JPH02236347A - 建築用パネル - Google Patents
建築用パネルInfo
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- JPH02236347A JPH02236347A JP5698489A JP5698489A JPH02236347A JP H02236347 A JPH02236347 A JP H02236347A JP 5698489 A JP5698489 A JP 5698489A JP 5698489 A JP5698489 A JP 5698489A JP H02236347 A JPH02236347 A JP H02236347A
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Landscapes
- Finishing Walls (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野」
木発明は,建築物の床や壁等に設けられる建築用パネル
に関する。
に関する。
[従来の技術]
建築構造物の外壁、内壁及び/又は床等に大理石,石材
又はタイル等の装飾表面部材が敷設されたものかある.
その敷設,[法は一般的には所定の大きさに分割切断さ
れたタイル等をセメントや接着剤で壁に一枚づつ貼付け
るという方法である.すなわち,先ず建築構造物自体を
セメントや木材により平面状に仕上げた上に、接着剤や
セメントモルタルを塗布し、それか乾かないうちにタイ
ル等を貼付けて固定し、養生して仕上げられる。しかし
,特に立壁面へのタイル貼若作業は2例えば、高さ数十
メートルにも及ぶ吹抜け空間を造成するための立壁面の
場合、容易ではない.すなわち、基本となる壁面体の前
位置に大掛りな足場を組み、原型面に接着剤を塗布し又
はモルタルを付着させ、タイル等を一枚づつ縦横に配列
貼着させ、更に押圧板でその上から押圧して乾燥固着す
るまで放置し、固着後に押圧板や足場を取り除くという
ものてある. [発明が解決しようとする5!題] 従来の工法ではタイル等の装飾表面部材を、一枚づつ壁
に貼着する方法であるため,施工期間か長く必要となり
、更にタイル貼着後に押圧板でタイルの上から押圧して
平面(垂直面ノを保持する作業工程が必要となるため、
作業工程数か多くかかり,またそれに伴って作業の安全
性か低下するという問題があった. 本発明の目的は、施工期間及び工程数を,V縮化するこ
とができ,更に作業の安全性を向上することができ、美
麗にして均一性のある壁面及び床面な容易に製造するこ
とのできる建築用パネルを提供することにある. C課題を解決するための手段コ 上記目的を達成するため,本発明に係る建築用パネルは
、パネル表面を構成すべく略同一平面に配置された複数
の装飾表面部材と2該複数の装飾表面部材の裏面に注入
され2該複数の装飾表面部材とともに一体固化された基
板部材と、を備えたものである, ここで、装飾表面部材としては、大理石、石材、タイル
などの硬質且つ不燃性の材料がよい.また、基板となる
材料としては,ポリウレタン樹脂やポリエステルのよう
な合成樹脂さらにボリマーコンクリート等が挙げられる
. [作用コ 本発明に係る建築用パネルを使用すれば、タイル等の′
?tm表面部材が予め多数貼着されているため建築構造
物の取付部位にこのパネルを取付けることにより,施工
は完了する.よってタイルを壁面に一枚づつ貼り付ける
作業は不要である.また、抑圧板による抑圧作業工程も
不要となり、全体として作業時間及び労力が低減する.
上記建築用パネルの製造方法としては、例えばFl型内
に装簿表面部材を多数配列する工程と、その鋳型内の装
飾表面部材の裏面にポリエステルやポリウレタン等の合
成樹脂等の液状材料を注入し凝固させる工程と、を含む
ものが挙げられる。
又はタイル等の装飾表面部材が敷設されたものかある.
