JPH02263550A - 直送圧延用鋳片の製造方法 - Google Patents
直送圧延用鋳片の製造方法Info
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- JPH02263550A JPH02263550A JP8629389A JP8629389A JPH02263550A JP H02263550 A JPH02263550 A JP H02263550A JP 8629389 A JP8629389 A JP 8629389A JP 8629389 A JP8629389 A JP 8629389A JP H02263550 A JPH02263550 A JP H02263550A
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- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野）
本発明は、連続鋳造機のモールドから送り出された鋳片
を高温状態のままで圧延工程に送り、鋳片の圧延を行う
、いわゆる直送圧延に適した鋳片の製造方法に関する。
を高温状態のままで圧延工程に送り、鋳片の圧延を行う
、いわゆる直送圧延に適した鋳片の製造方法に関する。
連続鋳造機で製Φされたスラブ等の鋳ハは、旦常温まで
冷却された後、再加熱して圧延している。このように、
鋳造工程と圧延工程との間で鋳片を冷却すると、連続鋳
造後の鋳片がもつ保有熱が無駄に放散され、また圧延前
段階で鋳片加熱のために熱エネルギーが必要とされる。
冷却された後、再加熱して圧延している。このように、
鋳造工程と圧延工程との間で鋳片を冷却すると、連続鋳
造後の鋳片がもつ保有熱が無駄に放散され、また圧延前
段階で鋳片加熱のために熱エネルギーが必要とされる。
この熱損失をなくすため、連続鋳造機から送り出された
鋳片を高温状態のままで圧延工程に送って、その鋳片が
保有する熱を圧延、工程で利用する直送圧延が注目され
ている。
鋳片を高温状態のままで圧延工程に送って、その鋳片が
保有する熱を圧延、工程で利用する直送圧延が注目され
ている。
一般に連続鋳造機から送り出された鋳片には、モールド
パウダーを含んだ酸化スケール等の異物（以下、これを
スケールという）が付着している。
パウダーを含んだ酸化スケール等の異物（以下、これを
スケールという）が付着している。
このスケールは、硬度、成分、ａ織等が鋳片本体と異な
り、圧延前に完全に除去されていない場合、圧延した製
品にスケール疵等の表面欠陥を発生させる原因となる。
り、圧延前に完全に除去されていない場合、圧延した製
品にスケール疵等の表面欠陥を発生させる原因となる。
この点、通常圧延の場合には、加熱炉内で鋳片温度を上
昇させるためにスケールの生成が促進され、比較的厚い
スケールが生成する。そのため、圧延前のデスケーリン
グで容易にスケールが剥離し、連続鋳造機出側でスケー
ルが剥離しなくても製品疵の発生につながらない。これ
に対し、直送圧延では、鋳片が加熱炉を経由しないため
、連続鋳造機出側でスケールを剥離しないと、製品疵が
発生する。そこで、圧延前にスケールを鋳片表面から完
全に除去することが、高品質の直送圧延財を得るうえで
必要とされる。しがし、圧延前のデスケーリングでスケ
ールの完全な除去を行うためには、極めて高圧で且つ多
滑の水を必要とするため、本来の直送圧延に必要な高温
の鋳片が得られないという問題がある。
昇させるためにスケールの生成が促進され、比較的厚い
スケールが生成する。そのため、圧延前のデスケーリン
グで容易にスケールが剥離し、連続鋳造機出側でスケー
ルが剥離しなくても製品疵の発生につながらない。これ
に対し、直送圧延では、鋳片が加熱炉を経由しないため
、連続鋳造機出側でスケールを剥離しないと、製品疵が
発生する。そこで、圧延前にスケールを鋳片表面から完
全に除去することが、高品質の直送圧延財を得るうえで
必要とされる。しがし、圧延前のデスケーリングでスケ
ールの完全な除去を行うためには、極めて高圧で且つ多
滑の水を必要とするため、本来の直送圧延に必要な高温
の鋳片が得られないという問題がある。
