JPH02207124A - スタンプドマフラの製造方法 - Google Patents
スタンプドマフラの製造方法Info
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- JPH02207124A JPH02207124A JP1026179A JP2617989A JPH02207124A JP H02207124 A JPH02207124 A JP H02207124A JP 1026179 A JP1026179 A JP 1026179A JP 2617989 A JP2617989 A JP 2617989A JP H02207124 A JPH02207124 A JP H02207124A
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Combustion & Propulsion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は予めプレス加工により作製した外部ケースと内
部プレー１へを合一し、これに入口側及び出口側排気管
を接続して得られるスタンプドマフラの製造方法に関し
、経済的な方法の提供を目的とするものである。
部プレー１へを合一し、これに入口側及び出口側排気管
を接続して得られるスタンプドマフラの製造方法に関し
、経済的な方法の提供を目的とするものである。
〈従来の技術〉
■プレス加工法によって製造されるスタンプドマフラと
呼ばれる車輌用主消音器は、−膜内にプレス加工された
４枚の鋼板すなわち、外部上ケース（１）、外部下ケー
ス（２）、内部上プレート（３）、内部下プレーｈ（４
）によって構成され、それぞれの板は溶接、ヘミング等
の工法により結合される。
呼ばれる車輌用主消音器は、−膜内にプレス加工された
４枚の鋼板すなわち、外部上ケース（１）、外部下ケー
ス（２）、内部上プレート（３）、内部下プレーｈ（４
）によって構成され、それぞれの板は溶接、ヘミング等
の工法により結合される。
第５図は従来の主消音器の水平中央すなわち内部上プレ
ート（３）と内部下プレート（４）との接合面で切断し
下方を眺めた平面図、第６図は第５図中Ｌ） −１）断
面図、第７図は同Ｊζ−Ｅ断面図である。
ート（３）と内部下プレート（４）との接合面で切断し
下方を眺めた平面図、第６図は第５図中Ｌ） −１）断
面図、第７図は同Ｊζ−Ｅ断面図である。
主消音器には、エンジンからの排気を導く入口側排気管
（５）及び主消音器から排気を外／、導く出口側排気’
ｉ？ （６）が接合される。入口側排気管（５）から主
消η器内に導入された排気は内部上プレート（３）と内
部下プレート（４）とで形成された管状通路（７ａ）の
先端から膨張形消６室（１１）の中へ放出される。連通
放出穴（８）は、プレス成形加工された管状通路の先端
を切断し解放穴を形成する必要から設けた穴であり、こ
の穴は同時に密着し重なり合わされている内部上プレー
ｈ （３）と内部下プレーｈ（４）とで上［；に分割さ
れた消音室（１１）を連通し、環状通路（７Ｑ）の先端
から排気がたとえ上下に分割された消音室内へ不均等に
放出されたとしても六（８）により均等化が計れる。同
様に接続管（９）の先端から膨脹形消η室（１２）の中
へ放出される排気は六（１０）により上下の室が連通し
ているので自由に流動が可能である。
（５）及び主消音器から排気を外／、導く出口側排気’
ｉ？ （６）が接合される。入口側排気管（５）から主
消η器内に導入された排気は内部上プレート（３）と内
部下プレート（４）とで形成された管状通路（７ａ）の
先端から膨張形消６室（１１）の中へ放出される。連通
放出穴（８）は、プレス成形加工された管状通路の先端
を切断し解放穴を形成する必要から設けた穴であり、こ
の穴は同時に密着し重なり合わされている内部上プレー
ｈ （３）と内部下プレーｈ（４）とで上［；に分割さ
れた消音室（１１）を連通し、環状通路（７Ｑ）の先端
から排気がたとえ上下に分割された消音室内へ不均等に
放出されたとしても六（８）により均等化が計れる。同
様に接続管（９）の先端から膨脹形消η室（１２）の中
へ放出される排気は六（１０）により上下の室が連通し
ているので自由に流動が可能である。
■また、 スタンプドマフラの内部は第１２図（第５図
１１印−Ｅ“断面）に示すように ３列の排気導通管系
路（管状通路（７Ｑ）〜（７Ｇ））でよ消η器内の消η
機枯を形成し、低周波ｇ音消行パイプ（１５）を組み込
み、干渉形消に効果の増大を計った１消と器の消ざ性能
は、単に膨張形消音室の連通する１消ざ器の？ｌ’ｊｆ
！性能より格段に優れている。
１１印−Ｅ“断面）に示すように ３列の排気導通管系
路（管状通路（７Ｑ）〜（７Ｇ））でよ消η器内の消η
機枯を形成し、低周波ｇ音消行パイプ（１５）を組み込
み、干渉形消に効果の増大を計った１消と器の消ざ性能
は、単に膨張形消音室の連通する１消ざ器の？ｌ’ｊｆ
！性能より格段に優れている。
入口側排気管（５）、低周波Ｉｌ音？ｌ’Ｊ ｉ６ ハ
、（Ｔ／’ （１５）及び出口側排気管（６）は、製造
原価を安くするため一般的に断面形状が真円の鋼管が使
用される。
、（Ｔ／’ （１５）及び出口側排気管（６）は、製造
原価を安くするため一般的に断面形状が真円の鋼管が使
用される。
これらを取付は可能とするために２枚の内部上下プレー
ト（３） （４）は第１３図に示したように３列の円弧
状溝がプレス成形で形成されている。
ト（３） （４）は第１３図に示したように３列の円弧
状溝がプレス成形で形成されている。
■ ２枚の内部上下プレート （３） （４）は、その
後、プレートの数個所に半自動アーク溶接、あるいはス
ポット溶接等の溶接法により密着固定がなされていた。
後、プレートの数個所に半自動アーク溶接、あるいはス
