JPH0218815A - 超伝導成形体の製造方法 - Google Patents
超伝導成形体の製造方法Info
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Landscapes
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- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Superconductor Devices And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野〉
本発明は超伝導体の製造方法、特に公知の超伝導性を与
える無機質材料と熱可塑性樹脂フィルムを原料とする新
しい超伝導成形体の製造方法に関する。
える無機質材料と熱可塑性樹脂フィルムを原料とする新
しい超伝導成形体の製造方法に関する。
〈従来の技術〉 〈発明が解決しようとする課題〉近時
超伝導材料及びその応用技術に関する研究開発がなされ
非常に多くの提案がなされているのが現状である。
超伝導材料及びその応用技術に関する研究開発がなされ
非常に多くの提案がなされているのが現状である。
ここに用いられる超伝導体を形成すべき無機質材料は、
例えば酸化イツトリウム、炭酸バリウム、酸化銅などの
混合品゛の酸化物であって、これらの無機質材料から超
伝導成形体を製造するにはこの無機質材料にグリセリン
等の粘着剤を加えて混合し、固めた上で焼結して、超伝
導性の塊状物質を得るか、あるいは前記の如き無機質材
料をスパッタリング等の手段により、ターゲット上に集
積して薄膜状の超伝導体を製造している。
例えば酸化イツトリウム、炭酸バリウム、酸化銅などの
混合品゛の酸化物であって、これらの無機質材料から超
伝導成形体を製造するにはこの無機質材料にグリセリン
等の粘着剤を加えて混合し、固めた上で焼結して、超伝
導性の塊状物質を得るか、あるいは前記の如き無機質材
料をスパッタリング等の手段により、ターゲット上に集
積して薄膜状の超伝導体を製造している。
前者の方法のように無機質材料を混合結着した後、焼結
する方法は簡単ではあるが実用上必要とされる比較的大
面積のものを製造するのは困難であり、又、任意の形状
に成形又は研削することは容易ではない。
する方法は簡単ではあるが実用上必要とされる比較的大
面積のものを製造するのは困難であり、又、任意の形状
に成形又は研削することは容易ではない。
又、更に後者の方法によれば均一な超伝導性の薄膜は得
られるものの、μｍ単位以上の厚さには調整し難く、か
つ大面積のシートを得ることは不可能であり、薄膜形成
後に任意の形状に成形することはできない。いずれにし
ても現状では実用に適した任意の形状を有する超伝導体
は得難いなどの問題をカミえている。
られるものの、μｍ単位以上の厚さには調整し難く、か
つ大面積のシートを得ることは不可能であり、薄膜形成
後に任意の形状に成形することはできない。いずれにし
ても現状では実用に適した任意の形状を有する超伝導体
は得難いなどの問題をカミえている。
く課題を解決するための手段〉
本発明はかかる状況に鑑み、鋭意研究の結果、超伝導性
を与える無機質粉体を、熱可塑性プラスチックフィルム
の表面もしくは２枚の熱可塑性プラスチックフィルムの
間に供給し、熱圧着して無機質粉体を熱可塑性プラスチ
ック面に均等に分散重着せしめて超伝導予備成形体を得
る工程と、該超伝導予備成形体を所定の形に成形し、し
かる後に酸化雰囲気中で含有する無機質成形体を焼結後
徐冷する工程とよりなる超伝導成形体の製造方法に存す
る。
を与える無機質粉体を、熱可塑性プラスチックフィルム
の表面もしくは２枚の熱可塑性プラスチックフィルムの
間に供給し、熱圧着して無機質粉体を熱可塑性プラスチ
ック面に均等に分散重着せしめて超伝導予備成形体を得
る工程と、該超伝導予備成形体を所定の形に成形し、し
かる後に酸化雰囲気中で含有する無機質成形体を焼結後
徐冷する工程とよりなる超伝導成形体の製造方法に存す
る。
以下本発明を更に詳述する。
本発明で使用する無機材料は例えば、酸イツトリウム、
炭酸バリウム、酸化銅の如き焼結により超伝導体となる
無機質粉体の混合物であるが、これに限定されるもので
はない。
炭酸バリウム、酸化銅の如き焼結により超伝導体となる
無機質粉体の混合物であるが、これに限定されるもので
はない。
これらの無機質材料は０．０５μｍ〜１１１の粒径を有
する粉体にして、より好ましくは０．１ μｍ−２００
μｍの粒径を有する粉体である。
する粉体にして、より好ましくは０．１ μｍ−２００
μｍの粒径を有する粉体である。
又、同時に用いられる熱可塑性プラスチックフィルムは
