JPH0223269B2 - - Google Patents
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- JPH0223269B2 JPH0223269B2 JP12899382A JP12899382A JPH0223269B2 JP H0223269 B2 JPH0223269 B2 JP H0223269B2 JP 12899382 A JP12899382 A JP 12899382A JP 12899382 A JP12899382 A JP 12899382A JP H0223269 B2 JPH0223269 B2 JP H0223269B2
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- JP
- Japan
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- pipe
- steel pipe
- diameter steel
- joint
- welding
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- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 50
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 50
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 26
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/0026—Arc welding or cutting specially adapted for particular articles or work
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Description
本発明は大径鋼管に小径鋼管を継手として溶接
して成る鋼管矢板の矢板溶接方法に関するもので
ある。 鋼管矢板のタイプには大きく分けて第１図に示
す矢板断面図の様に三つのタイプがある。 第１図・イは継手としてＬ形鋼（山形鋼）−２
とＴ形鋼−３とを使用したもので俗にＬ−Ｔタイ
プ又は二港湾タイプと呼ばれている鋼管矢板であ
る。 第１図−ロは継手としてスリツトを入れた小径
鋼管−４とＴ形鋼−３とを組合せた鋼管矢板で俗
にＣ−Ｔタイプと呼ばれている。第１図−ハは継
手としてスリツトを入れた小径鋼管−４の組合せ
で俗にＣ−Ｃタイプと呼ばれている鋼管矢板であ
る。 これら三つのタイプのうちロとハは小径鋼管を
使用しているが大径鋼管−１と小径鋼管との接合
部に大きな狭間隙−５が出来るためこの部分の溶
接が困難になる。又第２図に示す様に脚長ａは通
常小径鋼管−４が165.2φの時は８mmであり216.3φ
の時は10mmである。そのために狭間隙のままでは
脚長を確保出来ない。そこで従来の小径鋼管の仮
付方法としては第３図の様に大径鋼管−１と小径
鋼管−４の間に6.4φ〜7.0φの充填棒ｂを仮付して
いく。又、大径鋼管−１はスパイラル鋼管を使用
しているため、管表面に凹凸（パイプピーキン
グ）がある。そのために充填棒−ｂと大径鋼管−
１との間に間隙が出来るのでその部分は半自動溶
接でシーリング溶接しなければならない。特にス
パイラルビード部分は凸凹が大きいので通常約
500mm程度のシーリング溶接を行つている。 次に潜弧溶接法による本溶接を行うが潜弧溶接
の前に第３図の様に充填棒ｂの両側を半自動溶接
−６によるオンラインシーリング溶接を行う。こ
れは充填棒の両脇よりの溶落ちを防ぎ予熱するこ
とにより、ブローホールを防ぐ役目と同時に脚長
を補足する手段の役目もしている。この充填棒の
両脇の半自動溶接を行いながら直後に前記充填棒
上にカツトワイヤーを散布して潜弧溶接を行う。 しかしながら上記従来方法には以下に示す問題
点が存在する。即ち (1) 充填棒を打ち込む仮付方法では小径鋼管を反
付した後で充填棒を押し込み再度仮付をするた
め作業態率が悪い。 (2) 充填棒の両側にシーリングをするも潜弧溶接
の熱量が多いためにしばしば溶け落ちる。 (3) 本溶接前に充填棒の両脇を半自動溶接するた