ポット溶接等の溶接法により密着固定がなされていた。
■この内部上Ｆプレート（３）（４）の密着固定の後、
この上下へ外部上ケース（１）と外部下ケース（２）が
もなか合せに一体化され、それに加えて入口側排気管（
５）と出口側排気管（６）が取付けられる。
この上下へ外部上ケース（１）と外部下ケース（２）が
もなか合せに一体化され、それに加えて入口側排気管（
５）と出口側排気管（６）が取付けられる。
このとき、入口側排気管（５）は、その先端部を主消音
器に若干寸法挿入され、外部上ケース（１）、外部下ケ
ース（２）、内部上プレート（：１）、内部下プレーｈ
（４）の板つまり第５図に示す（イ）部の全周にわたっ
てアーク溶接され固定される。出口側排気管（６）につ
いても同様に（ロ）部の全周にわたってアーク溶接され
固定される。
器に若干寸法挿入され、外部上ケース（１）、外部下ケ
ース（２）、内部上プレート（：１）、内部下プレーｈ
（４）の板つまり第５図に示す（イ）部の全周にわたっ
てアーク溶接され固定される。出口側排気管（６）につ
いても同様に（ロ）部の全周にわたってアーク溶接され
固定される。
これらのアーク溶接作業は多量生産の場合、それぞれ副
作業工程とし、まず、入口側排気管（５）と主消音器と
を溶接治具にセットし入口側排気管（５）の中心軸を回
転中心として、長大寸法になる全体組み合わせを回転さ
せながらアーク溶接作業を行ない、その作業線ｒ後、再
び別の溶接治具に出口側排気管（６）と前工程終ｒ品と
をセラ１〜し出口側排気管（６）の中心軸を回転中心と
して、 ますます長大寸法になる全体組み合わせを回転
さ仕ながらアーク溶接作業を実施していた。
作業工程とし、まず、入口側排気管（５）と主消音器と
を溶接治具にセットし入口側排気管（５）の中心軸を回
転中心として、長大寸法になる全体組み合わせを回転さ
せながらアーク溶接作業を行ない、その作業線ｒ後、再
び別の溶接治具に出口側排気管（６）と前工程終ｒ品と
をセラ１〜し出口側排気管（６）の中心軸を回転中心と
して、 ますます長大寸法になる全体組み合わせを回転
さ仕ながらアーク溶接作業を実施していた。
〈発明が解決しようとする課題〉
スタンプドマフラの構造及びその製造方法が以上のよう
であったから、下記■〜■に示すような電点を有してい
た。
であったから、下記■〜■に示すような電点を有してい
た。
■まず初めに、前記従来の技術のに示した２枚の内部上
下プレーｈ （３） （４）のプレス作業における前記
連通放出穴（８）及び開穴（１０）のプレス打抜切断作
業については、第８図に示ずようにリノロが立体曲面に
なり、プレス型りＪ ｆｌＩ ＩｊＪ刃の形状が複雑と
なり、前加工の成形絞り形状との完全な形状合わせが困
難であり、その結果部品形状の一部変形、切口の返り過
大等の不具合が発生する。また、長期間の使用中、排気
の脈動、排気！ｉｌ音振動等による内部上プレート（３
）、内部ドブレート（４）の板乃振動により、第８図に
示す穴（８）の切口の（イ）Ｒ部、（ロ）ｉｔ部に亀裂
が発生し易い欠点があった。
下プレーｈ （３） （４）のプレス作業における前記
連通放出穴（８）及び開穴（１０）のプレス打抜切断作
業については、第８図に示ずようにリノロが立体曲面に
なり、プレス型りＪ ｆｌＩ ＩｊＪ刃の形状が複雑と
なり、前加工の成形絞り形状との完全な形状合わせが困
難であり、その結果部品形状の一部変形、切口の返り過
大等の不具合が発生する。また、長期間の使用中、排気
の脈動、排気！ｉｌ音振動等による内部上プレート（３
）、内部ドブレート（４）の板乃振動により、第８図に
示す穴（８）の切口の（イ）Ｒ部、（ロ）ｉｔ部に亀裂
が発生し易い欠点があった。
■内部上下プレート（３） （４）に−工程で３列の円
弧溝をプレス成形するには、中央の低周波８１η消音パ
イプ（１５）に密着する部分が非常に絞り成形し難い。
弧溝をプレス成形するには、中央の低周波８１η消音パ
イプ（１５）に密着する部分が非常に絞り成形し難い。
すなわち、両側の円弧部分は第１３図の図中に矢印で示
すように、プレス素材が外側から流れ込み１工程のプレ
ス絞り加工が可能であるが、中央の円弧部分については
両側の円弧部分が抵抗となり素材の流れ込みはほとんど
期待できず、そのため１工程のプレス絞り加工は不可能
で、２ないし３工程のプレス絞り加工を実施せざるを得
ない。１工程のプレス絞り加工を施した場合、第１２図
及び第１３図のＸ部または７部に亀裂が発生し商品にな
らない。その理由は、素材の板幅りが半円弧の長さ、す
なわち、 πＬ／２千り、５７Ｌに引き延ばされる必要
があり、かつプレス型と素材との摩擦力の影響で板の延
びはＸ部または７部に集中することにある。一般に主消
音器に使用される鋼板でＬの１．５７倍つまり約６０％
の延びに耐えられるものは無く、たとえ耐えられたとし
ても板厚の減少が局部的に−薄くなり過ぎ商品にならな
い。安価な主消音器を提供しようとするスタンプドマフ
ラで、高価なプレス絞り型を２ｔ、たけ３個を使用し、
費用の高い人形プレスをプレス型に応じて２ないし３台
使って、内部上プレーｈ（３）及び内部下プレート（４
）を製造することは解決すべきｉＷ題であった。
すように、プレス素材が外側から流れ込み１工程のプレ
ス絞り加工が可能であるが、中央の円弧部分については
両側の円弧部分が抵抗となり素材の流れ込みはほとんど
期待できず、そのため１工程のプレス絞り加工は不可能
で、２ないし３工程のプレス絞り加工を実施せざるを得
ない。１工程のプレス絞り加工を施した場合、第１２図
及び第１３図のＸ部または７部に亀裂が発生し商品にな
らない。その理由は、素材の板幅りが半円弧の長さ、す
なわち、 πＬ／２千り、５７Ｌに引き延ばされる必要
があり、かつプレス型と素材との摩擦力の影響で板の延
