性）を保つためには、焼成温度を低くしなけ
ればならず、このため急激に内圧強度が低下する。また
、平均粒径が１０μｍを越える場合にも、内圧強度が不
充分となる。
更に、上記粉体１００重量部に対し、２乃至８重量部の
、アクリルパウダーやカーボンパウダー等に代表される
低温で消失する増孔剤を加えることも重要である。
、アクリルパウダーやカーボンパウダー等に代表される
低温で消失する増孔剤を加えることも重要である。
焼成前に増孔剤を添加すると成形体の密度が下がり、所
定の気孔率を有する最終生成物を得るためには温度を高
くする必要がある。焼成温度が高くなると粒子の結合力
は強くなり強度が向上する。
定の気孔率を有する最終生成物を得るためには温度を高
くする必要がある。焼成温度が高くなると粒子の結合力
は強くなり強度が向上する。
しかし、増孔剤の添加量が８重量部を超えると、素地全
体の均一性を損なう原因となり、かえって？度は低下す
る。また、１重量部未満では強度向上の効果が乏しい。
体の均一性を損なう原因となり、かえって？度は低下す
る。また、１重量部未満では強度向上の効果が乏しい。
更に、成形体を１３００乃至１６００℃で焼成すること
も重要である。この焼成温度を１３００℃未満とすると
焼結が完全に完了せず強度が低くなる。１６００℃より
高くすると、所定の気孔率（２５％以上）を保つと内圧
強度が低下してしまい、内圧強度を大きくするとすれば
絹織が緻密となりすぎて通気性が悪化し、燃料電池用電
極としては不適当となる。
も重要である。この焼成温度を１３００℃未満とすると
焼結が完全に完了せず強度が低くなる。１６００℃より
高くすると、所定の気孔率（２５％以上）を保つと内圧
強度が低下してしまい、内圧強度を大きくするとすれば
絹織が緻密となりすぎて通気性が悪化し、燃料電池用電
極としては不適当となる。
この焼成温度は、１３５０〜１４５０℃とすると更に好
ましい。
ましい。
また、Ｘ≦０．５とすると、熱膨張係数がＺｒＯ■（固
体電解質）の熱膨張係数とあまり大きく外れず近似する
ので適合する。
体電解質）の熱膨張係数とあまり大きく外れず近似する
ので適合する。
（実施例）
最初に、本発明の方法によりＳＯＦＣ用空気電極管（円
筒）を製造した例について述べる。
筒）を製造した例について述べる。
尖詣貫上
Ｌａｚｙ，， ＭｎＪａ＋ ＳｒＣＯ，，を重量比６１
．７ ： ３２．１ ； ６．２でボールミルで混合し
、この混合物を乾燥した後１０ＣＯ’Ｃで焼成し、Ｌａ
ｏ． ｑｓｒｏ． ＋ＭｎＯ３を合成した。その後、平
均粒径１μｍ〜１１ ／／ ｍとなるようボールミルで
粉砕した。この粉体１００重量部に対し、増孔剤として
セルロースを３重量部と有機バインダーとしてｒ’ＶＡ
を添加し、水分１８重量部を加えて混練し、外径２０胴
、長さ３００柵、厚み２Ｍの円筒を押出成形した。その
後、この円筒を調湿乾燥し、第１図に示す各焼成温度で
各素地が気孔率２５％又は３５％となるように焼成し、
各例について第４図に示す方法で圧環強度（ｎ＝８）を
測定した。結果を第１図に示す。
．７ ： ３２．１ ； ６．２でボールミルで混合し
、この混合物を乾燥した後１０ＣＯ’Ｃで焼成し、Ｌａ
ｏ． ｑｓｒｏ． ＋ＭｎＯ３を合成した。その後、平
均粒径１μｍ〜１１ ／／ ｍとなるようボールミルで
粉砕した。この粉体１００重量部に対し、増孔剤として
セルロースを３重量部と有機バインダーとしてｒ’ＶＡ
を添加し、水分１８重量部を加えて混練し、外径２０胴
、長さ３００柵、厚み２Ｍの円筒を押出成形した。その
後、この円筒を調湿乾燥し、第１図に示す各焼成温度で
各素地が気孔率２５％又は３５％となるように焼成し、
各例について第４図に示す方法で圧環強度（ｎ＝８）を
測定した。結果を第１図に示す。
なお、第４図において、Ｐは破断時の最大荷重、Ｄは試
験片の外径、ｄは試験片の肉厚である。また、試料長さ
をＬとする。そして、圧環強度σ１は下弐から算出する
。
験片の外径、ｄは試験片の肉厚である。また、試料長さ
をＬとする。そして、圧環強度σ１は下弐から算出する
。
ここで、円筒状空気電極は、酸素が効率的に透過できる
ものでなければならない。従って、気孔率Ｐは２５％以
上ある必要がある。また、この円筒状空気電極はＳＯＦ
Ｃ全体の構造の支持体としても機能するものであるから
、圧環強度は目標強度である２５Ｍｌ’ａを越える必要
がある。
ものでなければならない。従って、気孔率Ｐは２５％以
上ある必要がある。また、この円筒状空気電極はＳＯＦ
Ｃ全体の構造の支持体としても機能するものであるから
、圧環強度は目標強度である２５Ｍｌ’ａを越える必要
がある。
ここで第１図を見ると、平均粒径が小さいほど焼結温度
が下がり、２μｍ未満では圧環強度が２５Ｍｒ”ａを割
り、焼結温度も１３００℃未満となる。また１０μｍを
越えると同様に圧環強度が２５ＭＰａを割り、また２５
％以上の気孔率を得るためには焼結温度を１６００℃よ
り大きくしなければならない。
が下がり、２μｍ未満では圧環強度が２５Ｍｒ”ａを割