、ポリオレフィン、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビ
ニル、アクリル酸系重合体、スチレン系重合体等各種の
ものが適用可能である。
、ポリオレフィン、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビ
ニル、アクリル酸系重合体、スチレン系重合体等各種の
ものが適用可能である。
次に図面を引用しつつ本発明の詳細な説明すると、第１
図に示すように熱可塑性プラスチックフィルム１の上に
無機質粉体２を散布付着せしめるか、第２図に示すよう
に２枚の熱可塑性プラスチックフィルム１間に無機質粉
体２が挾まれてシート状の超伝導予備成形体を得る。
図に示すように熱可塑性プラスチックフィルム１の上に
無機質粉体２を散布付着せしめるか、第２図に示すよう
に２枚の熱可塑性プラスチックフィルム１間に無機質粉
体２が挾まれてシート状の超伝導予備成形体を得る。
この場合必要に応じプラスチックフィルムの溶剤もしく
はバインダーとしての接着剤を同時に用いて無機質物体
を塗工手段等により第１次的にプラスチックフィルムに
付着せしめることも可能である。
はバインダーとしての接着剤を同時に用いて無機質物体
を塗工手段等により第１次的にプラスチックフィルムに
付着せしめることも可能である。
又、熱圧着手段はホットプレスによることもできるがホ
ットロールであってもよい。但し１枚の熱可塑性プラス
チックフィルムを用いる場合は、無機質粉体の散布面を
保護するためにフッ素樹脂やシリコンゴム等離型性の耐
熱性プラスチックを以てカバーし、圧着する方が望まし
い。
ットロールであってもよい。但し１枚の熱可塑性プラス
チックフィルムを用いる場合は、無機質粉体の散布面を
保護するためにフッ素樹脂やシリコンゴム等離型性の耐
熱性プラスチックを以てカバーし、圧着する方が望まし
い。
熱圧着後、無機質粉体は第１図、第２図に示すようにプ
ラスチック中に埋め込まれた構造となる。
ラスチック中に埋め込まれた構造となる。
次に、かくしたものを所定の形状例えば曲面を持たせた
り、折曲げ状にしたりして成形し、しかる後に加熱炉に
供給し酸化雰囲気中で、包含されている無機質成形体を
焼結後徐冷する、この場合、熱可塑性プラスチックは焼
成して連敗除去される。
り、折曲げ状にしたりして成形し、しかる後に加熱炉に
供給し酸化雰囲気中で、包含されている無機質成形体を
焼結後徐冷する、この場合、熱可塑性プラスチックは焼
成して連敗除去される。
酸化雰囲気中で焼成することは、超伝導体となる無機酸
化物を得るための必須要件である、又、冷却に当っては
焼結後急冷すると急激にシートが収縮する結果内部に大
きな歪を生じてシートが割れたり、変形したりするので
、徐冷が望ましい。
化物を得るための必須要件である、又、冷却に当っては
焼結後急冷すると急激にシートが収縮する結果内部に大
きな歪を生じてシートが割れたり、変形したりするので
、徐冷が望ましい。
〈実施例〉
以下本発明実施例により具体的に説明する。
実施例１
市販の超伝導用無機質材料（フルウチ化学社製商品名ス
ーパーファイン’、２３０Ｇ ニー酸化インドリウム・
炭酸バリウム・酸化銅の混合物）を磁器製容器に入れ、
酸化雰囲気中の高温焼成炉で８５０℃１時間焼成し、徐
冷して仮焼粉体を得た。ごの仮焼粉体を乳鉢で摺りつぶ
して粒径１００μｍ以下の粉体とした。
ーパーファイン’、２３０Ｇ ニー酸化インドリウム・
炭酸バリウム・酸化銅の混合物）を磁器製容器に入れ、
酸化雰囲気中の高温焼成炉で８５０℃１時間焼成し、徐
冷して仮焼粉体を得た。ごの仮焼粉体を乳鉢で摺りつぶ
して粒径１００μｍ以下の粉体とした。
次に変性ポリエチレンフィルム（住人化学工業社製 商
品名ボンドファース） ７ ＢＡ、厚さ３００μｍ）か
らなる熱可塑性プラスチックフィルムの上に前記粉体を
均一に散布した。
品名ボンドファース） ７ ＢＡ、厚さ３００μｍ）か
らなる熱可塑性プラスチックフィルムの上に前記粉体を
均一に散布した。
しかる後にこれを１００ ｋｇ ／ ｃｒＡ、１３０℃
で熱圧着し、坪量２．Ｏｋｇ／ｍの超伝導予備体を得た
。
で熱圧着し、坪量２．Ｏｋｇ／ｍの超伝導予備体を得た
。
かかる超伝導予備体をシー１０゛・可撓性を利用して帯
状の形状に成形し、切断し、９５０ ’Ｃで１時間酸化
雰囲気中で焼成し、大気温度まで徐冷した。
状の形状に成形し、切断し、９５０ ’Ｃで１時間酸化
雰囲気中で焼成し、大気温度まで徐冷した。
かくして焼成物を液体窒素で冷却し、２０００ガウスの
磁気力を有する永久磁石を使用するとマイスナー効果を
示した。
磁気力を有する永久磁石を使用するとマイスナー効果を
示した。
実施例２