びはＸ部または７部に集中することにある。一般に主消
音器に使用される鋼板でＬの１．５７倍つまり約６０％
の延びに耐えられるものは無く、たとえ耐えられたとし
ても板厚の減少が局部的に−薄くなり過ぎ商品にならな
い。安価な主消音器を提供しようとするスタンプドマフ
ラで、高価なプレス絞り型を２ｔ、たけ３個を使用し、
費用の高い人形プレスをプレス型に応じて２ないし３台
使って、内部上プレーｈ（３）及び内部下プレート（４
）を製造することは解決すべきｉＷ題であった。
■従来の技術■で説明した２枚の内部上下プレート（３
）（４）を数個所の半自動アーク溶接、あるいはスポッ
ト溶接等により密着固定するには、製造工程中に溶接工
程が一工程増え、それに加えて溶接個所附近の防蝕対策
も問題となっていた。
）（４）を数個所の半自動アーク溶接、あるいはスポッ
ト溶接等により密着固定するには、製造工程中に溶接工
程が一工程増え、それに加えて溶接個所附近の防蝕対策
も問題となっていた。
■従来の技術■における入口側排気管（５）と出口側排
気管（６）が取付けられる際には、主消音器の中心軸で
回転させながら、第５図にみられる軸心から離れたとこ
ろに配置された入口側排気管（５）の（イ）部と出口側
排気管（６）の（ロ）部どを同時にアーク溶接し、Ｑ大
Ｊ゛法の主消音器組み合わせの工程間移動の手間を省く
ための特殊溶接設備は。
気管（６）が取付けられる際には、主消音器の中心軸で
回転させながら、第５図にみられる軸心から離れたとこ
ろに配置された入口側排気管（５）の（イ）部と出口側
排気管（６）の（ロ）部どを同時にアーク溶接し、Ｑ大
Ｊ゛法の主消音器組み合わせの工程間移動の手間を省く
ための特殊溶接設備は。
ロボッ１−とか特殊カムｖｉ構を導入した複雑高級な設
備にすれば、技術的には不可能ではないが、設罰稼動の
確実さ、設備保守の困難さ及び設備費の高価に過ぎるこ
とから、実用は非常に困難なることが予測される。生産
数量が大量の場合でも実際には入口側排気管（５）の（
イ）部及び出口（１１！ＩｔＩｌ：気管（６）の（ロ）
部のアーク全周溶接は、 それぞれ別の作業工程になら
ざるを得ないが、その場合でも製品を回転させる必要か
ら設備費が高価になり、かつ生産ｉｌｉ種の変更があっ
た場合の取付治具更新費用が高額になる。また、（イ）
部、（ロ）部とも３６０℃全周に沿ってアーク溶接が必
要なため、生産タクトが溶接ガン１本の場合４５秒、溶
接ガン２本の場合（１本のガンで１８０℃溶接）で３５
秒程度となり、生産量によってはそれぞれ２台以上の複
数の溶接設備の設置または長時間稼動が必要となる。両
者とも製造原価の上昇に継かり、解決すべき課題となっ
ていた。
備にすれば、技術的には不可能ではないが、設罰稼動の
確実さ、設備保守の困難さ及び設備費の高価に過ぎるこ
とから、実用は非常に困難なることが予測される。生産
数量が大量の場合でも実際には入口側排気管（５）の（
イ）部及び出口（１１！ＩｔＩｌ：気管（６）の（ロ）
部のアーク全周溶接は、 それぞれ別の作業工程になら
ざるを得ないが、その場合でも製品を回転させる必要か
ら設備費が高価になり、かつ生産ｉｌｉ種の変更があっ
た場合の取付治具更新費用が高額になる。また、（イ）
部、（ロ）部とも３６０℃全周に沿ってアーク溶接が必
要なため、生産タクトが溶接ガン１本の場合４５秒、溶
接ガン２本の場合（１本のガンで１８０℃溶接）で３５
秒程度となり、生産量によってはそれぞれ２台以上の複
数の溶接設備の設置または長時間稼動が必要となる。両
者とも製造原価の上昇に継かり、解決すべき課題となっ
ていた。
く課題を解決するための手段〉
前記Φ〜■に示したａ厘を検討した結果、それらに対応
して以下に示す■〜■のスタンプドマフラの製造方法を
開発したのである。すなわち。
して以下に示す■〜■のスタンプドマフラの製造方法を
開発したのである。すなわち。
■ ２枚の外部上ドケース（１）（２）と２枚の内部上
下プレート（３）（’ｌ）のプレス加工によるスタンプ
ドマフラの製造に際して、内部上ドプレート （：））
（４）の合せにより形成する管状通路（７Ｑ）（７ｂ
）とその先端連通放出穴（８） （１０）の加工時に、
七の六（８） （１０）外周をビード出しして平面凸部
（１６）を形成し、この平面凸部（１６）に連通放出穴
（８）（１０）をあけることを特徴とするスタンプドマ
フラの製造方法。
下プレート（３）（’ｌ）のプレス加工によるスタンプ
ドマフラの製造に際して、内部上ドプレート （：））
（４）の合せにより形成する管状通路（７Ｑ）（７ｂ
）とその先端連通放出穴（８） （１０）の加工時に、
七の六（８） （１０）外周をビード出しして平面凸部
（１６）を形成し、この平面凸部（１６）に連通放出穴
（８）（１０）をあけることを特徴とするスタンプドマ
フラの製造方法。
■ ２枚の外部上ドケース（１）（２）と２枚の内部上
下プレート（３）（４）のプレス加工によるスタンプド
マフラの製造に際して、内部上ドプレート（３）（’ｌ
）の合せにより形成する管状通路（７ｂ）の断面が一部
直纏に近い丸角断面にプレス加工することを特徴とする
スタンプドマフラの製造方法。
下プレート（３）（４）のプレス加工によるスタンプド
マフラの製造に際して、内部上ドプレート（３）（’ｌ
）の合せにより形成する管状通路（７ｂ）の断面が一部
直纏に近い丸角断面にプレス加工することを特徴とする
スタンプドマフラの製造方法。
■２枚の外部上下ケース（１）（２）と２枚の内部上下
プレート （３） （４）のプレス加工によるスタンプ
ドマフラの製造に際して、内部上１：プレー１・（：′
Ｉ）（４）の合せ面の一方にバーリング加工又は爪出し
加工を他方に穴あけ加工を施し互いにクリンチして一体
化することを特徴とするスタンプドマフラの製造方法。
プレート （３） （４）のプレス加工によるスタンプ