その敷設,[法は一般的には所定の大きさに分割切断さ
れたタイル等をセメントや接着剤で壁に一枚づつ貼付け
るという方法である.すなわち,先ず建築構造物自体を
セメントや木材により平面状に仕上げた上に、接着剤や
セメントモルタルを塗布し、それか乾かないうちにタイ
ル等を貼付けて固定し、養生して仕上げられる。しかし
,特に立壁面へのタイル貼若作業は2例えば、高さ数十
メートルにも及ぶ吹抜け空間を造成するための立壁面の
場合、容易ではない.すなわち、基本となる壁面体の前
位置に大掛りな足場を組み、原型面に接着剤を塗布し又
はモルタルを付着させ、タイル等を一枚づつ縦横に配列
貼着させ、更に押圧板でその上から押圧して乾燥固着す
るまで放置し、固着後に押圧板や足場を取り除くという
ものてある. [発明が解決しようとする5!題] 従来の工法ではタイル等の装飾表面部材を、一枚づつ壁
に貼着する方法であるため,施工期間か長く必要となり
、更にタイル貼着後に押圧板でタイルの上から押圧して
平面(垂直面ノを保持する作業工程が必要となるため、
作業工程数か多くかかり,またそれに伴って作業の安全
性か低下するという問題があった. 本発明の目的は、施工期間及び工程数を,V縮化するこ
とができ,更に作業の安全性を向上することができ、美
麗にして均一性のある壁面及び床面な容易に製造するこ
とのできる建築用パネルを提供することにある. C課題を解決するための手段コ 上記目的を達成するため,本発明に係る建築用パネルは
、パネル表面を構成すべく略同一平面に配置された複数
の装飾表面部材と2該複数の装飾表面部材の裏面に注入
され2該複数の装飾表面部材とともに一体固化された基
板部材と、を備えたものである, ここで、装飾表面部材としては、大理石、石材、タイル
などの硬質且つ不燃性の材料がよい.また、基板となる
材料としては,ポリウレタン樹脂やポリエステルのよう
な合成樹脂さらにボリマーコンクリート等が挙げられる
. [作用コ 本発明に係る建築用パネルを使用すれば、タイル等の′
?tm表面部材が予め多数貼着されているため建築構造
物の取付部位にこのパネルを取付けることにより,施工
は完了する.よってタイルを壁面に一枚づつ貼り付ける
作業は不要である.また、抑圧板による抑圧作業工程も
不要となり、全体として作業時間及び労力が低減する.
上記建築用パネルの製造方法としては、例えばFl型内
に装簿表面部材を多数配列する工程と、その鋳型内の装
飾表面部材の裏面にポリエステルやポリウレタン等の合
成樹脂等の液状材料を注入し凝固させる工程と、を含む
ものが挙げられる。
[実施例]
第1図乃至第3図に基いて本発明の一実施例を説明する
。Ml図に示す完成されたパネルにおいて、大理石lが
ポリウレタンフ才一ムから成る基板表面に多数配列され
ている.本実施例においては、大理石の寸法はl O
O (am)x 1 0 0 (am)x 7(+ms
)、基板2(第2図)の厚さは15(m麿).パネル全
体の大きさは8 0 0 (m層)x 2 0 0 0
(am)である.大理石lの大きさやパネル全体の大
きさ及び形状は,パネルの使用目的に対応させて適宜変
更してよい.大理石lは基板2に固着されているが,そ
の固着構造は限定されない.製法の容易性からは基板を
液状材料から成形する時に大理石lの裏面側が同時に埋
込み一体化される構造のものがよい.基板2の裏面(周
縁部)に他の同様なパネルへの取付部3が突設されてい
る(第2図).この取付部3などに,このパネルを固定
するための金具類やボルト等(図示省略)を成形時に同
時に埋込み一体化してもよい. また,基板2の裏面全体にパッキング材4が設けられて
いる.パッキング材4は石綿圧縮板、グラスファイバー
ウール圧縮板や石膏ボート等により形成され、製造時に
基板2の裏面に一体化されている.5は補強リブを示し
、随所に設けられている. 次に上記建築用パネルにて建築構造物の四角形の壁面を
造成するには,原壁面の形状に合せ前記パネルを複数板
組合せ、裏面の取付部3を介して互いに連結し、これを
建築構造物の所定位置に溶接あるいは、螺着等により罐
定する。以上で施工は終了する. 一例として、延1 0 0 m 2( 5 m X 2
0 m )の壁面を従来工法にてモルタル接着により
、大理石板(1個の大きさl OOx 1 00x l
O)を施工する場合、足場組立3.5日、モルタル接
着および大理石施工16日、乾燥仕上げその他で更に4
日間、足場解体で2.5日、延べ26日間の施工工数を
要した.これに対し、本発明による建築用パネルを用い
た場合では、足場組立(移動式足場)2日間、パネル定
着7日間、仕上げ3日間、足場解体1.5日と合計13