め、そのセツテイング時間及び溶接時間分だけ
作業能率が悪くなる、と云つた欠点である。 本発明の目的は従来の仮付方法を簡素化し、仮
付能率を高めると共に潜弧溶接における欠陥率を
低減させることを計つたものであり、この目的を
達成するために大径鋼管と小径鋼管との間に入れ
る従来の充填材の代りに新規にスタビリテイバー
を開発したものである。 本発明は大径鋼管の管軸方向に沿つて、互に対
向して二つのパイプ継手を溶接する鋼管矢板の製
造工程においてパイプ継手の仮付時に大径鋼管と
パイプ継手との間にスタビリテイバーを挿入し、
あるいはあらかじめパイプ継手にスタビリテイバ
ーを仮付しておいて、パイプ継手上より押圧しな
がら大径鋼管、パイプ継手及びスタビリテイバー
を同時仮付して行き、次にスタビリテイバーと大
径鋼管及びパイプ継手とから成る間隙にカツトワ
イヤーを入れ潜弧溶接を行うことを特徴とするス
タビリテイバー使用による鋼管矢板製造方法であ
る。 次に図面に基づいて本発明方法について説明す
る。 大径鋼管は外径500φ〜1600φの範囲のスパイラ
ル鋼管を使用する。又、パイプ継手は外径165.2φ
と216.3φの２種類の電縫管を使用する。 スタビリテイバーは第４図に示す様な形状をし
たフラツトバーであり大径鋼管の外径により(A)(B)
２種類を設ける。(A)は大径鋼管500φ〜1099φ用で
あり、(B)は1100φ〜1600φ用である。 材質はSS41であり、冷間圧延によつて成形す
る。スタビリテイバーの上側の径は、パイプ継手
（165.2φ）の外径に合せてあり、下側は大径鋼管
の径に合う様、近い径になつている。 第４図の寸法を第１表に示す。
して成る鋼管矢板の矢板溶接方法に関するもので
ある。 鋼管矢板のタイプには大きく分けて第１図に示
す矢板断面図の様に三つのタイプがある。 第１図・イは継手としてＬ形鋼（山形鋼）−２
とＴ形鋼−３とを使用したもので俗にＬ−Ｔタイ
プ又は二港湾タイプと呼ばれている鋼管矢板であ
る。 第１図−ロは継手としてスリツトを入れた小径
鋼管−４とＴ形鋼−３とを組合せた鋼管矢板で俗
にＣ−Ｔタイプと呼ばれている。第１図−ハは継
手としてスリツトを入れた小径鋼管−４の組合せ
で俗にＣ−Ｃタイプと呼ばれている鋼管矢板であ
る。 これら三つのタイプのうちロとハは小径鋼管を
使用しているが大径鋼管−１と小径鋼管との接合
部に大きな狭間隙−５が出来るためこの部分の溶
接が困難になる。又第２図に示す様に脚長ａは通
常小径鋼管−４が165.2φの時は８mmであり216.3φ
の時は10mmである。そのために狭間隙のままでは
脚長を確保出来ない。そこで従来の小径鋼管の仮
付方法としては第３図の様に大径鋼管−１と小径
鋼管−４の間に6.4φ〜7.0φの充填棒ｂを仮付して
いく。又、大径鋼管−１はスパイラル鋼管を使用
しているため、管表面に凹凸（パイプピーキン
グ）がある。そのために充填棒−ｂと大径鋼管−
１との間に間隙が出来るのでその部分は半自動溶
接でシーリング溶接しなければならない。特にス
パイラルビード部分は凸凹が大きいので通常約
500mm程度のシーリング溶接を行つている。 次に潜弧溶接法による本溶接を行うが潜弧溶接
の前に第３図の様に充填棒ｂの両側を半自動溶接
−６によるオンラインシーリング溶接を行う。こ
れは充填棒の両脇よりの溶落ちを防ぎ予熱するこ
とにより、ブローホールを防ぐ役目と同時に脚長
を補足する手段の役目もしている。この充填棒の
両脇の半自動溶接を行いながら直後に前記充填棒
上にカツトワイヤーを散布して潜弧溶接を行う。 しかしながら上記従来方法には以下に示す問題
点が存在する。即ち (1) 充填棒を打ち込む仮付方法では小径鋼管を反
付した後で充填棒を押し込み再度仮付をするた
め作業態率が悪い。 (2) 充填棒の両側にシーリングをするも潜弧溶接
の熱量が多いためにしばしば溶け落ちる。 (3) 本溶接前に充填棒の両脇を半自動溶接するた
め、そのセツテイング時間及び溶接時間分だけ
作業能率が悪くなる、と云つた欠点である。 本発明の目的は従来の仮付方法を簡素化し、仮
付能率を高めると共に潜弧溶接における欠陥率を
低減させることを計つたものであり、この目的を
達成するために大径鋼管と小径鋼管との間に入れ
る従来の充填材の代りに新規にスタビリテイバー
を開発したものである。 本発明は大径鋼管の管軸方向に沿つて、互に対
