JPH02251667A - 立毛編織物反の結反方法 - Google Patents
立毛編織物反の結反方法Info
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- JPH02251667A JPH02251667A JP7059589A JP7059589A JPH02251667A JP H02251667 A JPH02251667 A JP H02251667A JP 7059589 A JP7059589 A JP 7059589A JP 7059589 A JP7059589 A JP 7059589A JP H02251667 A JPH02251667 A JP H02251667A
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Landscapes
- Treatment Of Fiber Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は立毛表面を有する編織物反（以下単に立毛層と
いう）の整理染色、仕上げなどの加工段階において複数
の立毛層を相互の端縁において連結する結反方法に関し
、特に立毛層の連続処理。
いう）の整理染色、仕上げなどの加工段階において複数
の立毛層を相互の端縁において連結する結反方法に関し
、特に立毛層の連続処理。
巻取りビーム処理などの加工を良好に行える結反構造を
得ることを目的とする。
得ることを目的とする。
従来、立毛層の起毛、巾出し、９９毛、染色等の加工に
おいて立毛層の結反は、通常の編織物の場合と同様の端
部同志の線状、ジグザグ状のミシン縫合手段によって行
っている。
おいて立毛層の結反は、通常の編織物の場合と同様の端
部同志の線状、ジグザグ状のミシン縫合手段によって行
っている。
ミシン縫合手段による結反方法は、通常の編織物の連続
加工２巻取り加工においては殆んど問題を生ずることな
〈実施されているが、立毛層の場合には、連続加工のさ
い移送張力によって、縫合部分の不均一性に基づく僅か
な皺の発生により立毛面の不均斉状態が形成され、ある
いは巻取りに当っては縫合部分の厚さの影響を受ける巻
層部分の立毛面が特に押圧倒伏するいわゆるアタリを生
じ、そのような欠点部分は爾後の修正が極めて困難とな
り、剪毛工程における結反部分の前後に生ずるカッター
ジャンピングによる不剪毛範囲を生ずるなどの問題点が
あり、縫合作業者の熟練によってその悪影響を軽減でき
るとしても、通常反当り０．５〜２ｍの不良反の発生は
避けられなかった。
加工２巻取り加工においては殆んど問題を生ずることな
〈実施されているが、立毛層の場合には、連続加工のさ
い移送張力によって、縫合部分の不均一性に基づく僅か
な皺の発生により立毛面の不均斉状態が形成され、ある
いは巻取りに当っては縫合部分の厚さの影響を受ける巻
層部分の立毛面が特に押圧倒伏するいわゆるアタリを生
じ、そのような欠点部分は爾後の修正が極めて困難とな
り、剪毛工程における結反部分の前後に生ずるカッター
ジャンピングによる不剪毛範囲を生ずるなどの問題点が
あり、縫合作業者の熟練によってその悪影響を軽減でき
るとしても、通常反当り０．５〜２ｍの不良反の発生は
避けられなかった。
前記のミシン縫合手段により結反した立毛層の連続加工
９巻回処理加工におけるアタリ、皺の発生の問題点は本
発明の結反方法によって解決される。
９巻回処理加工におけるアタリ、皺の発生の問題点は本
発明の結反方法によって解決される。
すなわち、本発明は立毛反を複数連続するように結反す
るに当って、該立毛反の端縁相互を衝き合せまたは間隔
を置いて対向せしめ、その両者の端部の一面または両面
に跨って、熱接着性樹脂を付着した接着性布を熱接着せ
しめて結反することを特徴とする立毛反の結反方法を要
旨とするものである。
るに当って、該立毛反の端縁相互を衝き合せまたは間隔
を置いて対向せしめ、その両者の端部の一面または両面
に跨って、熱接着性樹脂を付着した接着性布を熱接着せ
しめて結反することを特徴とする立毛反の結反方法を要
旨とするものである。