連続鋳造機のモールドから送り出された鋳片の表面に形
成されるスケールは、鋳片の酸化に由来するものに加え
て、モールドに投入されたパウダーに由来するもの等が
ある。更に、直送圧延においては、鋳造工程から圧延工
程までの間で鋳片を本質的に温度降下させないものであ
るから、地鉄とスケールとの間の熱膨張差が小さく、ス
ケールの剥離が困難になる。
成されるスケールは、鋳片の酸化に由来するものに加え
て、モールドに投入されたパウダーに由来するもの等が
ある。更に、直送圧延においては、鋳造工程から圧延工
程までの間で鋳片を本質的に温度降下させないものであ
るから、地鉄とスケールとの間の熱膨張差が小さく、ス
ケールの剥離が困難になる。
そこで、本発明は、パウダーの物性及び最終引抜きロー
ル出側での鋳片温度を特定することによって、鋳片の表
面に付着・形成されたスケールを７ＡＩＪ離し易いもの
ｌこ変質させ、直送圧延を容易に行うことを目的とする
。
ル出側での鋳片温度を特定することによって、鋳片の表
面に付着・形成されたスケールを７ＡＩＪ離し易いもの
ｌこ変質させ、直送圧延を容易に行うことを目的とする
。
本発明の直送圧延用鋳片の製造方法は、その目的を達成
するために、連続鋳造機のモールド内に注湯された溶融
金属の湯面に凝固点１０００℃以上のパウダーを撒布し
、且つ前記モールドの出側における鋳片の表面温度を１
１５０℃以上に維持し、最終引抜きロール出側で前記鋳
片の表面温度を９８０℃以下に冷却することを特徴とす
る。
するために、連続鋳造機のモールド内に注湯された溶融
金属の湯面に凝固点１０００℃以上のパウダーを撒布し
、且つ前記モールドの出側における鋳片の表面温度を１
１５０℃以上に維持し、最終引抜きロール出側で前記鋳
片の表面温度を９８０℃以下に冷却することを特徴とす
る。
ここで、鋳片の最終冷却温度は９８０℃以下であるが、
その下限は直送圧延に必要な温度に維持することが必要
であり、たとえば８８０℃以上に維持することが好まし
い。
その下限は直送圧延に必要な温度に維持することが必要
であり、たとえば８８０℃以上に維持することが好まし
い。
本発明で使用するパウダーの凝固点とは、パウダーが溶
融状態から同化状態に変化する温度をいう。モールド内
の湯面に撒布されたパウダーは、一部が凝固シェルに付
着しモールドから送り出される。このとき、パウダーの
凝固点が高いほど、鋳片の温度降下に従って、鋳片の表
面に付着したスケールと鋳片表面との間の熱膨張差が大
きくなる。そのため、鋳片が最終引抜きロール出（ｌＩ
！Ｉまでの間の二次冷却帯で８８０〜９８０ ｔ：に冷
却されると、スケールと鋳片表面との間に多数の亀裂が
発生して、僅かな衝撃力でスケ−、ルが鋳片表面から剥
離する。
融状態から同化状態に変化する温度をいう。モールド内
の湯面に撒布されたパウダーは、一部が凝固シェルに付
着しモールドから送り出される。このとき、パウダーの
凝固点が高いほど、鋳片の温度降下に従って、鋳片の表
面に付着したスケールと鋳片表面との間の熱膨張差が大
きくなる。そのため、鋳片が最終引抜きロール出（ｌＩ
！Ｉまでの間の二次冷却帯で８８０〜９８０ ｔ：に冷
却されると、スケールと鋳片表面との間に多数の亀裂が
発生して、僅かな衝撃力でスケ−、ルが鋳片表面から剥
離する。
この状態を得るため、パウダーの凝固点を１０００℃以
上、モールド出側における鋳片の表面温度を１１５０℃
以上、最終引抜きロール出側における鋳〒の表面温度を
９８０℃以下に設定している。これら温度条件の組合せ
により、二次冷却帯で冷却される際及びこの後の鋳片表
面に付着するスケールの付着力が弱くなり、８〜１０
ｋｇ ／ ｃｄ程度に加圧された水、空気等の流体で簡
単にデスケーリングされる。
上、モールド出側における鋳片の表面温度を１１５０℃
以上、最終引抜きロール出側における鋳〒の表面温度を
９８０℃以下に設定している。これら温度条件の組合せ
により、二次冷却帯で冷却される際及びこの後の鋳片表
面に付着するスケールの付着力が弱くなり、８〜１０
ｋｇ ／ ｃｄ程度に加圧された水、空気等の流体で簡
単にデスケーリングされる。
パウダーの凝固点が１０００℃未満であると、鋳片の表
面に形成されたスケールは、鋳片の表面温度が相当に低
