JPH02204006A - スリットプレス金型およびその製造方法 - Google Patents
スリットプレス金型およびその製造方法Info
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- JPH02204006A JPH02204006A JP2437689A JP2437689A JPH02204006A JP H02204006 A JPH02204006 A JP H02204006A JP 2437689 A JP2437689 A JP 2437689A JP 2437689 A JP2437689 A JP 2437689A JP H02204006 A JPH02204006 A JP H02204006A
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- punch
- green sheet
- grooves
- lattice
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- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 3
- 238000009760 electrical discharge machining Methods 0.000 claims description 3
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 238000010304 firing Methods 0.000 abstract description 7
- 238000003825 pressing Methods 0.000 abstract description 3
- 238000005336 cracking Methods 0.000 abstract 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 2
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
この発明は１例えばＲネットワークなどの電子部品の基
板となるグリーンシートに格子状の溝を形成するための
スリットプレス金型およびその製造方法に関するもので
ある。
板となるグリーンシートに格子状の溝を形成するための
スリットプレス金型およびその製造方法に関するもので
ある。
〈従来の技術〉
第５図に示すものは従来のスリットプレス金型のパンチ
である。このバンチ１は、角形の本体２の一方の面に格
子状の突部３を設けたもので、突部３の横断面は同じ高
さの山形になっている。
である。このバンチ１は、角形の本体２の一方の面に格
子状の突部３を設けたもので、突部３の横断面は同じ高
さの山形になっている。
そして、このバンチ１を突部３側を下にしてプレス機に
取り付けてテーブル上のグリーンシート４に該バンチ１
を押し付けてプレスし、第６図のような格子状の溝５を
形成する。
取り付けてテーブル上のグリーンシート４に該バンチ１
を押し付けてプレスし、第６図のような格子状の溝５を
形成する。
その後、該グリーンシート４を焼成炉に装入して焼成し
たのち、多数の固定抵抗などを印刷してＲネットワーク
などを構成してスリット基板とする。
たのち、多数の固定抵抗などを印刷してＲネットワーク
などを構成してスリット基板とする。
このスリット基板を谷溝５に沿って割ったのちリード端
子などを付けて電子部品とする。
子などを付けて電子部品とする。
〈発明が解決しようとする課題〉
上記の方法において、グリーンシート４をバンチ１によ
りプレスする際に、バンチｌの突部３がグリーンシート
４を押し広げつ一つ溝５を形成するのであるが、突部３
の交点においてはグリ−〉′シート４は四方に押し広げ
られる。
りプレスする際に、バンチｌの突部３がグリーンシート
４を押し広げつ一つ溝５を形成するのであるが、突部３
の交点においてはグリ−〉′シート４は四方に押し広げ
られる。
このため７グリーンシート４に形成された溝５の交点の
部分が浅くなる。
部分が浅くなる。
このように溝５の交点が浅くなると、焼成後に溝５に沿
って割る際に交点の部分にブレークバリ、即ち、溝５以
外の部分で割れてしま）という問題があった。
って割る際に交点の部分にブレークバリ、即ち、溝５以
外の部分で割れてしま）という問題があった。
また、この問題を解決するために満５を深くする方法も
あるが、溝５を深（すると、焼成後の固定抵抗などの印
刷工程の途中で割れてしまうという問題が生じる。
あるが、溝５を深（すると、焼成後の固定抵抗などの印
刷工程の途中で割れてしまうという問題が生じる。
