JPH02254707A - 永久磁石の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野１ 本発明は永久磁石の製造方法に関する。

〔従来の技術） 従来、樹脂結合磁石の製造方法として下記の方法が挙げ
られる。

（１）圧縮成形 （２）射出成形 （３）押出成形 このうち、（３）の押出成形方法は磁性粉末と樹脂の混
合物を加熱し、溶融状態にしてスクリューもしくはラム
で金型内に押し流し、そこで溶融物を絞り込みながら、
金型先端部で磁性粉末を配向させ（もしくは無配向の侭
）成形する方法である。この方法で、樹脂に熱可塑性樹
脂を使用した場合には金型先端部で配向させた後溶融物
を冷却固化して成形を行なう、樹脂に熱硬化性樹脂を使
用した場合には熱可塑性樹脂と同様、金型先端部で配向
させた後、冷却固化して成形する方法と配向させた後、
加熱硬化させて成形する方法がある。

熱硬化性樹脂を使って冷却固化する方法の場合には成形
後、樹脂を硬化させるために加熱する必要がある。しか
し、いずれの方法で成形しても成形された磁石は連続的
に押し出されることになり、したがって、成形された磁
石を所望の長さに切断する必要がある。この時、従来の
方法では。

機械的な切断方法、すなわち、ギロチンカッタ式あるい
は回転鋸刃式で切断されていた。

［発明が解決しようとする課Ｂ１ しかし、従来の切断方式では以下のような問題点があっ
た。すなわち、ギロチンカッタ式や回転鋸刃式のような
機械的切断方法の場合、切断される磁石に力や振動が掛
けられる。熱硬化性樹脂を使用して冷却固化して成形し
た未硬化の樹脂結合型磁石を切断する場合や押出成形法
で特徴となる薄肉の磁石を切断する場合には切断される
べき磁石の脆さや弱さのために切断中に割れや欠けもし
くは磁石の変形が起きる。特に、磁石の性能を上げるた
めに樹脂結合型磁石の磁性粉末の体積率を増やすと樹脂
の体積率は減少し、樹脂の磁性粉末の接合力が減少する
ため上記のようなことが更に起こり易くなる。また、機
械的な切断方法の場合、必ず切粉がでる。希土類磁石、
特にＲ−Ｇｏ系磁石の場合、コバルトは人体に対して悪
影響を与えるため切粉の処理は非常に重要となり、切粉
な回収する装置が必要となる。

そこで本発明はこのような間屈点を解決するもので、そ
の目的とするところは割れ、欠け、変形の出ない簡潔な
切断方法及びその方法により磁石の低コスト化を提供す
ることにある。

［課題を解決するための手段］ 本発明の永久磁石の製造方法は異方性もしくは等方性円
筒状樹脂結合型押出形成磁石を切断するときに加熱した
ワイヤを磁石に接触されて樹脂を溶融切断することを特
徴とする。

〔実　施　例〕

以下、実施例にしたがって本発明の詳細な説明する。

第−表に組成式が示された磁性粉のうちひとつ第−表 と第三表に示された樹脂の内の一つ（樹脂Ｂは熱第三表 可塑性樹脂）を所望の体積比になるように秤量し、両者
を混ぜ合わせ、その混合物をツインロールミルに投入し
て繰り返しミルの空隙を通過させて混線レシート状のコ
ンパウンドを作成した。混合物の混ｉＩ温度は樹脂Ａを
使用したときには９０℃、樹脂Ｂ使用したときには２５
０℃、であった０次にコンパウンドを粉砕して粒状とし
、スクリュー式押出成形機に投入して円筒状の金型な通
過させ、押出成形した。押出成形機のバレル温度は樹脂
Ａを使用した場合には１３０℃、樹脂Ｂの場合は２５０
℃で金型温度はそれぞれの成形温度である。押出速度は
１ｍｍ／ｓｅｅであった。金型出口の温度は、成形され
た組成物が固化する温度に設定した。この温度は製法に
よって異なる。