本発明の対象物である立毛反とは、片面が立毛表面を有
した編織物層であり、か）る立毛反としては、モケット
、ハイバイル起毛トリコットニット、ダブルラッセル、
タクト等の起毛量、植毛品。
した編織物層であり、か）る立毛反としては、モケット
、ハイバイル起毛トリコットニット、ダブルラッセル、
タクト等の起毛量、植毛品。
パイル品などが挙げられる。
上記の立毛反の対向端縁に跨って、その両端部を連結す
るために用いられる接着性布としては、立毛反の種類、
厚さに応じて織物または編物のテープの片面に熱接着性
樹脂を全面的に、または適宜の間隔を置いて分布する点
状、ｍ状、網状をなして部分的に付着せしめたものが用
いられる。
るために用いられる接着性布としては、立毛反の種類、
厚さに応じて織物または編物のテープの片面に熱接着性
樹脂を全面的に、または適宜の間隔を置いて分布する点
状、ｍ状、網状をなして部分的に付着せしめたものが用
いられる。
前記の接着性布の編織物は、アタリ発生防止のために成
るべく薄いものが望ましいが、同時に連続加工時の移送
張力に耐える強度を有していなければならなく、また熱
接着性樹脂としてはポリアミド系、ポリエステル系、エ
チレン・酢ピ系、塩化ビニル系などの合成樹脂接着剤が
用いられる。
るべく薄いものが望ましいが、同時に連続加工時の移送
張力に耐える強度を有していなければならなく、また熱
接着性樹脂としてはポリアミド系、ポリエステル系、エ
チレン・酢ピ系、塩化ビニル系などの合成樹脂接着剤が
用いられる。
この接着性布による起毛反の端部への接着中は、各端部
に３ｃｍ以上で通常１０ｃｍ以下であれば充分であり、
３ｃｍ以下となると接着力が不充分となり易くなるとと
もに、アタリ、皺発生防止能が低下するので好ましくな
い。
に３ｃｍ以上で通常１０ｃｍ以下であれば充分であり、
３ｃｍ以下となると接着力が不充分となり易くなるとと
もに、アタリ、皺発生防止能が低下するので好ましくな
い。
なお、結反布を高温高圧染色処理、高温熱処理するよう
な場合に熱接着性樹脂の結反部分の接着強度が低下する
問題を考慮して、接着性布と立毛反との接着範囲をさら
にミシン縫合して補強しておくことも好ましいことであ
る。
な場合に熱接着性樹脂の結反部分の接着強度が低下する
問題を考慮して、接着性布と立毛反との接着範囲をさら
にミシン縫合して補強しておくことも好ましいことであ
る。
本発明の結反方法によれば、結反される両立毛反の対向
縁部に跨って接着性布を重ねて、加熱圧着によって連結
されたものであるので、従来のミシン縫合手段による場
合のように立毛反の中方向に順次線状に縫合されること
による部分的な歪みが蓄積されて布巾方向に不均斉な結
合状態となることなく、均斉安定な結合状態が極めて容
易に得られ、しかもその面接着状態によって連続加工時
の布移送張力が布巾全体にわたって略均等に作用するの
で、ミシン縫合結反の場合のごとき皺発生が防止される
。
縁部に跨って接着性布を重ねて、加熱圧着によって連結
されたものであるので、従来のミシン縫合手段による場
合のように立毛反の中方向に順次線状に縫合されること
による部分的な歪みが蓄積されて布巾方向に不均斉な結
合状態となることなく、均斉安定な結合状態が極めて容
易に得られ、しかもその面接着状態によって連続加工時
の布移送張力が布巾全体にわたって略均等に作用するの
で、ミシン縫合結反の場合のごとき皺発生が防止される
。
また、結反された立毛反を芯軸にビーム状に巻取った場
合に、接着布による結反部分の厚さは従来のミシン縫合
による場合より遥かに薄くできるので、布巻層間のアタ
リ発生は殆んど無視できる程度とすることができる。
合に、接着布による結反部分の厚さは従来のミシン縫合
による場合より遥かに薄くできるので、布巻層間のアタ
リ発生は殆んど無視できる程度とすることができる。
上記の作用を得る上において、接着布として編織物を基
布としその上に付着した熱接着性樹脂の付着状態を点状
、線状、網状としたものが全面接着した場合より歪み分
散性が良好であるので特に好ましく、このような間隔を
置いた分布状態の接着結反部分はビーム状巻取りのま）
染色などの液処理の場合に結反部分における巻層通過液