向して二つのパイプ継手を溶接する鋼管矢板の製
造工程においてパイプ継手の仮付時に大径鋼管と
パイプ継手との間にスタビリテイバーを挿入し、
あるいはあらかじめパイプ継手にスタビリテイバ
ーを仮付しておいて、パイプ継手上より押圧しな
がら大径鋼管、パイプ継手及びスタビリテイバー
を同時仮付して行き、次にスタビリテイバーと大
径鋼管及びパイプ継手とから成る間隙にカツトワ
イヤーを入れ潜弧溶接を行うことを特徴とするス
タビリテイバー使用による鋼管矢板製造方法であ
る。 次に図面に基づいて本発明方法について説明す
る。 大径鋼管は外径500φ〜1600φの範囲のスパイラ
ル鋼管を使用する。又、パイプ継手は外径165.2φ
と216.3φの２種類の電縫管を使用する。 スタビリテイバーは第４図に示す様な形状をし
たフラツトバーであり大径鋼管の外径により(A)(B)
２種類を設ける。(A)は大径鋼管500φ〜1099φ用で
あり、(B)は1100φ〜1600φ用である。 材質はSS41であり、冷間圧延によつて成形す
る。スタビリテイバーの上側の径は、パイプ継手
（165.2φ）の外径に合せてあり、下側は大径鋼管
の径に合う様、近い径になつている。 第４図の寸法を第１表に示す。
【表】
次に本発明の作用について述べる。
第５図イ〜ハに示す様に大径鋼管−１に芯出し
罫書を行いスパイラルビード−８を削つた後、大
径鋼管−１の中央線（罫書線）に沿つて2000mmの
長さ（長ければ長い程よいが持ち運びが簡単な様
に２ｍ前後が適切）のスタビリテイバー−７を並
べて置き、パイプ継手−４の長さに合う様に最終
端で切断する。 この並べたスタビリテイバー−７の上にパイプ
継手−４を乗せ、両先端を仮付する。パイプ継手
−４の通り芯を出した（曲り矯正）後、圧下装置
（重錘）をパイプ継手−４の上に乗せ走らせる。
圧下したところを約200mmピツチで大径鋼管、パ
イプ継手及びスタビリテイバーを仮付して行く。
この場合、スタビリテイバー及びパイプ継手の左
右両側より仮付する。仮付終了時、スタビリテイ
バーの両側の間隙部分にカツトワイヤー−１０を
入れ、潜弧溶接−１１を行い、本溶接を完了す
る。 以上、本発明は従来の充填棒を挿入するかわり
にスタビリテイバーを採用し、仮付を簡素化し、
仮付能率を高めると共に大径鋼管及びパイプ継手
と密着する事により、溶接欠陥である溶落ち現象
をなくすものであり、 (1) 従来の仮付では２度仮付を行つていたがスタ
ビリテイバーを挿入することによつて、大径鋼
管、パイプ継手、スタビリテイバーを１度に仮
付することが出来、仮付能率が向上する。 (2) スタビリテイバーが大径鋼管及びパイプ継手
と密着しているため本溶接の欠陥である溶落ち
現象をなくすことが出来る。 (3) 従来、本溶接前にオンラインシーリングを行
つていたがスタビリテイバーを採用することに
よりオンラインシーリングを必要としない。そ
のためオンラインシーリングのセツテイング時
間及び溶接時間分だけ作業能率が向上する。等
の効果を発揮するものである。
罫書を行いスパイラルビード−８を削つた後、大
径鋼管−１の中央線（罫書線）に沿つて2000mmの
長さ（長ければ長い程よいが持ち運びが簡単な様
に２ｍ前後が適切）のスタビリテイバー−７を並
べて置き、パイプ継手−４の長さに合う様に最終
端で切断する。 この並べたスタビリテイバー−７の上にパイプ
継手−４を乗せ、両先端を仮付する。パイプ継手
−４の通り芯を出した（曲り矯正）後、圧下装置
（重錘）をパイプ継手−４の上に乗せ走らせる。
圧下したところを約200mmピツチで大径鋼管、パ
イプ継手及びスタビリテイバーを仮付して行く。
この場合、スタビリテイバー及びパイプ継手の左
右両側より仮付する。仮付終了時、スタビリテイ
バーの両側の間隙部分にカツトワイヤー−１０を
入れ、潜弧溶接−１１を行い、本溶接を完了す
る。 以上、本発明は従来の充填棒を挿入するかわり
にスタビリテイバーを採用し、仮付を簡素化し、
仮付能率を高めると共に大径鋼管及びパイプ継手
と密着する事により、溶接欠陥である溶落ち現象
をなくすものであり、 (1) 従来の仮付では２度仮付を行つていたがスタ
ビリテイバーを挿入することによつて、大径鋼
管、パイプ継手、スタビリテイバーを１度に仮
付することが出来、仮付能率が向上する。 (2) スタビリテイバーが大径鋼管及びパイプ継手
と密着しているため本溶接の欠陥である溶落ち