く課題を解決するための手段〉
この発明は、上記のような課題を解決するためになされ
たもので、アルミナ等からなるスリット基板を製造する
スリットプレス金型のパンチの格子状突部の各交点およ
び端部を他の部分より高くしたものである。
たもので、アルミナ等からなるスリット基板を製造する
スリットプレス金型のパンチの格子状突部の各交点およ
び端部を他の部分より高くしたものである。
また、スリットプレス金型のパンチを、溝を有する電極
により型刻り放電加工をする場合、該電極を回転させる
ことにより形成されるパンチの格子状突部の各交点およ
び端部を他の部分より高くする方法を提供するものであ
る。
により型刻り放電加工をする場合、該電極を回転させる
ことにより形成されるパンチの格子状突部の各交点およ
び端部を他の部分より高くする方法を提供するものであ
る。
〈実施例〉
以下、この発明の実施例を添付図面の第１図乃至第４図
１こ基づいて説明する。
１こ基づいて説明する。
図において１１はパンチで、このパンチ１１は本体１２
とそのＦ面（第１図では上になっている）に設けた格子
状の突部１３からなっている。
とそのＦ面（第１図では上になっている）に設けた格子
状の突部１３からなっている。
そし、て、この各突部１３の各交点１４および、４８’
：”１５は突部１３の他の部分より高くなってい乙。こ
のようなパンチ１１を用いて第３図のようにグリー：・
シート２０をプレスする。
：”１５は突部１３の他の部分より高くなってい乙。こ
のようなパンチ１１を用いて第３図のようにグリー：・
シート２０をプレスする。
第３図において、１７はプレス機の上型で、１：の上型
１７！ｌ：パンチ１１を昇降自在に装置 ｔ／てスプリ
ング１８により下方へ押圧力を付与ｊ７、下型１９上に
グ）−−ンシート２０を載せて上型１７を下降させると
２最初にｌ〕ノチ１１が第３図のようにグリーンシート
２０に圧着して溝２１をプレス加工する。
１７！ｌ：パンチ１１を昇降自在に装置 ｔ／てスプリ
ング１８により下方へ押圧力を付与ｊ７、下型１９上に
グ）−−ンシート２０を載せて上型１７を下降させると
２最初にｌ〕ノチ１１が第３図のようにグリーンシート
２０に圧着して溝２１をプレス加工する。
更に、上型１７を下降させると、パンチ１１はスプリン
グ１８を圧縮してグリーンシート２０上に圧着して上型
１７がさらに下降し、グリーンシート２０を切り離す。
グ１８を圧縮してグリーンシート２０上に圧着して上型
１７がさらに下降し、グリーンシート２０を切り離す。
上記のようにしてプレスされたグリーンシート２０は第
４図のように交点２１および端部２２が深（なった溝２
３が形成されたものとなり、焼成後において正確に割る
ことができる。
４図のように交点２１および端部２２が深（なった溝２
３が形成されたものとなり、焼成後において正確に割る
ことができる。
また、パンチ１１の型刻り放電加工には第２図に示すよ
うな電極２５を用いて行なう。
うな電極２５を用いて行なう。
即ち、この電極の下面には格子状の溝２６が形成されて
いる。この溝２６は谷形の横断面である。
いる。この溝２６は谷形の横断面である。
上記のような電極２５を突部成形前のパンチ素材１２上
に相対向させて放電加工を行なう。
に相対向させて放電加工を行なう。
その際に矢印のように電極２５を回転させることにより
パンチ素材１２上に形成される突部１３の交点１４と端
部１５が高くなって第１図のようなパンチ１１となる。
パンチ素材１２上に形成される突部１３の交点１４と端
部１５が高くなって第１図のようなパンチ１１となる。
〈発明の効果〉
この発明のスリットプレス金型は、そのパンチの格子状
突部の各交点および端部な他の部分より高（したもので
あるから、これによりプレスされたグリーンシートの溝
の各交点および端部は他の部分より深くなるため、焼成
後に溝に沿って割る際に、各交点や端部においても正確
に割ることができる。
突部の各交点および端部な他の部分より高（したもので
あるから、これによりプレスされたグリーンシートの溝
の各交点および端部は他の部分より深くなるため、焼成
後に溝に沿って割る際に、各交点や端部においても正確
に割ることができる。
従って、不良部品の発生率が極めて小さくなる。
また、パンチの加工は型刻り放電加工によるもので、そ
の際電極を回転させることによりパンチの格子状突部の
各交点および端部が高くなるのでパンチの製造も容易で
あるなどの効果がある。
の際電極を回転させることによりパンチの格子状突部の
各交点および端部が高くなるのでパンチの製造も容易で
あるなどの効果がある。
【図面の簡単な説明】
第１図乃至第４図は、この発明のスリットプレス金型お
よびその製造方法の実施例を示すもので、第１図はパン
チの斜視図、第２図はパンチの製造状態を示す斜視図、