ドマフラの製造に際して、内部上１：プレー１・（：′
Ｉ）（４）の合せ面の一方にバーリング加工又は爪出し
加工を他方に穴あけ加工を施し互いにクリンチして一体
化することを特徴とするスタンプドマフラの製造方法。
■ ２枚の外部上下ケース（１）（２）と２枚の内部上
上プレート（３）（４）のプレス加工によるスタンプド
マフラの製造に際して、マフラ本体に結合される入口側
排気管（５）又は出口側排気管（６）の先端部を上記マ
フラ本体内部に長く挿入して、この挿入部に穴あけ加工
で連通穴（２１）又は溶接用電極挿入穴（２２）を形成
して組付けることを特徴とするスタンプドマフラの製造
方法。
上プレート（３）（４）のプレス加工によるスタンプド
マフラの製造に際して、マフラ本体に結合される入口側
排気管（５）又は出口側排気管（６）の先端部を上記マ
フラ本体内部に長く挿入して、この挿入部に穴あけ加工
で連通穴（２１）又は溶接用電極挿入穴（２２）を形成
して組付けることを特徴とするスタンプドマフラの製造
方法。
く作用〉
上にｄのようなスタンプドマフラの製造方法においては
、下記に示す作用が得られる。
、下記に示す作用が得られる。
■の製造方法においては、 ビード出しした平面凸部（
１６）が設けられたことにより、連通放出穴（８）（１
０）のプレス打抜切断作業の際に曲面切断でなく平面リ
ノ断となり、部品形状の一部変形や切口の返り過大が抑
えられる。また、プレス型切断切刃の形状も複雑でない
単純なものとなり、管端のつぶれもなくなる。
１６）が設けられたことにより、連通放出穴（８）（１
０）のプレス打抜切断作業の際に曲面切断でなく平面リ
ノ断となり、部品形状の一部変形や切口の返り過大が抑
えられる。また、プレス型切断切刃の形状も複雑でない
単純なものとなり、管端のつぶれもなくなる。
■の製造方法においては、中央の管状通路（７ｂ）の断
面を一部直線に近い丸角断面としたことにより、外側の
円弧部分による抵抗がなくなって、素材外周部からの流
れ込みが期待できて、亀裂の発生のない状態の延びによ
るプレス加工がなされる。
面を一部直線に近い丸角断面としたことにより、外側の
円弧部分による抵抗がなくなって、素材外周部からの流
れ込みが期待できて、亀裂の発生のない状態の延びによ
るプレス加工がなされる。
そこで、中央の排気導通管部を他の部分とともにプレス
加工−工程で完了さ士ることかできる。
加工−工程で完了さ士ることかできる。
■の製造方法においでは、内部上下プレート（３）（４
）の合仕面の一方に設けられたバーリング又は爪出しを
、他方にあけられた六へ挿入して互いにクリンチするだ
けで一体化することができる。そこで、加工時間を人［
１１に低減し、溶接機等を不要とする。また、内部上ド
プレート（３） （４）の合Ｕ面の広い範囲で固定する
ため、気密性も僧す作用が得られる。
）の合仕面の一方に設けられたバーリング又は爪出しを
、他方にあけられた六へ挿入して互いにクリンチするだ
けで一体化することができる。そこで、加工時間を人［
１１に低減し、溶接機等を不要とする。また、内部上ド
プレート（３） （４）の合Ｕ面の広い範囲で固定する
ため、気密性も僧す作用が得られる。
■に示した製造方法においては、入口側排気管、管（５
）又は出口側排気管（６）の先端部をマフラ本体内部に
長く挿入して、その挿入部に穴あけ加工で連通穴（２１
）又は溶接用電極挿入穴（２２）を形成しているため、
溶接用電極挿入穴（２２）を利用して溶接固定すること
ができる。この溶接固定は長さが短い００２半自動電気
溶接とスポット電気抵抗溶接により行うことができるた
め、短時間作業が０１能であり、高能率な流れ生産をｕ
Ｊ能とする。
）又は出口側排気管（６）の先端部をマフラ本体内部に
長く挿入して、その挿入部に穴あけ加工で連通穴（２１
）又は溶接用電極挿入穴（２２）を形成しているため、
溶接用電極挿入穴（２２）を利用して溶接固定すること
ができる。この溶接固定は長さが短い００２半自動電気
溶接とスポット電気抵抗溶接により行うことができるた
め、短時間作業が０１能であり、高能率な流れ生産をｕ
Ｊ能とする。
２枚の内部上ドプレート（３）（４）のうち何れか一方
へ入口側排気管（５）又は出口側排気管（６）の先端部
をマフラ本体内部に長く挿入するよう溶接固定したもの
は、その後、２枚の内部上下プレート（３）（４）の合
一がなされる際に、 他方のプレートによって八「記溶
接用電極挿入穴（２２）が塞がれろことどなる。
へ入口側排気管（５）又は出口側排気管（６）の先端部
をマフラ本体内部に長く挿入するよう溶接固定したもの
は、その後、２枚の内部上下プレート（３）（４）の合
一がなされる際に、 他方のプレートによって八「記溶
接用電極挿入穴（２２）が塞がれろことどなる。
更に、２枚の外部上下ケース（１）（２）が合一され周
縁部をヘミングかしめをすると、入口及び出口付近へ僅
かなスキ穴（２３）が形成されるのみとなり、この部分
を溶接することのみによって全体の機密がｉ’＋Ｊ能ど
なる。
縁部をヘミングかしめをすると、入口及び出口付近へ僅
かなスキ穴（２３）が形成されるのみとなり、この部分
を溶接することのみによって全体の機密がｉ’＋Ｊ能ど
なる。
以下図面によって本発明の実施例を詳細に説明する。
〈実施例１〉
第１図は主消音器の水平中央すなわち内部上プレーｈ（
３）と内部下プレート（４）との接合面で切断し下方を
眺めた平面図、第２図は第１図中Ａ−Ａ断面図、第３図
は同１（−１３断面図、第４図は同Ｃ−Ｃ断面図を示す
。
３）と内部下プレート（４）との接合面で切断し下方を
眺めた平面図、第２図は第１図中Ａ−Ａ断面図、第３図
は同１（−１３断面図、第４図は同Ｃ−Ｃ断面図を示す
。
本実施例は前述した課題■を解決した実施例であって、
六Ｌ」側排気管（５）から主消音器内に導入された排気
が内部上プレート（３）と内部ドブレー１−（’ｌ）と
