JPH02170829A - 繊維強化樹脂とその製法 - Google Patents
繊維強化樹脂とその製法Info
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- JPH02170829A JPH02170829A JP32367588A JP32367588A JPH02170829A JP H02170829 A JPH02170829 A JP H02170829A JP 32367588 A JP32367588 A JP 32367588A JP 32367588 A JP32367588 A JP 32367588A JP H02170829 A JPH02170829 A JP H02170829A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
ｌ産業上の利用分野］
本発明は、繊維を充填材とする繊維強化樹脂及びその製
法に関するものである。
法に関するものである。
ト従来の技術］
これまで、繊維強化樹脂に充填する繊維とマトッリクス
樹脂との観相性を向ｌ−させるために、例えば無機繊維
に対してはシランカップリング処理を、炭素繊維に対し
ては表面酸化処理を夫々施すことによって、これら繊維
の表面を改質しようとする試みがなされている。
樹脂との観相性を向ｌ−させるために、例えば無機繊維
に対してはシランカップリング処理を、炭素繊維に対し
ては表面酸化処理を夫々施すことによって、これら繊維
の表面を改質しようとする試みがなされている。
［発明が解決しようとする課題］
しかし、」１記の繊維（長繊維）を一方向に配向させ−
Ｃ充填した繊維強化樹脂の層間剪断強度は、一般に、］
ＯＫｇｒ／ｍｎ’前後となっているのが現状である。
Ｃ充填した繊維強化樹脂の層間剪断強度は、一般に、］
ＯＫｇｒ／ｍｎ’前後となっているのが現状である。
本発明は、このような従来の繊維強化樹脂を上回る層間
剪断強度を有する新規な繊維強化樹脂と、その製法を提
供することを目的とするしのである。
剪断強度を有する新規な繊維強化樹脂と、その製法を提
供することを目的とするしのである。
１課題を解決するための手段］
本発明者らは、」−起重的を達成すべく鋭意検討を重ね
た結果、以下に＋ｉ丁述する方法によって表面に予め高
分子鎖を結合させた繊維を樹脂中に充填した繊維強化樹
脂の層間剪断強度が従来の繊維強化樹脂のそれを上回る
ことを見出し、本発明を完成させるに至った。
た結果、以下に＋ｉ丁述する方法によって表面に予め高
分子鎖を結合させた繊維を樹脂中に充填した繊維強化樹
脂の層間剪断強度が従来の繊維強化樹脂のそれを上回る
ことを見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明は、
（１）強化繊維の表面が高分子鎖により共有結合された
ものであることを特徴とする繊維強化樹脂、（２）強化
ｍ維の表面に予め高分子鎖を共有結合させた後、樹脂を
含浸させ”Ｃ硬化させることを特徴とする繊維強化樹脂
の製法、 （３）強化繊維の表面に高分子鎖を共有結合させる工程
が、ビニル基を有するアルコキシシランで処理した繊維
の存在下でビニルモノマの重合を行う工程である上記（
２）の繊維強化樹脂の製法、（４）強化繊維の表面に高
分子鎖を共有結合させるに程が、繊維をジイソシアナー
ト化合物で処理した後、カルボキシル基を有するアゾ化
合物で処理し、ビニルモノマで処理する工程である」１
記（２）の繊維強化樹脂の製法、 （５）強化繊維の表面に高分子鎖を共有結合させる工程
が、繊維をエポキシ基を有するアルコキシシランで処理
した後、カルボキシル基を有するアゾ化合物で処理し、
ビニルモノマで処理する工程である上記（２）の繊維強
化樹脂の製法、（６）強化繊維としての炭素繊維に高分
子鎖を共有結合させる工程が、炭素繊維をアルカリ金属