の流動を阻害しないので、不均一処理を回避することが
できる。
布としその上に付着した熱接着性樹脂の付着状態を点状
、線状、網状としたものが全面接着した場合より歪み分
散性が良好であるので特に好ましく、このような間隔を
置いた分布状態の接着結反部分はビーム状巻取りのま）
染色などの液処理の場合に結反部分における巻層通過液
の流動を阻害しないので、不均一処理を回避することが
できる。
実施例を図面を参照して説明する。
第１図は実施例１によって得られた結反部分の側面図で
あって、１は組繊層２．立毛層３を有する立毛反、４は
基布５．熱接着性樹脂ＷＪ６を有する接着性布である。
あって、１は組繊層２．立毛層３を有する立毛反、４は
基布５．熱接着性樹脂ＷＪ６を有する接着性布である。
上記の立毛反１としては、ポリエステルｌ１ｒ４１００
％のダブルラッセルの立毛編原反、中１３０ｍｍ 。
％のダブルラッセルの立毛編原反、中１３０ｍｍ 。
長さ３０ｍ 、厚さ２■ （組織９０．５＋ｅｍ、立毛
！ｆ！Ｊ １．５１１）のものを５反、その端縁を衝合
せて下記条件で結反した。
！ｆ！Ｊ １．５１１）のものを５反、その端縁を衝合
せて下記条件で結反した。
接着性布４は、ポリエステル糸Ｓｏｄを軽緯糸密１９９
４Ｘ８０本とした厚さ０．４５ｍ５＋の平織薄布を基布
５とし、その片面に、接着剤としてナイロン、Ｍ［（１
６０℃） １５． ＭＶ （１６０℃） ６５００ボー
１’ス、 ＭＰ１１５〜１２５℃の微粒子をインチ平方
当り２００個の点状で３０ｇ／＃の割合いに分布付着せ
しめて樹脂Ｂ６を形成したものを巾１０ｃ＋＋＋長さ１
３０ｃｍのテーブ状として用いた。
４Ｘ８０本とした厚さ０．４５ｍ５＋の平織薄布を基布
５とし、その片面に、接着剤としてナイロン、Ｍ［（１
６０℃） １５． ＭＶ （１６０℃） ６５００ボー
１’ス、 ＭＰ１１５〜１２５℃の微粒子をインチ平方
当り２００個の点状で３０ｇ／＃の割合いに分布付着せ
しめて樹脂Ｂ６を形成したものを巾１０ｃ＋＋＋長さ１
３０ｃｍのテーブ状として用いた。
平板式プレス機の受板上に、接着性布４をその樹脂樹脂
層６を上面にして置き、その上に結反すべき両立毛反１
，１をその端縁を突合せて重ねて、３ｋＱ ／ｄの圧力
下に１５０℃・２０秒の熱プレス処理して結反し、これ
をテンターで連続仕上げ加工巻取りを行った。
層６を上面にして置き、その上に結反すべき両立毛反１
，１をその端縁を突合せて重ねて、３ｋＱ ／ｄの圧力
下に１５０℃・２０秒の熱プレス処理して結反し、これ
をテンターで連続仕上げ加工巻取りを行った。
結反を二重環縫ミシンによる反末重ね縫合する以外は前
記と同様とした従来法と比較したところ、本発明方法に
より結反したものは、結反部におけるアタリ、皺の発生
は全く認められなかったのに対し、従来力のものはアタ
リ、皺が発生し、立毛表面における不規則な立毛層を有
する不良及部分は反当り約１ｍ計５１であった。
記と同様とした従来法と比較したところ、本発明方法に
より結反したものは、結反部におけるアタリ、皺の発生
は全く認められなかったのに対し、従来力のものはアタ
リ、皺が発生し、立毛表面における不規則な立毛層を有
する不良及部分は反当り約１ｍ計５１であった。
第２図は結反すべき立毛層１，１の端縁の対向間隔を２
ｃｍとし、接着性布４，４を立毛層１．１の両面から接
着する以外は前実施例と同様にして結反した実施例２に
よって得られた結反部分の側面図であり、前実施例と全
く同様の良好な結反効果が得られた。
ｃｍとし、接着性布４，４を立毛層１．１の両面から接
着する以外は前実施例と同様にして結反した実施例２に
よって得られた結反部分の側面図であり、前実施例と全
く同様の良好な結反効果が得られた。
（発明の効果）
以上説明したとおり、本発明の立毛層の結反方法は立毛
層の端縁相互を重合することなく、薄い接着性布の重ね
合わせ、熱圧着によって均斉安定な結合を容易に行うこ
とができ、したがって従来のミシン縫合手段による結反
長尺物の連続移送工程０巻取り工程などの仕上げ加工処
理のさいに比較的多量に発生した表両立毛状態の異常部
分は殆んど完全に排除でき、不良反の発生率を極度に低
下できる工業的効果は著しいものである。