下しても、鋳片表面との間に充分な熱膨張差を生じない
。そして、二次冷却帯で冷却された後においても、依然
として鋳片表面にスケールが強固に付着しており、デス
ケーリングが困難になる。この点で、パウダーの凝固点
をＩｆ）（１０℃以上にすることが必要である。
面に形成されたスケールは、鋳片の表面温度が相当に低
下しても、鋳片表面との間に充分な熱膨張差を生じない
。そして、二次冷却帯で冷却された後においても、依然
として鋳片表面にスケールが強固に付着しており、デス
ケーリングが困難になる。この点で、パウダーの凝固点
をＩｆ）（１０℃以上にすることが必要である。
この凝固点を得るパウダーとしては、第１図に示すよう
にパウダー中の塩基度（Ｃａ Ｏ／ Ｓ ＋ ０２）を
調製することが必要である。好ましくは、塩基度（Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ□）を０．９２以上とする。このパウダーは
、Ｃａ○／ Ｓ ｉ ０２ ≧０．９２をベースとして
、第１表にその代表例を示す。しかし、これに拘束され
ることなく、Ｎａ、 Ｆ、 Ｂなどの化合物からな
る物性調整剤を含んでも良く、またＡｊ’ｚＯ＊の高配
合により凝固点を上昇させることもできる。
にパウダー中の塩基度（Ｃａ Ｏ／ Ｓ ＋ ０２）を
調製することが必要である。好ましくは、塩基度（Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ□）を０．９２以上とする。このパウダーは
、Ｃａ○／ Ｓ ｉ ０２ ≧０．９２をベースとして
、第１表にその代表例を示す。しかし、これに拘束され
ることなく、Ｎａ、 Ｆ、 Ｂなどの化合物からな
る物性調整剤を含んでも良く、またＡｊ’ｚＯ＊の高配
合により凝固点を上昇させることもできる。
第１表 パウダーの成分・組成（重量％）連鋳機のモー
ルド出側における鋳片の表面温度よ、１１５０℃以上の
範囲に維持される。出側温度をこの範囲に設定するとき
、最終引抜きロール出側（二次冷却帯）まで鋳片が送ら
れる間に、鋳片の表面温度を充分に下げることができ、
スケールト鋳片表面との間の熱膨張差を大きくすること
ができる。
ルド出側における鋳片の表面温度よ、１１５０℃以上の
範囲に維持される。出側温度をこの範囲に設定するとき
、最終引抜きロール出側（二次冷却帯）まで鋳片が送ら
れる間に、鋳片の表面温度を充分に下げることができ、
スケールト鋳片表面との間の熱膨張差を大きくすること
ができる。
また、二次冷却帯で冷却された後の鋳片の表面温度ｔは
、モールド出側温度′１゛よりも１７０〜２７０℃低い
値に設定される。この温度差（Ｔ−ｔ）を１７０℃以上
にするとき、スケールと鋳片表面との間の熱膨張差が大
きくなり、スケールが剥離され易い状態になる。しかし
、温度差（Ｔ−ｔ）が２７０℃超になると、二次冷却帯
から送り出される鋳片が過度に冷却されるので、後続す
る圧延工程に先立って圧延可能温度に鋳片を再加熱する
必要が生じ、直送圧延が実施できない。
、モールド出側温度′１゛よりも１７０〜２７０℃低い
値に設定される。この温度差（Ｔ−ｔ）を１７０℃以上
にするとき、スケールと鋳片表面との間の熱膨張差が大
きくなり、スケールが剥離され易い状態になる。しかし
、温度差（Ｔ−ｔ）が２７０℃超になると、二次冷却帯
から送り出される鋳片が過度に冷却されるので、後続す
る圧延工程に先立って圧延可能温度に鋳片を再加熱する
必要が生じ、直送圧延が実施できない。
このようにして、本発明によるとき、鋳片表面に形成さ
れたスケールが剥離し易いものとなっている。そのため
、圧延直前に多量の高圧流体を鋳片表面に噴射させるこ
とによる温度降下を招くことなく、比較的少量の高圧流
体でデスケーリングされる。したがって、デスケーリン
グされた後の鋳片は、後続する圧延工程で必要とされる
温度に維持されており、また付着スケールに起因した圧
延欠陥を生じることなく板材に圧延される。
れたスケールが剥離し易いものとなっている。そのため
、圧延直前に多量の高圧流体を鋳片表面に噴射させるこ
とによる温度降下を招くことなく、比較的少量の高圧流
体でデスケーリングされる。したがって、デスケーリン