のアルキル化物で処理した後、ビニルモノマで処理する
工程である」；記（２）の繊維強化樹脂の製法、に関す
るものである。
ものであることを特徴とする繊維強化樹脂、（２）強化
ｍ維の表面に予め高分子鎖を共有結合させた後、樹脂を
含浸させ”Ｃ硬化させることを特徴とする繊維強化樹脂
の製法、 （３）強化繊維の表面に高分子鎖を共有結合させる工程
が、ビニル基を有するアルコキシシランで処理した繊維
の存在下でビニルモノマの重合を行う工程である上記（
２）の繊維強化樹脂の製法、（４）強化繊維の表面に高
分子鎖を共有結合させるに程が、繊維をジイソシアナー
ト化合物で処理した後、カルボキシル基を有するアゾ化
合物で処理し、ビニルモノマで処理する工程である」１
記（２）の繊維強化樹脂の製法、 （５）強化繊維の表面に高分子鎖を共有結合させる工程
が、繊維をエポキシ基を有するアルコキシシランで処理
した後、カルボキシル基を有するアゾ化合物で処理し、
ビニルモノマで処理する工程である上記（２）の繊維強
化樹脂の製法、（６）強化繊維としての炭素繊維に高分
子鎖を共有結合させる工程が、炭素繊維をアルカリ金属
のアルキル化物で処理した後、ビニルモノマで処理する
工程である」；記（２）の繊維強化樹脂の製法、に関す
るものである。
１作用」
本発明の繊維強化樹脂を構成するｍ維の表面に高分子鎖
を結合させる方法としては、 （＋）ビニル基を有するアルコキシシランで処理した繊
維の存在ドでビニルモノマの重合を行う方法、（２）繊
維をジイソシアナート化合物で処理した後、カルボキシ
ル基を有するアゾ化合物で処理し、次いでビニルモノマ
で処理する方法、 （３）繊維をエポキシ基を有するアルコキシシランで処
理した後、カルボキシル基を有するアゾ化合物で処理し
、次いでビニルモノマで処理する方法、がある。
を結合させる方法としては、 （＋）ビニル基を有するアルコキシシランで処理した繊
維の存在ドでビニルモノマの重合を行う方法、（２）繊
維をジイソシアナート化合物で処理した後、カルボキシ
ル基を有するアゾ化合物で処理し、次いでビニルモノマ
で処理する方法、 （３）繊維をエポキシ基を有するアルコキシシランで処
理した後、カルボキシル基を有するアゾ化合物で処理し
、次いでビニルモノマで処理する方法、がある。
この内、（１）の方法では、繊維をビニルトリメトキシ
シラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラ
ン等のビニル基を有するアルコキシシランで処理するこ
とにより、繊維の表面に存在する水酸基と該アルコキシ
シランのアルコキシ基とが縮合し、シロキサン結合を介
して繊維表面にビニル基が導入される。その後、このビ
ニル基が導入された繊維の存在下でメタクリル酸メチル
、スチレン等のビニルモノマの重合を行うことにより、
生長高分子鎖が繊維表面に導入されたビニル基に付加し
結合する。
シラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラ
ン等のビニル基を有するアルコキシシランで処理するこ
とにより、繊維の表面に存在する水酸基と該アルコキシ
シランのアルコキシ基とが縮合し、シロキサン結合を介
して繊維表面にビニル基が導入される。その後、このビ
ニル基が導入された繊維の存在下でメタクリル酸メチル
、スチレン等のビニルモノマの重合を行うことにより、
生長高分子鎖が繊維表面に導入されたビニル基に付加し
結合する。
（２）の方法では、繊維をトリレン−２，４−ジイソシ
アナート、ヘキサメチレンジイソシアナート等のジイソ
シアナート化合物で処理することにより、繊維の表面に
存在する水酸Ｊλとジイソシアナート化合物の１つのイ
ンシアナート基とが反応し、−□−ＣＯ−Ｎ１１−なる
原子団を介して繊維表面にイソノアナート基が導入され
る。その後、このインシアナート基が導入された繊維を
カルボキシル基を何するアゾ化合物、例えば４，４−ア