現象をなくすことが出来る。 (3) 従来、本溶接前にオンラインシーリングを行
つていたがスタビリテイバーを採用することに
よりオンラインシーリングを必要としない。そ
のためオンラインシーリングのセツテイング時
間及び溶接時間分だけ作業能率が向上する。等
の効果を発揮するものである。
第１図は鋼管矢板の種類（Ｌ−Ｔタイプ、Ｃ−
Ｔタイプ、Ｃ−Ｃタイプ）を示す図、第２図は大
径鋼管とパイプ継手との狭間隙の状態及び脚長を
示す図、第３図はオンラインシーリングの状態を
示す図、第４図はスタビリテイバーの形状を示す
図、第５図は発明の作用等を示す図である。 （各部名称）、１……大径鋼管、２……山形鋼、
３……Ｔ形鋼、４……パイプ継手、５……狭間
隙、６……半自動溶接機、７……スタビリテイバ
ー、８……スパイラルビード、９……圧下装置、
１０……カツトワイヤー、１１……潜弧溶接トー
チ。
Ｔタイプ、Ｃ−Ｃタイプ）を示す図、第２図は大
径鋼管とパイプ継手との狭間隙の状態及び脚長を
示す図、第３図はオンラインシーリングの状態を
示す図、第４図はスタビリテイバーの形状を示す
図、第５図は発明の作用等を示す図である。 （各部名称）、１……大径鋼管、２……山形鋼、
３……Ｔ形鋼、４……パイプ継手、５……狭間
隙、６……半自動溶接機、７……スタビリテイバ
ー、８……スパイラルビード、９……圧下装置、
１０……カツトワイヤー、１１……潜弧溶接トー
チ。
Claims (1)
- １ 大径鋼管の管軸方向に沿つて互に対向して二
つのパイプ継手を溶接する鋼管矢板の製造工程に
おいて、パイプ継手の仮付時に大径鋼管とパイプ
継手との間にスタビリテイバーを挿入し、あるい
はあらかじめ継手パイプにスタビリテイバーを仮
付しておいてパイプ継手上より押圧しながら大径
鋼管、パイプ継手及びスタビリテイバーを同時仮
付して行き、次にスタビリテイバーと大径鋼管及
びパイプ継手とから成る間隙にカツトワイヤーを
入れ潜弧溶接を行うことを特徴とするスタビリテ
イバー使用による鋼管矢板製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12899382A JPS5919077A (ja) | 1982-07-26 | 1982-07-26 | スタビリテイバ−使用による鋼管矢板製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12899382A JPS5919077A (ja) | 1982-07-26 | 1982-07-26 | スタビリテイバ−使用による鋼管矢板製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5919077A JPS5919077A (ja) | 1984-01-31 |
| JPH0223269B2 true JPH0223269B2 (ja) | 1990-05-23 |
Family
ID=14998473
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12899382A Granted JPS5919077A (ja) | 1982-07-26 | 1982-07-26 | スタビリテイバ−使用による鋼管矢板製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5919077A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021152249A (ja) * | 2020-03-24 | 2021-09-30 | 株式会社第一基礎 | 継手装置 |
-
1982
- 1982-07-26 JP JP12899382A patent/JPS5919077A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021152249A (ja) * | 2020-03-24 | 2021-09-30 | 株式会社第一基礎 | 継手装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5919077A (ja) | 1984-01-31 |
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