で形成された管状通路（７ａ）の先端部から膨脹形消ｇ
・室（１１）の中に放出されるが、排気の放出穴（８）
の周辺は第３図に示ず縦壁（１３）を設け、その縦壁上
に形成する平面凸部（１６）にプレス加工により六（８
）を打ち抜く。六（８）は平面凸部（１６）で打ち抜き
加工されるのでプレス型の形状が筒弔平易になり、プレ
ス型の製イ１；及び保守が容易になりＨ’ｒ２４原２４
原 い面積が必要であり、六の周辺部が平面の板の場合発生
する板場のビビリ振動による亀裂発生は縦壁（１３）が
補強ビードとなり防止することができる。
六Ｌ」側排気管（５）から主消音器内に導入された排気
が内部上プレート（３）と内部ドブレー１−（’ｌ）と
で形成された管状通路（７ａ）の先端部から膨脹形消ｇ
・室（１１）の中に放出されるが、排気の放出穴（８）
の周辺は第３図に示ず縦壁（１３）を設け、その縦壁上
に形成する平面凸部（１６）にプレス加工により六（８
）を打ち抜く。六（８）は平面凸部（１６）で打ち抜き
加工されるのでプレス型の形状が筒弔平易になり、プレ
ス型の製イ１；及び保守が容易になりＨ’ｒ２４原２４
原 い面積が必要であり、六の周辺部が平面の板の場合発生
する板場のビビリ振動による亀裂発生は縦壁（１３）が
補強ビードとなり防止することができる。
六（１０）についても同様であり、第４図に示す縦！（
１４）が補強ビードとなって六（１０）周辺部の亀裂発
生を防止する。
１４）が補強ビードとなって六（１０）周辺部の亀裂発
生を防止する。
また、縦壁（１３）及び縦壁（１４）が補強ビードとな
り、内部上プレーｈ（３）と内部下プレート（４）とを
接合して形成される消音室（１１）及び消音室（１２）
の水平中央の上下仕切り壁のビビリ振′ＩＪＪを防止し
、振動から発生する騒音も防止することができる。
り、内部上プレーｈ（３）と内部下プレート（４）とを
接合して形成される消音室（１１）及び消音室（１２）
の水平中央の上下仕切り壁のビビリ振′ＩＪＪを防止し
、振動から発生する騒音も防止することができる。
〈実施例２〉
第９図は主消行器の水平中央すなわち内部上プレート（
３）と内部ｊ：プレート（４）との接合面で切断し下方
を眺めた平面図、第１θ図は第９図に示すＧ−Ｇ断面図
、第１１図は第１０図に示すＱ部の拡大図であり、３列
の排気導通管路の中央に位置する低周波！ｇざ消音パ、
イブ（１５）と内部上プレート（３Ｌ内部ドブレート（
４）との結合部すなわち管状通路（７ｂ）の断面形状を
示す。
３）と内部ｊ：プレート（４）との接合面で切断し下方
を眺めた平面図、第１θ図は第９図に示すＧ−Ｇ断面図
、第１１図は第１０図に示すＱ部の拡大図であり、３列
の排気導通管路の中央に位置する低周波！ｇざ消音パ、
イブ（１５）と内部上プレート（３Ｌ内部ドブレート（
４）との結合部すなわち管状通路（７ｂ）の断面形状を
示す。
第１３図により従来の主消音器で説明した通り、プレス
絞り加工を一工程で行なった場合、直径」〕のいかんに
関わらず、第１３図に示すＸ部またはＹ部に亀裂が発生
する。断面形状が真円の低周波騒ざ消Δパイプ（１５）
とそれを囲うにようする内部上プレート（３）ど内部ド
プレート（４）の両者はプレス絞り加工時、外側の円弧
部分が抵抗になり素材外周部からの素材流れ込みが中央
円弧部分には期待できないことによる。
絞り加工を一工程で行なった場合、直径」〕のいかんに
関わらず、第１３図に示すＸ部またはＹ部に亀裂が発生
する。断面形状が真円の低周波騒ざ消Δパイプ（１５）
とそれを囲うにようする内部上プレート（３）ど内部ド
プレート（４）の両者はプレス絞り加工時、外側の円弧
部分が抵抗になり素材外周部からの素材流れ込みが中央
円弧部分には期待できないことによる。
課題■を解決した本実施例の、本発明における断面が一
部直線に近い丸角断面、すなわち、円弧と（れの接線と
で形成される形状は、第１１図に示すように、内部上プ
レーｈ（３）または内部ドブレート（４）のヅ面部と角
度αをなし、 かつ排気導通管の基本となる直Ｃｈｏに
接する直線で形成される断面形状を中央の排気導通管部
の実形状とする。
部直線に近い丸角断面、すなわち、円弧と（れの接線と
で形成される形状は、第１１図に示すように、内部上プ
レーｈ（３）または内部ドブレート（４）のヅ面部と角
度αをなし、 かつ排気導通管の基本となる直Ｃｈｏに
接する直線で形成される断面形状を中央の排気導通管部
の実形状とする。
角度αは５０°以ドとし、角度が小さくなるに従いプレ
ス加工は容易になるが、幅Ｗが大きくなるので実際の主
消η器の設計の際、中央の排気導通管部周辺の関係」”
法を考１＃、シながら角度αを決定する９円弧とそれの
接線とで形状を丸角断面に決定する目的は、素材の伸び
性能のみにより中央の排気導通管部を一工程のプＬ／ス
加工のみで完ｒさせるためである。角度αを例えば４５
６ と決定した場合、板の断面実長は計算によって約２
６％引き延ばされる。主消音器に使用される鋼板の機械
的性質から２６′％の延びでは亀裂の発生はない。
ス加工は容易になるが、幅Ｗが大きくなるので実際の主
消η器の設計の際、中央の排気導通管部周辺の関係」”
法を考１＃、シながら角度αを決定する９円弧とそれの
接線とで形状を丸角断面に決定する目的は、素材の伸び
性能のみにより中央の排気導通管部を一工程のプＬ／ス
加工のみで完ｒさせるためである。角度αを例えば４５
６ と決定した場合、板の断面実長は計算によって約２
６％引き延ばされる。主消音器に使用される鋼板の機械
的性質から２６′％の延びでは亀裂の発生はない。
低周波騒格消音パイプ（１５）は、丸管素材を押しつぶ
して第１１図に示す丸角断面形状に成形する。
して第１１図に示す丸角断面形状に成形する。
低周波！！ホ消音パイプ（１５）の断面形状について１
よ、真円と提案のＪ：うな変形したものとの間に、消音