.5日となり、従来工法の約1/2と画期的な成果を得
た. このパネルのポリウレタン部分の重量は,800x20
00x 15のパネルにおいて13.5Kg、見掛け密
度は5 0 0 K g / m ’であった.他の素
材の木材や,石材と比較し゛〔も、軽量で且つ強靭であ
り、これに大理石100xloox7ttso枚即ち重
蚤にして33Kgを一体成型固着させたので,バネルー
枚の総重量は46.5κgとなった. なS.第4図に示す本発明の他の実施例のように,前述
のパネルの一部に更に大きな装飾表面部材1’.l’(
例えば300x800)を貼着してもよい.このように
、建築物のモジュールに応じ゛C種々の寸法(第4図の
例では2000x800)のユニットパネルを提供でき
、これらを壁面に組合せることにより,プレハブ工法で
短時間に簡便に強固な壁面が構築できる. 次に、建築用パネルの製造方法の一実施例を第5図に基
いて説明する.本実施例は,基板2として低発泡性ポリ
ウレタン樹脂を用いた場合である.図において、6はT
DI又はMDIなどの主剤タンク、7はポリオールなど
の副剤タンク、3は有機触媒や水、シリコーンなどの第
2副剤タンクを示し,各タンク6、7、8は配管9、1
0.11により圧力印加吐出機12にvc続されている
.この吐出機12はミキシングヘッドl3に各配管9’
,10’,11’を介して接続されており,原料となる
主剤、副剤及び第2副剤が加圧送出されるようになって
いる.ミキシングヘッド13は鋳型l4のフランジ部1
5に緊結されている.この鋳型l4は金属製であり,上
型と下型に分割されているとともに、原料注入時は内部
が閉鎮されるように加圧装,116により上型が下型に
加圧される. 先ず,前記鋳型l4の下型底面に予め所定の寸法C本実
施例ではl00xlooxlO)に切断された大理石1
を、下型に設けられた仕切り枠の中に配列し,上型と下
型を合せ,加圧装1i16で予備加圧する.この時の圧
.力は3 K g / c m 2てある.次に吐出機
12を作動させて各タンク6、7,8より各原料を吸引
させ、圧力印加してミキシングヘットl3より鋳型14
内に噴吐出させる.この時の噴吐出圧力は70〜100
Kg/Cm”である.ミキシンタヘッド13より高圧か
つ高速で噴出された各原料は噴出後の圧力低下による乱
流下で混合攪拌作用を受ける.混合された原料は直ちに
反応を起こし、鋳型l4内に溜る.所定場の吐出が終了
すると、吐出機l2は停市する.その直後より加圧装置
l6が作動し、鋳型14に加わる圧力を1 2 K g
/ c m 2にまで高め、S型l4のフランジ隙間
をなくす.鋳型l4の空間を充満する原料ポリウレタン
樹脂は、ウレタン反応を起こしつつ、鋳型外周部は固定
化し、中央コア部は低発泡して微細な気泡を残したまま
固化する.大理石lは、その発泡直前の原料が未だゲル
化の状態の時にその裏面を覆い.IN化と同時に大理石
と強力な接着硬化をなす作用を利用して一体化し、ポリ
ウレンタン樹脂の中へ、その裏面側か埋込まれて固着さ
れた状態となる.この発泡固化時の内部温度は約tso
’cである.固化後の収縮(2/1000)が始まる直
前に加圧装Nl6を作動させ,鋳514の上型を下型と
少し離間させる.この時の加圧装置の印加圧力は5K
g / c m ”である.これにより、内部の固化及
び発泡反応による内部圧力及びガス圧力は容易に大気中
へ放出される.次に上型を更に上昇させてから,ノック
ビン装fil7を作動させて製品となったパネルを下型
の中から突き上げて脱型させる.以五の全工程時間は約
5分間である.脱型された建築用パネルは、99%がそ
のまま製品として使用できる品質であるが、一応空気洗
浄した後、端部仕上げを少し行ない完成品とする.尚、
基板2の材料としてポリエステルを用いた場合の製造方
法につき概略説明する.加圧状態で液状のポリエステル
を大理石が配列されている鋳型内に注入させる.ここで
、主剤にはポリエステル樹脂、副剤にファイハーグラス
チョップや硬化剤を用い,安定剤、触媒と同時に鋳型内
に注入させる.そしてポリエステル樹脂を固化させると
同時に大理石をその中に埋込み固着させる.次に、第6
図に基いて建築用パネルの製造方法の他の実施例を説明
する.本実施例は基板2の材料としてボリマーコンクリ
ートを用いた場合である.その主成分としては硅砂や炭
酸カルシウム、大理石粉などのフィラーを用い、バイン
ダーとしてポリエステル,エボキシ、フェノールなどの
反応性樹脂を用いることかできろ. 主材料ストレージタンクl8に主材料の硅砂を貯蔵し、
副材料ストレージタンク19に反応性ポリエステル樹脂
を貯蔵し、触媒タンク20に硬化剤などを貯蔵する.前
記材料タンク18、19は配管21、22によってサブ