グされた後の鋳片は、後続する圧延工程で必要とされる
温度に維持されており、また付着スケールに起因した圧
延欠陥を生じることなく板材に圧延される。
普通鋼組成をもち温度１５５０℃以上の溶鋼をモールド
に注入して、鋳造速度１．４ ｍ ／分で幅９８０ｍｒ
ｎ〜１１４０＋＋ｏｎＸ肉［２５２ｍｍのスラブを鋳造
した。このとき、モールド内の湯面に、Ｆ、Ｃ１，８％
、 Ｃａ０３７％、 ５ｉＯ７３７％、、！２０．５
％、Ｍ８０５％及び通常の物性調整剤を添加した組成を
もち、凝固点１１００℃のパウダーを投入した。また、
モールドから出た直後のスラブの表面温度Ｔは、１１５
０℃であった。このスラブを二次冷却帯で所定温度９５
０℃まで冷却した後、高圧水をスラブ表面に吹き付けて
、スラブ表面に付着しているスケールを除去した。
に注入して、鋳造速度１．４ ｍ ／分で幅９８０ｍｒ
ｎ〜１１４０＋＋ｏｎＸ肉［２５２ｍｍのスラブを鋳造
した。このとき、モールド内の湯面に、Ｆ、Ｃ１，８％
、 Ｃａ０３７％、 ５ｉＯ７３７％、、！２０．５
％、Ｍ８０５％及び通常の物性調整剤を添加した組成を
もち、凝固点１１００℃のパウダーを投入した。また、
モールドから出た直後のスラブの表面温度Ｔは、１１５
０℃であった。このスラブを二次冷却帯で所定温度９５
０℃まで冷却した後、高圧水をスラブ表面に吹き付けて
、スラブ表面に付着しているスケールを除去した。
第２図は、スケール除去に必要な水の圧力と温度差（Ｔ
−ｔ）との関係を表したグラフである。第２図から明ら
かなように、温度差（Ｔ−ｔ）を１７０℃以上にすると
き、スケール除去に必要な水圧を８〜１０ ｋｇ ／
ｃｒｌとすることができた。そのため、デスケーリング
によってスラブが過度に冷却することがなく、温度９３
０℃以上でスラブが後続する圧延工程に搬入された。
−ｔ）との関係を表したグラフである。第２図から明ら
かなように、温度差（Ｔ−ｔ）を１７０℃以上にすると
き、スケール除去に必要な水圧を８〜１０ ｋｇ ／
ｃｒｌとすることができた。そのため、デスケーリング
によってスラブが過度に冷却することがなく、温度９３
０℃以上でスラブが後続する圧延工程に搬入された。
凝固点の異なるパウダーを使用する他は、同様な条件下
でスラブを鋳造し、二次冷却後にデスケーリングした。
でスラブを鋳造し、二次冷却後にデスケーリングした。
第３図は、温度差（Ｔ−ｔ）を１７０℃以上１こ維持し
て鋳片を二次冷却したときのパウダーの凝固点とデスケ
ーリング用水圧の関係を表したグラフである。なお、パ
ウダーの凝固点は、Ｃａ Ｏ，Ｓ ｉ ０２等の成分含
有量を調節することにより変動させた。第３図から明ら
かなように、凝固点が１０００℃以上のパウダーを使用
するとき、水圧８〜１０ｋｇ／ｃ＋＋ｆ以下でデスケー
リングすることができた。
て鋳片を二次冷却したときのパウダーの凝固点とデスケ
ーリング用水圧の関係を表したグラフである。なお、パ
ウダーの凝固点は、Ｃａ Ｏ，Ｓ ｉ ０２等の成分含
有量を調節することにより変動させた。第３図から明ら
かなように、凝固点が１０００℃以上のパウダーを使用
するとき、水圧８〜１０ｋｇ／ｃ＋＋ｆ以下でデスケー
リングすることができた。
また、高圧水に代え加圧空気を使用してデスケリングを
行った場合にも、同様な結果が得られた。
行った場合にも、同様な結果が得られた。
以上に説明したように、本発明においては、連続鋳造機
のモールドから送り出される鋳片の出側温度、二次冷却
帯で冷却した後の鋳片の温度、及びモールドに投入され
るパウダーの凝固点を調整することにより、鋳片表面に
対するスケールの付着力を弱め、デスケーリングを簡単
にしている。
のモールドから送り出される鋳片の出側温度、二次冷却
帯で冷却した後の鋳片の温度、及びモールドに投入され
るパウダーの凝固点を調整することにより、鋳片表面に
対するスケールの付着力を弱め、デスケーリングを簡単
にしている。
そのため、鋳片は、表面にスケールがなく、しかも圧延
可能な温度を確保した状態で、後続する圧延工程に搬入
される。したがって、直送圧延の長所である鋳片の保有
熱を有効に利用することができ、圧延によって得られた
板材もスケールに起因した欠陥のない高品質の製品とな