り、焼結温度も１３００℃未満となる。また１０μｍを
越えると同様に圧環強度が２５ＭＰａを割り、また２５
％以上の気孔率を得るためには焼結温度を１６００℃よ
り大きくしなければならない。
スｍユ
ＬａｚＯｘ＋ Ｍｎ３０４＋ ＳｒＣＯ３を重量比６１
．７ ： ３２．１ ： ６．２でボールミルで混合し
、この混合物を乾燥した後、第２図に示す各原料合成温
度で焼成し、Ｌａｏ， ．Ｓｒ．， １ＭｎＯ１を合成
した。その後、平均粒径４μ閑となるようボールミルで
粉砕した。この粉体１００重量部に対し、増孔剤０〜５
重量部と有機パインダーとを添加し、水分１８重量部を
加えて混練し、外径２０ｍｍ、長さ３００ ｍｍ、厚み
２ ｍｍの円筒を押し出し成形した。その後、この円筒
を調湿乾燥し、１４４０℃の焼成温度で各素地が気孔率
２５％又は３５％？なるように焼成し、各例について圧
環強度（ｎ＝８）を測定した。結果を第２図に示す。
．７ ： ３２．１ ： ６．２でボールミルで混合し
、この混合物を乾燥した後、第２図に示す各原料合成温
度で焼成し、Ｌａｏ， ．Ｓｒ．， １ＭｎＯ１を合成
した。その後、平均粒径４μ閑となるようボールミルで
粉砕した。この粉体１００重量部に対し、増孔剤０〜５
重量部と有機パインダーとを添加し、水分１８重量部を
加えて混練し、外径２０ｍｍ、長さ３００ ｍｍ、厚み
２ ｍｍの円筒を押し出し成形した。その後、この円筒
を調湿乾燥し、１４４０℃の焼成温度で各素地が気孔率
２５％又は３５％？なるように焼成し、各例について圧
環強度（ｎ＝８）を測定した。結果を第２図に示す。
第２図において、原料合成温度１０００℃未満では、原
料Ｌａ．■Ｓｒ．ＭｎＯ＋を合成できなかった。また、
原料合成温度を上げると増孔剤の添加量が同じであって
も気孔率が増大する。そこで、気孔率Ｐを２５％又は３
５％に保つため、原料合成温度を上げるに従って増孔剤
の添加量を少なくした。
料Ｌａ．■Ｓｒ．ＭｎＯ＋を合成できなかった。また、
原料合成温度を上げると増孔剤の添加量が同じであって
も気孔率が増大する。そこで、気孔率Ｐを２５％又は３
５％に保つため、原料合成温度を上げるに従って増孔剤
の添加量を少なくした。
そして、目標強度を越えるためには、原料合成温度を１
４００℃以下とする必要がある。また、原料合成温度１
２００℃以上では、増孔剤を加えないようにしても、気
孔率を２５％とすることはできなかった。
４００℃以下とする必要がある。また、原料合成温度１
２００℃以上では、増孔剤を加えないようにしても、気
孔率を２５％とすることはできなかった。
ス斯ｉ１
ＬａｚＯ＊＋ Ｍｎ３０４， ＳｒＣＯｚを重量比６１
．７ ： ３２．１ ： ６．２でポールミルで混合し
、この混合物を乾燥した後、１２００℃で焼成し、Ｌａ
ｏ， ｑｓｒｏ． １ＭｎＯａを合成した。その後、平
均粒径５μｍとなるようボールミルで粉砕した。この粉
体１００重量部に対し、第３図に示す各種添加量の増孔
剤と、有機バインダーとを添加し、水分１８重量部を加
えて混練し、ク｛径２０ｍｍ、長さ３００ ｍｍ、厚み
２ ｍの円筒を押出成形した。その後、この円筒を調湿
乾燥し、第３図に示すように焼成温度を種々変化させて
各素地が気孔率２５％又は３５％となるように焼成し、
各例について圧環強度（ｎ＝８）を測定した。結果を第
３図に示す。
．７ ： ３２．１ ： ６．２でポールミルで混合し
、この混合物を乾燥した後、１２００℃で焼成し、Ｌａ
ｏ， ｑｓｒｏ． １ＭｎＯａを合成した。その後、平
均粒径５μｍとなるようボールミルで粉砕した。この粉
体１００重量部に対し、第３図に示す各種添加量の増孔
剤と、有機バインダーとを添加し、水分１８重量部を加
えて混練し、ク｛径２０ｍｍ、長さ３００ ｍｍ、厚み
２ ｍの円筒を押出成形した。その後、この円筒を調湿
乾燥し、第３図に示すように焼成温度を種々変化させて
各素地が気孔率２５％又は３５％となるように焼成し、
各例について圧環強度（ｎ＝８）を測定した。結果を第
３図に示す。
本例では、増孔剤の添加量を多くすると、同一の気孔率
を保つためには焼結温度を高くする必要がある。また、
増孔剤添加量が同一でも、焼結温度を高くすると気孔率
が小さくなるので、これによって調整する。
を保つためには焼結温度を高くする必要がある。また、
増孔剤添加量が同一でも、焼結温度を高くすると気孔率
が小さくなるので、これによって調整する。
第３図から解るように、気孔率Ｐを２５％以上とし、か
つ圧環強度を２５ＭＰａ以上とするには、増孔剤添加量
を１〜８重量部としなければならない。
つ圧環強度を２５ＭＰａ以上とするには、増孔剤添加量
を１〜８重量部としなければならない。
また、これを２〜５重量部とすると、気孔率Ｐを３５％
とし、かつ圧環強度も２５ＭＰａ以上とできるので、更
に有利である。
とし、かつ圧環強度も２５ＭＰａ以上とできるので、更
に有利である。
第１図、第２図、第３図はそれぞれ各製造バラメーター
と圧環強度との関係を示すグラフ、第４図は圧環強度の