効果の差がないことは実験によって確かめられている。
よ、真円と提案のＪ：うな変形したものとの間に、消音
効果の差がないことは実験によって確かめられている。
〈実施例３〉
内部上プレート（３）と内部下プレート（４）との結合
を溶接による場合の難点について、先に説明したが、本
発明ではこの課題■を各部品を製造する過程において接
合部を形成した後、プレス加工によって＄１させること
として解決した。
を溶接による場合の難点について、先に説明したが、本
発明ではこの課題■を各部品を製造する過程において接
合部を形成した後、プレス加工によって＄１させること
として解決した。
すなわち、第１４図はその一例であって、 （、）のよ
うに内部上プレート（３）に予めバーリング部（１７）
を設け、他方の内部］：プレート（４）には予め六（１
８）を設けておいて、（ｂ）のように一方のバーリング
部（１７）を他方の六（１８）へ挿入して互いにクリン
チするだけで一体化している。
うに内部上プレート（３）に予めバーリング部（１７）
を設け、他方の内部］：プレート（４）には予め六（１
８）を設けておいて、（ｂ）のように一方のバーリング
部（１７）を他方の六（１８）へ挿入して互いにクリン
チするだけで一体化している。
第１５図は他の例であって、（１１）のように内部上プ
レート（：１）に予め爪部（１９）を設け、他方の内部
下プレート（４）には予め穴（２θ）を設けておいて、
（ｂ）のように 一方の爪部（１９）を他方の穴（２０
）へ挿入して互いにクリンチするだけで一体化している
。
レート（：１）に予め爪部（１９）を設け、他方の内部
下プレート（４）には予め穴（２θ）を設けておいて、
（ｂ）のように 一方の爪部（１９）を他方の穴（２０
）へ挿入して互いにクリンチするだけで一体化している
。
〈実施例４〉
第１６図は主消音器の水平中央すなオ〕ち内部上プレー
ト（３）と内部ドプレート（４）との接合面で明断し、
上方を眺めた平面図、第１７図は第１６図中Ｈ−１１断
面図、第１８図は同Ｌ−Ｉ断面図、第１９図はｒ８接部
の状態を示す図である。
ト（３）と内部ドプレート（４）との接合面で明断し、
上方を眺めた平面図、第１７図は第１６図中Ｈ−１１断
面図、第１８図は同Ｌ−Ｉ断面図、第１９図はｒ８接部
の状態を示す図である。
本実施例は前述した課題■を解決した実施例であって、
入口側排気管（５）、低周波ｇｉ音消音パイプ（１５）
及び出口側排気管（６）に排気中のｗｊＸ畠除去の１４
的を持って形成する連通穴（２１）に加えＣ１それぞれ
のパイプを内部上プレーｈ（３）とスポット電気抵抗溶
接法によって固定するため、スポット電極を通す貫通挿
入穴（２２）をあけ、第１６図に示すｌ）部をスポット
溶接する。
入口側排気管（５）、低周波ｇｉ音消音パイプ（１５）
及び出口側排気管（６）に排気中のｗｊＸ畠除去の１４
的を持って形成する連通穴（２１）に加えＣ１それぞれ
のパイプを内部上プレーｈ（３）とスポット電気抵抗溶
接法によって固定するため、スポット電極を通す貫通挿
入穴（２２）をあけ、第１６図に示すｌ）部をスポット
溶接する。
この作業終了後、 内部下プレーｈ（４）を所定の位置
にかぶせることにより人１」側排気管（５）、低周波騒
音消にパイプ（１５）及び出口側排気管（６）にスポッ
Ｉ−ｆａ極を通すためにあけた六（２２）を塞ぐ。
にかぶせることにより人１」側排気管（５）、低周波騒
音消にパイプ（１５）及び出口側排気管（６）にスポッ
Ｉ−ｆａ極を通すためにあけた六（２２）を塞ぐ。
内部下プレート（４）を所定の位置にかぶせた状態で、
第１７図中に示す８部で内部上プレート（３）と内部下
プレート（４）とをスポット溶接する。
第１７図中に示す８部で内部上プレート（３）と内部下
プレート（４）とをスポット溶接する。
この中間組み合わせ品に外部上ケース（１）と外部下ケ
ース（２）とを所定の位置にかぶせた後、周辺部をノ＼
ミングかしめする。
ース（２）とを所定の位置にかぶせた後、周辺部をノ＼
ミングかしめする。
この組み合わせ品の第１６図に示す（イ）部及び（ロ）
部については、外部上ケース（１）、外部下ケース（２
）、内部上プレート（３）及び内部下プレート（４）す
べてプレス加工により製造されるので、第１９図に示す
スキ穴（２３）から排気が洩れる。この穴を塞ぎかつ入
口側排気管（５）及び出口側排気管（６）と主消音器と
の結合を強化するためｃｏ２半自動電気溶接法により限
定された最小面積の溶接固定を施す。
部については、外部上ケース（１）、外部下ケース（２
）、内部上プレート（３）及び内部下プレート（４）す
べてプレス加工により製造されるので、第１９図に示す
スキ穴（２３）から排気が洩れる。この穴を塞ぎかつ入
口側排気管（５）及び出口側排気管（６）と主消音器と
の結合を強化するためｃｏ２半自動電気溶接法により限
定された最小面積の溶接固定を施す。
〈発明の効果〉
本発明は以上ａ〒述したようなスタンプドマフラの１ｉ
造方法であるから、下記のような特徴を有している。
造方法であるから、下記のような特徴を有している。
解決手段のに示した製造方法の実施によって。
連通放出穴（８）（１，０）周辺部の亀裂発生を防止す
ると共に、消η室（１１）及び消音室（１２）の水平中
央の上［：仕すリ壁のビビリ振動を防止し、振動から発
生する騒音も防止することができ、安価で長期間の使用
に耐えろ車輌用主消音器の市場への提供がμ■能になっ
た°。
ると共に、消η室（１１）及び消音室（１２）の水平中
央の上［：仕すリ壁のビビリ振動を防止し、振動から発
生する騒音も防止することができ、安価で長期間の使用
に耐えろ車輌用主消音器の市場への提供がμ■能になっ
た°。
解決手段■にシバした製造方法の実施によって、内部上
プレート（３）と内部トプレ−１−（４）の両者のプレ