タンク23、24に接続されている.各原料の最適容量
による混合は、計量機25により行なわれる.本実施例
では,主材料の硅砂を90重量%,ポリエステル樹脂を
9.5重量%、触媒及び硬化剤を合せて0.5%とした
.これらの割合の各原料はミキシングユニット26によ
り混合され,吐出ヘッド27より鋳型28の中へ注入さ
れる.ここで、鋳型28は下型29と上型30とに分割
されており、原料注入前に下型29の底面に大理石1
(loOx100x7)か枠取りされた所定位置に配列
されている.注入される原料は総注入量にして28,5
Kg(厚さ15marのパネルとして)で、それにより
製造された基板の比重は2.2g/cm3である.原料
の注入が終了したらコンベア3lの上を下y!lJ.2
9は移動し,上型30と組合されて原料の硬化が始まる
.この硬化を始める直前に加振動装置32によって原料
が鋳j!li28内に一様に行きわたらせる.硬化開始
後,真空脱泡装置33を作動させて製品中にエア溜りか
残るのを防市する。
。Ml図に示す完成されたパネルにおいて、大理石lが
ポリウレタンフ才一ムから成る基板表面に多数配列され
ている.本実施例においては、大理石の寸法はl O
O (am)x 1 0 0 (am)x 7(+ms
)、基板2(第2図)の厚さは15(m麿).パネル全
体の大きさは8 0 0 (m層)x 2 0 0 0
(am)である.大理石lの大きさやパネル全体の大
きさ及び形状は,パネルの使用目的に対応させて適宜変
更してよい.大理石lは基板2に固着されているが,そ
の固着構造は限定されない.製法の容易性からは基板を
液状材料から成形する時に大理石lの裏面側が同時に埋
込み一体化される構造のものがよい.基板2の裏面(周
縁部)に他の同様なパネルへの取付部3が突設されてい
る(第2図).この取付部3などに,このパネルを固定
するための金具類やボルト等(図示省略)を成形時に同
時に埋込み一体化してもよい. また,基板2の裏面全体にパッキング材4が設けられて
いる.パッキング材4は石綿圧縮板、グラスファイバー
ウール圧縮板や石膏ボート等により形成され、製造時に
基板2の裏面に一体化されている.5は補強リブを示し
、随所に設けられている. 次に上記建築用パネルにて建築構造物の四角形の壁面を
造成するには,原壁面の形状に合せ前記パネルを複数板
組合せ、裏面の取付部3を介して互いに連結し、これを
建築構造物の所定位置に溶接あるいは、螺着等により罐
定する。以上で施工は終了する. 一例として、延1 0 0 m 2( 5 m X 2
0 m )の壁面を従来工法にてモルタル接着により
、大理石板(1個の大きさl OOx 1 00x l
O)を施工する場合、足場組立3.5日、モルタル接
着および大理石施工16日、乾燥仕上げその他で更に4
日間、足場解体で2.5日、延べ26日間の施工工数を
要した.これに対し、本発明による建築用パネルを用い
た場合では、足場組立(移動式足場)2日間、パネル定
着7日間、仕上げ3日間、足場解体1.5日と合計13
.5日となり、従来工法の約1/2と画期的な成果を得
た. このパネルのポリウレタン部分の重量は,800x20
00x 15のパネルにおいて13.5Kg、見掛け密
度は5 0 0 K g / m ’であった.他の素
材の木材や,石材と比較し゛〔も、軽量で且つ強靭であ
り、これに大理石100xloox7ttso枚即ち重
蚤にして33Kgを一体成型固着させたので,バネルー
枚の総重量は46.5κgとなった. なS.第4図に示す本発明の他の実施例のように,前述
のパネルの一部に更に大きな装飾表面部材1’.l’(
例えば300x800)を貼着してもよい.このように
、建築物のモジュールに応じ゛C種々の寸法(第4図の
例では2000x800)のユニットパネルを提供でき
、これらを壁面に組合せることにより,プレハブ工法で
短時間に簡便に強固な壁面が構築できる. 次に、建築用パネルの製造方法の一実施例を第5図に基
いて説明する.本実施例は,基板2として低発泡性ポリ
ウレタン樹脂を用いた場合である.図において、6はT
DI又はMDIなどの主剤タンク、7はポリオールなど
の副剤タンク、3は有機触媒や水、シリコーンなどの第
2副剤タンクを示し,各タンク6、7、8は配管9、1
0.11により圧力印加吐出機12にvc続されている
.この吐出機12はミキシングヘッドl3に各配管9’
,10’,11’を介して接続されており,原料となる
主剤、副剤及び第2副剤が加圧送出されるようになって
いる.ミキシングヘッド13は鋳型l4のフランジ部1
5に緊結されている.この鋳型l4は金属製であり,上
型と下型に分割されているとともに、原料注入時は内部