市販の酸化イツトリウム、炭酸バリウム、酸化銅をＹ：
Ｂａ：Ｃｕ＝１：２：３の割合に配合した粉体を雷潰機
でよく混合し、それを磁器米容器に入れ、酸化雰囲気中
の高温焼成炉で８５０ ’Ｃ３１時間焼成し、徐冷後、
仮焼粉体を得た。
Ｂａ：Ｃｕ＝１：２：３の割合に配合した粉体を雷潰機
でよく混合し、それを磁器米容器に入れ、酸化雰囲気中
の高温焼成炉で８５０ ’Ｃ３１時間焼成し、徐冷後、
仮焼粉体を得た。
この仮焼粉体を再び雷潰機で擦り潰して粒径１００μｍ
以下の粉体とした。
以下の粉体とした。
厚さ３００μｍの変性ポリエチレンフィルム（住人化学
社製、商品名 ボンドファースト７ＢＡ）からなる熱可
塑性プラスチックフィルムの上に下記の液状塗液を塗布
乾燥して接着剤バインダー共存の仮焼粉体層を設けた。
社製、商品名 ボンドファースト７ＢＡ）からなる熱可
塑性プラスチックフィルムの上に下記の液状塗液を塗布
乾燥して接着剤バインダー共存の仮焼粉体層を設けた。
易に成形し、これを酸化条件で焼結することにより任意
形状を有する超伝導体を得ることができる。
形状を有する超伝導体を得ることができる。
第１図、第２図はプラスチックシートに無機質粉末を付
着したシートの断面図である。 １ニブラスチツクシート ２；無機質粉体
着したシートの断面図である。 １ニブラスチツクシート ２；無機質粉体
Claims (1)
- （１）超伝導性を与える無機質粉体を、熱可塑性プラス
チックフィルムの表面もしくは２枚の熱可塑性プラスチ
ックフィルムの間に供給し、熱圧着して超伝導予備成形
体を得る工程と、該超伝導予備成形体を所定の形に成形
し、しかる後に酸化雰囲気中で含有する無機質成形体を
焼結後徐冷する工程とよりなることを特徴とする超伝導
成形体の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP88166690A JPH0218815A (ja) | 1988-07-06 | 1988-07-06 | 超伝導成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP88166690A JPH0218815A (ja) | 1988-07-06 | 1988-07-06 | 超伝導成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0218815A true JPH0218815A (ja) | 1990-01-23 |
Family
ID=15835934
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP88166690A Pending JPH0218815A (ja) | 1988-07-06 | 1988-07-06 | 超伝導成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0218815A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5438305A (en) * | 1977-09-01 | 1979-03-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Method of making ceramic green sheet |
| JPS59179307A (ja) * | 1983-03-31 | 1984-10-11 | 株式会社東芝 | グリ−ンシ−ト原板の製造方法 |
| JPS61266343A (ja) * | 1985-05-20 | 1986-11-26 | 三菱レイヨン株式会社 | セラミツクス焼結体の製造方法 |
-
1988
- 1988-07-06 JP JP88166690A patent/JPH0218815A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5438305A (en) * | 1977-09-01 | 1979-03-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Method of making ceramic green sheet |
| JPS59179307A (ja) * | 1983-03-31 | 1984-10-11 | 株式会社東芝 | グリ−ンシ−ト原板の製造方法 |
| JPS61266343A (ja) * | 1985-05-20 | 1986-11-26 | 三菱レイヨン株式会社 | セラミツクス焼結体の製造方法 |
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