ス絞り加工時、３列の溝部のうち中央部のものにも素材
外周部からの素材流れ込みが可能となり、従来複数の工
程でなされていたプレス絞り加工工程を一工程で行なう
ことがでさて、製造能率を高める効果が得られた。加え
て、車輌用主消音器の性質をより高めるため安価な直線
パイプを低周波消音パイプどして組み込んだ場合でも、
安定した品質の部品を低原価で製造し、市場に提供する
ことか可能になった。
プレート（３）と内部トプレ−１−（４）の両者のプレ
ス絞り加工時、３列の溝部のうち中央部のものにも素材
外周部からの素材流れ込みが可能となり、従来複数の工
程でなされていたプレス絞り加工工程を一工程で行なう
ことがでさて、製造能率を高める効果が得られた。加え
て、車輌用主消音器の性質をより高めるため安価な直線
パイプを低周波消音パイプどして組み込んだ場合でも、
安定した品質の部品を低原価で製造し、市場に提供する
ことか可能になった。
解決手段■に示した製造方法の実施によって、２枚の内
部上下プレーｈ （３） （４）を数個所の半自動アー
ク溶接、あるいはスポット溶接等により密着固定する工
程が一工程省け、それに加えて溶接個所附近の防蝕対策
の必要性がなくなった。このことにより、低原価で、耐
久性良好な製品の提供がｌ１能となった。
部上下プレーｈ （３） （４）を数個所の半自動アー
ク溶接、あるいはスポット溶接等により密着固定する工
程が一工程省け、それに加えて溶接個所附近の防蝕対策
の必要性がなくなった。このことにより、低原価で、耐
久性良好な製品の提供がｌ１能となった。
解決手段■に示した製造方法の実施によって、短い長さ
のＧＯ２半自動電気溶接とスポット電気抵抗溶接との使
用のため、組み合わせ治具への部品セット１１′？間も
含め、タクト２０秒で流れ生産が可能になり、複数の生
産設備の設置または設備の長時間稼ｉ！ｉ）ｌ！−必要
でなくなり、かつＩ！造品質の確保のため多くの作業工
数を必要とし、かつ単位価格の高いｃｏ２半自動電気溶
接の極少化から、安定した品質の車輌用排気系部品を安
価に市場へ提供し得るようになった。
のＧＯ２半自動電気溶接とスポット電気抵抗溶接との使
用のため、組み合わせ治具への部品セット１１′？間も
含め、タクト２０秒で流れ生産が可能になり、複数の生
産設備の設置または設備の長時間稼ｉ！ｉ）ｌ！−必要
でなくなり、かつＩ！造品質の確保のため多くの作業工
数を必要とし、かつ単位価格の高いｃｏ２半自動電気溶
接の極少化から、安定した品質の車輌用排気系部品を安
価に市場へ提供し得るようになった。
第１図は本発明実施例１における主消音器の水平中央す
なわち内部上プレートと内部下プレートどの接合面でり
Ｊ断し下方を眺めた平面図、第２図は第１図中Ａ−Ａ断
面図、第３図は同Ｉ３− Ｂ断面図、第４図は同Ｃ−＜
：断面図であする。第５図は従来の主消音器の第１図相
当下面図、第６図は第５図中Ｄ−Ｄ断面図、第７図は同
Ｅ−Ｅ断面図である。 第８図は内部上ドプレー１へに形成された穴付近の斜視
図である。第９図は本発明実施例２におけるスタンプド
マフラの第１回相当率面図、第１０図は第９図に示すＧ
−Ｇ断面図、第１１図は第１θ図に示すＱ部の拡大図で
ある。第１２図は従来のスタンプドマフラの内部を示す
もので第５図中１・’ −１＝“断面図である。第１３
図は内部プレートの円弧状溝の拡大図である９第１４図
及び第１５図は本発明実施例３における内部上プレート
と内部下プレートの接合状態を示す図である。第１６図
は本発明実施例４におけるスタンプドマフラの第１図相
当下面図、第１７図は第１６＠中１１− Ｈ断面図、第
１８図は同Ｉ−１断面図、第１９図は溶接部の状態を示
す図である。 第２０図は第１Ｇ図に示すものの斜視図である。 （１）外部上ケース （３）内部上プレート （５）入口側排気管 （７ａ）〜（７ｃ）管状通路 （９）接続管 （１３） （ｔ４）縦壁 （１６）平面凸部 （ｉｌｌ）（２０）穴 （２１）連通穴 （２）外部下ケース （４）内部下プレート （６）出口側排気管 （８） （１０）連通放出穴 （１１）（１２）膨張層消音室 （１５）低周波音消音パイプ （１７）バーリング部 （１９）爪部 （２２）溶接用電極挿入穴 以上 出頭人 三恵工業株式会社
なわち内部上プレートと内部下プレートどの接合面でり
Ｊ断し下方を眺めた平面図、第２図は第１図中Ａ−Ａ断
面図、第３図は同Ｉ３− Ｂ断面図、第４図は同Ｃ−＜
：断面図であする。第５図は従来の主消音器の第１図相
当下面図、第６図は第５図中Ｄ−Ｄ断面図、第７図は同
Ｅ−Ｅ断面図である。 第８図は内部上ドプレー１へに形成された穴付近の斜視
図である。第９図は本発明実施例２におけるスタンプド
マフラの第１回相当率面図、第１０図は第９図に示すＧ
−Ｇ断面図、第１１図は第１θ図に示すＱ部の拡大図で
ある。第１２図は従来のスタンプドマフラの内部を示す
もので第５図中１・’ −１＝“断面図である。第１３
図は内部プレートの円弧状溝の拡大図である９第１４図
及び第１５図は本発明実施例３における内部上プレート
と内部下プレートの接合状態を示す図である。第１６図
は本発明実施例４におけるスタンプドマフラの第１図相
当下面図、第１７図は第１６＠中１１− Ｈ断面図、第
１８図は同Ｉ−１断面図、第１９図は溶接部の状態を示
す図である。 第２０図は第１Ｇ図に示すものの斜視図である。 （１）外部上ケース （３）内部上プレート （５）入口側排気管 （７ａ）〜（７ｃ）管状通路 （９）接続管 （１３） （ｔ４）縦壁 （１６）平面凸部 （ｉｌｌ）（２０）穴 （２１）連通穴 （２）外部下ケース （４）内部下プレート （６）出口側排気管 （８） （１０）連通放出穴 （１１）（１２）膨張層消音室 （１５）低周波音消音パイプ （１７）バーリング部 （１９）爪部 （２２）溶接用電極挿入穴 以上 出頭人 三恵工業株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ２枚の外部上下ケース（１）（２）と２枚の内部上