測定法を説明するための概略図である。 特 許 出 願 人 日本碍子株式会 社
と圧環強度との関係を示すグラフ、第４図は圧環強度の
測定法を説明するための概略図である。 特 許 出 願 人 日本碍子株式会 社
Claims (1)
- １、Ｌａ又はＬａ化合物と、Ｍｎ又はＭｎ化合物と、Ｓ
ｒ又はＳｒ化合物とを混合する工程と；これらの混合物
を１０００乃至１４００℃の温度で焼成してＬａ＿１＿
−＿ｘＳｒ＿ｘＭｎＯ＿３（ただし、０＜ｘ≦０．５）
を合成する工程と；このＬａ＿１＿−＿ｘＳｒ＿ｘＭｎ
Ｏ＿３を粉砕して平均粒径２乃至１０μｍの粉体とする
工程と；この粉体１００重量部に対し、有機バインダー
と水と１乃至８重量部の増孔剤とを加えて混練する工程
と；この混練物を成形体とする工程と；この成形体を乾
燥し、しかる後に１３００乃至１６００℃の温度で焼成
する工程とを有する導電性多孔質セラミックス管の製造
方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1110813A JPH0669907B2 (ja) | 1989-04-28 | 1989-04-28 | 電子伝導性多孔質セラミックス管の製造方法 |
| DE69010266T DE69010266T2 (de) | 1989-04-28 | 1990-04-26 | Verfahren zur Herstellung einer leitenden porigen keramischen Röhre. |
| EP90304501A EP0395399B1 (en) | 1989-04-28 | 1990-04-26 | Method of manufacturing conductive porous ceramic tube |
| US07/759,628 US5227102A (en) | 1989-04-28 | 1991-09-16 | Method of manufacturing conductive porous ceramic tube |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1110813A JPH0669907B2 (ja) | 1989-04-28 | 1989-04-28 | 電子伝導性多孔質セラミックス管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02293384A true JPH02293384A (ja) | 1990-12-04 |
| JPH0669907B2 JPH0669907B2 (ja) | 1994-09-07 |
Family
ID=14545310
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1110813A Expired - Lifetime JPH0669907B2 (ja) | 1989-04-28 | 1989-04-28 | 電子伝導性多孔質セラミックス管の製造方法 |
Country Status (3)
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| EP (1) | EP0395399B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0669907B2 (ja) |
| DE (1) | DE69010266T2 (ja) |
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- 1989-04-28 JP JP1110813A patent/JPH0669907B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1990
- 1990-04-26 DE DE69010266T patent/DE69010266T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1990-04-26 EP EP90304501A patent/EP0395399B1/en not_active Expired - Lifetime
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|---|---|
| DE69010266T2 (de) | 1995-02-02 |
| DE69010266D1 (de) | 1994-08-04 |
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| EP0395399B1 (en) | 1994-06-29 |
| EP0395399A1 (en) | 1990-10-31 |
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