層の端縁相互を重合することなく、薄い接着性布の重ね
合わせ、熱圧着によって均斉安定な結合を容易に行うこ
とができ、したがって従来のミシン縫合手段による結反
長尺物の連続移送工程０巻取り工程などの仕上げ加工処
理のさいに比較的多量に発生した表両立毛状態の異常部
分は殆んど完全に排除でき、不良反の発生率を極度に低
下できる工業的効果は著しいものである。
第１図は本発明方法の実施例１によって得られた立毛層
結反部分の模式的な側面図、第２図は実施例２によりて
得られた立毛層結反部分の模式的な側面図である。
結反部分の模式的な側面図、第２図は実施例２によりて
得られた立毛層結反部分の模式的な側面図である。
Claims (1)
- 立毛表面を有する編織物反を複数連続するように結反す
るに当って、該編織物反の端縁相互を衝き合せまたは間
隔を置いて対向せしめ、その両者の端部の一面または両
面に跨って、熱接着性樹脂を付着した接着性布を熱接着
せしめて連結することを特徴とする立毛編織物反の結反
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7059589A JPH02251667A (ja) | 1989-03-24 | 1989-03-24 | 立毛編織物反の結反方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7059589A JPH02251667A (ja) | 1989-03-24 | 1989-03-24 | 立毛編織物反の結反方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02251667A true JPH02251667A (ja) | 1990-10-09 |
Family
ID=13436073
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7059589A Pending JPH02251667A (ja) | 1989-03-24 | 1989-03-24 | 立毛編織物反の結反方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02251667A (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5127333U (ja) * | 1974-08-20 | 1976-02-27 | ||
| JPS5727945U (ja) * | 1980-07-23 | 1982-02-13 | ||
| JPS57107925A (en) * | 1980-12-24 | 1982-07-05 | Ikeda Bussan Co Ltd | Connecting method and device of carpet for vehicle |
| JPS58146051U (ja) * | 1982-03-26 | 1983-10-01 | トヨタ自動車株式会社 | エンジン自動停止始動装置 |
-
1989
- 1989-03-24 JP JP7059589A patent/JPH02251667A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5127333U (ja) * | 1974-08-20 | 1976-02-27 | ||
| JPS5727945U (ja) * | 1980-07-23 | 1982-02-13 | ||
| JPS57107925A (en) * | 1980-12-24 | 1982-07-05 | Ikeda Bussan Co Ltd | Connecting method and device of carpet for vehicle |
| JPS58146051U (ja) * | 1982-03-26 | 1983-10-01 | トヨタ自動車株式会社 | エンジン自動停止始動装置 |
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