第３図はグリーンシートのプレス状態を示す縦断面図、
第４図は製造された基板の拡大断面図、第５図は従来の
パンチの斜視図、第６図は同上でプレスされたスリψ〕
！・基板の斜視図である。 １１・・・パンチ １２・・・パンチ素材 １４・・・交点 ２０・・・グリーンシート ２２・・・端部 ２５・・・電極 １２・・・本体 １３・・・突部 １５・・・端部 ２１・・・交点 ２３・・・溝 ２６・・・溝
よびその製造方法の実施例を示すもので、第１図はパン
チの斜視図、第２図はパンチの製造状態を示す斜視図、
第３図はグリーンシートのプレス状態を示す縦断面図、
第４図は製造された基板の拡大断面図、第５図は従来の
パンチの斜視図、第６図は同上でプレスされたスリψ〕
！・基板の斜視図である。 １１・・・パンチ １２・・・パンチ素材 １４・・・交点 ２０・・・グリーンシート ２２・・・端部 ２５・・・電極 １２・・・本体 １３・・・突部 １５・・・端部 ２１・・・交点 ２３・・・溝 ２６・・・溝
Claims (2)
- （１）アルミナなどからなるスリット基板を製造するス
リットプレス金型において、そのパンチの格子状突部の
各交点および端部を他の部分より高くしたことを特徴と
するスリットプレス金型。 - （２）スリットプレス金型のパンチを、成形されるパン
チの突部に対向する溝を有する電極により型刻り放電加
工をする場合、該電極を回転させることにより形成され
るパンチの格子状突部の各交点および端部を他の部分よ
り高くすることを特徴とするスリットプレス金型の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2437689A JPH02204006A (ja) | 1989-02-01 | 1989-02-01 | スリットプレス金型およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2437689A JPH02204006A (ja) | 1989-02-01 | 1989-02-01 | スリットプレス金型およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02204006A true JPH02204006A (ja) | 1990-08-14 |
Family
ID=12136473
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2437689A Pending JPH02204006A (ja) | 1989-02-01 | 1989-02-01 | スリットプレス金型およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02204006A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0524021A (ja) * | 1991-07-23 | 1993-02-02 | Nippon Pillar Packing Co Ltd | 凹凸表面を有するセラミツク部材及びその製造方法 |
| JP2006001191A (ja) * | 2004-06-18 | 2006-01-05 | Nippon Steel Corp | ブロック製造方法 |
| JP2013184306A (ja) * | 2012-03-06 | 2013-09-19 | Nippon Carbide Ind Co Inc | セラミック基板の製造方法 |
-
1989
- 1989-02-01 JP JP2437689A patent/JPH02204006A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0524021A (ja) * | 1991-07-23 | 1993-02-02 | Nippon Pillar Packing Co Ltd | 凹凸表面を有するセラミツク部材及びその製造方法 |
| JPH07115947B2 (ja) * | 1991-07-23 | 1995-12-13 | 日本ピラー工業株式会社 | セラミック製の動圧流体軸受部材及びその製造方法 |
| JP2006001191A (ja) * | 2004-06-18 | 2006-01-05 | Nippon Steel Corp | ブロック製造方法 |
| JP2013184306A (ja) * | 2012-03-06 | 2013-09-19 | Nippon Carbide Ind Co Inc | セラミック基板の製造方法 |
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