下プレート（３）（４）のプレス加工によるスタンプド
マフラの製造に際して、内部上下プレート（３）（４）
の合せにより形成する管状通路（７ａ）（７ｂ）とその
先端連通放出穴（８）（１０）の加工時に、該穴（８）
（１０）外周をビード出しして平面凸部（１６）を形成
し、該平面凸部（１６）に連通放出穴（８）（１０）を
あけることを特徴とするスタンプドマフラの製造方法。 ２ ２枚の外部上下ケース（１）（２）と２枚の内部上
下プレート（３）（４）のプレス加工によるスタンプド
マフラの製造に際して、内部上下プレート（３）（４）
の合せにより形成する管状通路（７ｂ）の断面が一部直
線に近い丸角断面にプレス加工することを特徴とするス
タンプドマフラの製造方法。 ３ ２枚の外部上下ケース（１）（２）と２枚の内部上
下プレート（３）（４）のプレス加工によるスタンプド
マフラの製造に際して、内部上下プレート（３）（４）
の合せ面の一方にバーリング加工又は爪出し加工を、他
方に穴あけ加工を施し、互いにクリンチして一体化する
ことを特徴とするスタンプドマフラの製造方法。 ４ ２枚の外部上下ケース（１）（２）と２枚の内部上
下プレート（３）（４）のプレス加工によるスタンプド
マフラの製造に際して、マフラ本体に結合される入口側
排気管（５）又は出口側排気管（６）の先端部を上記マ
フラ本体内部に長く挿入して、該挿入部に穴あけ加工で
連通穴（２１）又は溶接用電極挿入穴（２２）を形成し
て組付けることを特徴とするスタンプドマフラの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1026179A JPH02207124A (ja) | 1989-02-04 | 1989-02-04 | スタンプドマフラの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1026179A JPH02207124A (ja) | 1989-02-04 | 1989-02-04 | スタンプドマフラの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02207124A true JPH02207124A (ja) | 1990-08-16 |
Family
ID=12186300
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1026179A Pending JPH02207124A (ja) | 1989-02-04 | 1989-02-04 | スタンプドマフラの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02207124A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0564692A2 (en) * | 1992-04-10 | 1993-10-13 | Ap Parts Manufacturing Company | Stamp formed muffler with inline expansion chamber and arcuately formed effective flow tubes |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5329432A (en) * | 1976-08-31 | 1978-03-18 | Nihon Radiator Co | Silencer |
| JPS63138115A (ja) * | 1986-11-25 | 1988-06-10 | エ−ピ−．インダストリ−ズ．インコ−ポレ−テツド | 消音器 |
| JPS63309712A (ja) * | 1987-06-11 | 1988-12-16 | エーピー．インダストリーズ．インコーポレーテッド | 排気マフラー |
-
1989
- 1989-02-04 JP JP1026179A patent/JPH02207124A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5329432A (en) * | 1976-08-31 | 1978-03-18 | Nihon Radiator Co | Silencer |
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| JPS63309712A (ja) * | 1987-06-11 | 1988-12-16 | エーピー．インダストリーズ．インコーポレーテッド | 排気マフラー |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0564692A2 (en) * | 1992-04-10 | 1993-10-13 | Ap Parts Manufacturing Company | Stamp formed muffler with inline expansion chamber and arcuately formed effective flow tubes |
| EP0564692A3 (en) * | 1992-04-10 | 1994-05-18 | Ap Parts Mfg | Stamp formed muffler with inline expansion chamber and arcuately formed effective flow tubes |
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