が閉鎮されるように加圧装,116により上型が下型に
加圧される. 先ず,前記鋳型l4の下型底面に予め所定の寸法C本実
施例ではl00xlooxlO)に切断された大理石1
を、下型に設けられた仕切り枠の中に配列し,上型と下
型を合せ,加圧装1i16で予備加圧する.この時の圧
.力は3 K g / c m 2てある.次に吐出機
12を作動させて各タンク6、7,8より各原料を吸引
させ、圧力印加してミキシングヘットl3より鋳型14
内に噴吐出させる.この時の噴吐出圧力は70〜100
Kg/Cm”である.ミキシンタヘッド13より高圧か
つ高速で噴出された各原料は噴出後の圧力低下による乱
流下で混合攪拌作用を受ける.混合された原料は直ちに
反応を起こし、鋳型l4内に溜る.所定場の吐出が終了
すると、吐出機l2は停市する.その直後より加圧装置
l6が作動し、鋳型14に加わる圧力を1 2 K g
/ c m 2にまで高め、S型l4のフランジ隙間
をなくす.鋳型l4の空間を充満する原料ポリウレタン
樹脂は、ウレタン反応を起こしつつ、鋳型外周部は固定
化し、中央コア部は低発泡して微細な気泡を残したまま
固化する.大理石lは、その発泡直前の原料が未だゲル
化の状態の時にその裏面を覆い.IN化と同時に大理石
と強力な接着硬化をなす作用を利用して一体化し、ポリ
ウレンタン樹脂の中へ、その裏面側か埋込まれて固着さ
れた状態となる.この発泡固化時の内部温度は約tso
’cである.固化後の収縮(2/1000)が始まる直
前に加圧装Nl6を作動させ,鋳514の上型を下型と
少し離間させる.この時の加圧装置の印加圧力は5K
g / c m ”である.これにより、内部の固化及
び発泡反応による内部圧力及びガス圧力は容易に大気中
へ放出される.次に上型を更に上昇させてから,ノック
ビン装fil7を作動させて製品となったパネルを下型
の中から突き上げて脱型させる.以五の全工程時間は約
5分間である.脱型された建築用パネルは、99%がそ
のまま製品として使用できる品質であるが、一応空気洗
浄した後、端部仕上げを少し行ない完成品とする.尚、
基板2の材料としてポリエステルを用いた場合の製造方
法につき概略説明する.加圧状態で液状のポリエステル
を大理石が配列されている鋳型内に注入させる.ここで
、主剤にはポリエステル樹脂、副剤にファイハーグラス
チョップや硬化剤を用い,安定剤、触媒と同時に鋳型内
に注入させる.そしてポリエステル樹脂を固化させると
同時に大理石をその中に埋込み固着させる.次に、第6
図に基いて建築用パネルの製造方法の他の実施例を説明
する.本実施例は基板2の材料としてボリマーコンクリ
ートを用いた場合である.その主成分としては硅砂や炭
酸カルシウム、大理石粉などのフィラーを用い、バイン
ダーとしてポリエステル,エボキシ、フェノールなどの
反応性樹脂を用いることかできろ. 主材料ストレージタンクl8に主材料の硅砂を貯蔵し、
副材料ストレージタンク19に反応性ポリエステル樹脂
を貯蔵し、触媒タンク20に硬化剤などを貯蔵する.前
記材料タンク18、19は配管21、22によってサブ
タンク23、24に接続されている.各原料の最適容量
による混合は、計量機25により行なわれる.本実施例
では,主材料の硅砂を90重量%,ポリエステル樹脂を
9.5重量%、触媒及び硬化剤を合せて0.5%とした
.これらの割合の各原料はミキシングユニット26によ
り混合され,吐出ヘッド27より鋳型28の中へ注入さ
れる.ここで、鋳型28は下型29と上型30とに分割
されており、原料注入前に下型29の底面に大理石1
(loOx100x7)か枠取りされた所定位置に配列
されている.注入される原料は総注入量にして28,5
Kg(厚さ15marのパネルとして)で、それにより
製造された基板の比重は2.2g/cm3である.原料
の注入が終了したらコンベア3lの上を下y!lJ.2
9は移動し,上型30と組合されて原料の硬化が始まる
.この硬化を始める直前に加振動装置32によって原料
が鋳j!li28内に一様に行きわたらせる.硬化開始
後,真空脱泡装置33を作動させて製品中にエア溜りか
残るのを防市する。
固化終T後に脱型する.この実施例では説型に約20分
間を要する.しかし、その間の製品の収縮率は0.15
%と非常に低率である.製品の圧縮4強度、引張り強度
,曲げ強さ及び耐摩耗性は,般の人造大理石と同程度に
優れていたことか実際の実験で判明している. [効果] 以上説明したように,本発明によれば、装飾表面を施し
た壁面や床面の施工にあたり、施工時間,工数を大幅に
低減でき、作業の安全性を向上し、美麗にして均一性の
ある壁面や床面を構築できるという優れた効果がある.