る。
可能な温度を確保した状態で、後続する圧延工程に搬入
される。したがって、直送圧延の長所である鋳片の保有
熱を有効に利用することができ、圧延によって得られた
板材もスケールに起因した欠陥のない高品質の製品とな
る。
第１図はパウダーの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ□）と凝固
点との関係を表したグラフ、第２図は温度差（Ｔ−ｔ）
とデスケーリング用水圧との関係を表したグラフ、第３
図はパウダーの凝固点とデスケーリング用水圧との関係
を表したグラフである。 特許出願人 新日本Ｉ！Ａ鐵 株式會社代 理
人 小 堀 益第 図 Ｃａｂ／Ｓｉｎｇ 第 図 度 差（Ｔ−↑）６Ｃ 第 図 パウダーの凝固点℃
点との関係を表したグラフ、第２図は温度差（Ｔ−ｔ）
とデスケーリング用水圧との関係を表したグラフ、第３
図はパウダーの凝固点とデスケーリング用水圧との関係
を表したグラフである。 特許出願人 新日本Ｉ！Ａ鐵 株式會社代 理
人 小 堀 益第 図 Ｃａｂ／Ｓｉｎｇ 第 図 度 差（Ｔ−↑）６Ｃ 第 図 パウダーの凝固点℃
Claims (1)
- １、連続鋳造機のモールド内に注湯された溶融金属の湯
面に凝固点１０００℃以上のパウダーを撒布し、且つ前
記モールドの出側における鋳片の表面温度を１１５０℃
以上に維持し、最終引抜きロール出側で前記鋳片の表面
温度を９８０℃以下に冷却することを特徴とする直送圧
延用鋳片の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8629389A JP2930968B2 (ja) | 1989-04-04 | 1989-04-04 | 直送圧延用鋳片の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8629389A JP2930968B2 (ja) | 1989-04-04 | 1989-04-04 | 直送圧延用鋳片の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02263550A true JPH02263550A (ja) | 1990-10-26 |
| JP2930968B2 JP2930968B2 (ja) | 1999-08-09 |
Family
ID=13882789
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8629389A Expired - Fee Related JP2930968B2 (ja) | 1989-04-04 | 1989-04-04 | 直送圧延用鋳片の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2930968B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003094152A (ja) * | 2001-07-17 | 2003-04-02 | Nkk Corp | 鋼板の製造方法 |
| JP2011131242A (ja) * | 2009-12-24 | 2011-07-07 | Nippon Steel Corp | 鋼の連続鋳造方法 |
-
1989
- 1989-04-04 JP JP8629389A patent/JP2930968B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003094152A (ja) * | 2001-07-17 | 2003-04-02 | Nkk Corp | 鋼板の製造方法 |
| JP2011131242A (ja) * | 2009-12-24 | 2011-07-07 | Nippon Steel Corp | 鋼の連続鋳造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2930968B2 (ja) | 1999-08-09 |
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