製法１と２は樹脂Ａを用い、製法ｌでは金型出口で冷却
固化する方法であり、製法２は金型先端部で加熱硬化す
る方法である。製法３は樹脂Ｂを用い、金型出口で冷却
固化する方法である。このようにして作成された磁石を
第三表に示した方法で切断した。

第三表 このうち、切断法１が本発明の切断方法でφ０．２ｍｍ
のニクロム線に電流を流し、抵抗加熱させたところで磁
石と接触させ、磁石を加熱溶解して切断する方法である
。

（実施例１） まず、各製法で作成した磁石を各々の方法で切断したと
きの結果を第四表に示す、この時、切断された磁石は外
径３０ｍｍ、内径２９ｍｍの円筒状磁石であり、磁性粉
末の体積率は６０ｖｏ　１％であった。磁性粉末ａ、ｂ
を使用したが両者とも同じ結果を示した。

第四表 れら磁石の切断方法としては可能であり、切断法２では
切断できないことが分かる。

（実施例２） 次に、成形する磁石の肉厚を変えたときものを切断した
ときの結果を第五表に示す、この時の磁石の外径は３０
ｍｍで、磁性粉末が６０ｖｏ１％の円筒状磁石であり、
製法ｌで作成した磁石を使用した。磁性粉末ａ、ｂどち
らを使用した場合でもその結果は同じであった。

第五表 製法ｌの磁石は製法１かも３までの磁石の内、最も脆く
切断の難しい試料であった。第四表の結果から明らかな
ように切断法ｌ及び切断法３がこ押出成形法の特徴のひ
とつとして薄肉の磁石の成形ができるということが挙げ
られる。したがって、薄肉の磁石の切断が重要になる。

切断法３の場合、磁石の肉厚が０．５ｍｍ以下になると
切断が難しくなり、０．１ｍｍでは割れが入り、切断す
ることができない、一方、切断法１の場合には切断時に
磁石に余分な応力がかからないため、薄肉の磁石の切断
が可能である。このことから、ヒートワイヤ加熱溶融切
断は押出磁石の切断方法としては有利な方法であること
が分かる。

（実施例３） 磁性粉末の体積率を変えた磁石を切断したときの結果を
第六表に示す、この時、切断された磁石は外径３０ｍｍ
、内径２９ｍｍの円筒状磁石で製法１により作成された
。磁性粉末は磁粉１を使用した。

第六表 磁性粉末の体積率が増すに連れて、樹脂の体積率は減少
し、それにともなって樹脂の磁性粉末の接合力は減少す
る。そのために、磁性粉末が増すに連れて成形された磁
石は脆くなる。これは製法１で作成された未硬化の磁石
の場合この傾向は著しい、磁性粉末の体積率が増すと磁
石の磁気性能は増すので磁性粉末の体積率の大きい場合
にも切断ができると言うことは重要である。切断法３の
場合、磁性粉の体積率が増すと切断ができなくなる。一
方、切断法１の場合には磁性粉末の体積率が７２ｖｏ１
％でも切断が可能である。したがって、切断法ｌはこの
ことからも、押出磁石の切断方法として優れた方法であ
ることは明らかである。

［発明の効果］ 以上述べたように発明によれば抵抗加熱により熱せられ
たワイヤーで押出樹脂結合型磁石を切断することにより
、切断時に磁石に余分な力や振動がかからないため、欠
けや割れのでき無い切断を非常に脆ない未硬化の磁石や
肉厚の薄い磁石を切断することを可能にするという効果
を有する。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）磁性粉末と樹脂との溶融物を金型先端部の磁場が
   印加されている部分で磁性粉末を配向させ、成形し冷却
   固化して押し出した円筒状樹脂結合型磁石において、そ
   の磁石を切断する時に加熱したワイヤを磁石に接触され
   て樹脂を溶融切断することを特徴とする永久磁石の製造
   方法。
2. （２）円筒状樹脂結合型磁石が無配向の儘、押出成形さ
   れて等方性磁石であることを特徴とする請求項１記載の
   永久磁石の製造方法。
3. （３）上記の樹脂が熱硬化性樹脂もしくは熱可塑性樹脂
   であることを特徴とする請求項１及び請求項２記載の永
   久磁石の製造方法。