間を要する.しかし、その間の製品の収縮率は0.15
%と非常に低率である.製品の圧縮4強度、引張り強度
,曲げ強さ及び耐摩耗性は,般の人造大理石と同程度に
優れていたことか実際の実験で判明している. [効果] 以上説明したように,本発明によれば、装飾表面を施し
た壁面や床面の施工にあたり、施工時間,工数を大幅に
低減でき、作業の安全性を向上し、美麗にして均一性の
ある壁面や床面を構築できるという優れた効果がある.
第1図は本発明に係る建築用パネルの平面図、第2図は
第1図の■−n線断面図、第3図は第211の一部拡大
図、第4図は本発明の異なる実施例の平面図、第5図及
び第6図は本発明に係る建築用パネルのそれぞれ異なる
製造方法を説明する模弐図である. l・・・大理石 2・・・基板 3・・・取付部 代理人 弁理士 稲 葉 良 幸 第5図
第1図の■−n線断面図、第3図は第211の一部拡大
図、第4図は本発明の異なる実施例の平面図、第5図及
び第6図は本発明に係る建築用パネルのそれぞれ異なる
製造方法を説明する模弐図である. l・・・大理石 2・・・基板 3・・・取付部 代理人 弁理士 稲 葉 良 幸 第5図
Claims (1)
- (1)パネル表面を構成すべく略同一平面に配置された
複数の装飾表面部材と、該複数の装飾表面部材の裏面に
注入され、該複数の装飾表面部材とともに一体固化され
た基板部材と、を備えた建築用パネル。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1056984A JP2560108B2 (ja) | 1989-03-09 | 1989-03-09 | 建築用パネル |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1056984A JP2560108B2 (ja) | 1989-03-09 | 1989-03-09 | 建築用パネル |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH02236347A true JPH02236347A (ja) | 1990-09-19 |
JP2560108B2 JP2560108B2 (ja) | 1996-12-04 |
Family
ID=13042765
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1056984A Expired - Lifetime JP2560108B2 (ja) | 1989-03-09 | 1989-03-09 | 建築用パネル |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2560108B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2014066034A (ja) * | 2012-09-25 | 2014-04-17 | Shin Etsu Polymer Co Ltd | サイディング材 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5425736A (en) * | 1977-07-28 | 1979-02-26 | Toshiba Corp | Electrophotographic apparatus |
JPS596132U (ja) * | 1982-07-06 | 1984-01-14 | 株式会社ナシヨナルマリンプラスチツク | 割付調整用ころびを備えたタイルユニツト |
JPS5965143U (ja) * | 1982-10-22 | 1984-05-01 | ナショナル住宅産業株式会社 | タイルパネル |
JPS60101010A (ja) * | 1983-11-07 | 1985-06-05 | ユニオン・カ−バイド・コ−ポレ−シヨン | 新規な気泡開放技術を含む軟質ポリウレタン気泡製品の新規な製造方法 |
JPS63315761A (ja) * | 1987-06-16 | 1988-12-23 | 日ポリ化工株式会社 | ユニットバス壁面とその製法 |
-
1989
- 1989-03-09 JP JP1056984A patent/JP2560108B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2560108B2 (ja) | 1996-12-04 |
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