ゾビス−（４−シアノ吉草酸）で処理することにより、
イソシアナート基とカルボキシル基とが反応し、Ｎｉ１
−ＣＯ−なる原子団を介して該繊維の表面番こアゾ基が
導入される。アゾ基は、ラジカル重合の開始能力を杓す
るので、−１−記゛のアゾ基が導入された繊維をビニル
モノマで処理することにより、該繊維の表面からビニル
モノマのラジカル重合が開始され、高分子鎖が結合する
。
アナート、ヘキサメチレンジイソシアナート等のジイソ
シアナート化合物で処理することにより、繊維の表面に
存在する水酸Ｊλとジイソシアナート化合物の１つのイ
ンシアナート基とが反応し、−□−ＣＯ−Ｎ１１−なる
原子団を介して繊維表面にイソノアナート基が導入され
る。その後、このインシアナート基が導入された繊維を
カルボキシル基を何するアゾ化合物、例えば４，４−ア
ゾビス−（４−シアノ吉草酸）で処理することにより、
イソシアナート基とカルボキシル基とが反応し、Ｎｉ１
−ＣＯ−なる原子団を介して該繊維の表面番こアゾ基が
導入される。アゾ基は、ラジカル重合の開始能力を杓す
るので、−１−記゛のアゾ基が導入された繊維をビニル
モノマで処理することにより、該繊維の表面からビニル
モノマのラジカル重合が開始され、高分子鎖が結合する
。
（３）の方法では、繊維をγ−グリシドキシプロビルト
リメトキシシラン、γ−グリシドキシプロビル（ジメト
キシ）メチルシラン等のエポキシ基を有するアルコキシ
シランで処理することにより、繊維の表面に存在する水
酸基と該アルコキシシランのアルコキシ基とが縮合し、
シロキサン結合を介してエポキシ基が導入される。その
後、このエポキシ基が導入された繊維をカルボキシル基
を有するアゾ化合物で処理することにより、エポキシ基
とカルボキシル基とが付加反応し、該繊維の表面にアゾ
基が導入される。このアゾ基が導入された繊維をビニル
モノ”マで処理することにより、（２）の方法の場合と
同様に、繊維表面に高分子鎖が結合する。
リメトキシシラン、γ−グリシドキシプロビル（ジメト
キシ）メチルシラン等のエポキシ基を有するアルコキシ
シランで処理することにより、繊維の表面に存在する水
酸基と該アルコキシシランのアルコキシ基とが縮合し、
シロキサン結合を介してエポキシ基が導入される。その
後、このエポキシ基が導入された繊維をカルボキシル基
を有するアゾ化合物で処理することにより、エポキシ基
とカルボキシル基とが付加反応し、該繊維の表面にアゾ
基が導入される。このアゾ基が導入された繊維をビニル
モノ”マで処理することにより、（２）の方法の場合と
同様に、繊維表面に高分子鎖が結合する。
また、本発明の繊維強化樹脂を構成する炭素繊維に高分
子鎖を結合させる方法は、繊維をアルカリ金属のアルキ
ル化物で処理した後、ビニルモノマで処理する方法であ
る。この方法では、炭素繊維をアルカリ金属のアルキル
化物、例えばｎ−ブチルリチウムで処理することにより
、炭素繊維表面のＺ香族環がリチウム化され、その後、
このリチウム化された炭素繊維をメタクリル酸メチル、
スチレン等のビニルモノマで処理することにより、該炭
素Ｆａ ｆｔ４Ｌの表面からビニルモノマのアニオン重
合が開始され、高分子鎖が結合する。
子鎖を結合させる方法は、繊維をアルカリ金属のアルキ
ル化物で処理した後、ビニルモノマで処理する方法であ
る。この方法では、炭素繊維をアルカリ金属のアルキル
化物、例えばｎ−ブチルリチウムで処理することにより
、炭素繊維表面のＺ香族環がリチウム化され、その後、
このリチウム化された炭素繊維をメタクリル酸メチル、
スチレン等のビニルモノマで処理することにより、該炭
素Ｆａ ｆｔ４Ｌの表面からビニルモノマのアニオン重
合が開始され、高分子鎖が結合する。
このようにし”Ｃ１表面に高分子鎖が結合された繊維は
樹脂との親和性が高く、後述の実施例か明らかなように
、これらの繊維を樹脂中に充填した＃ｌ維強化樹脂の層
ＲＦＪ剪断強度は従来の繊維強化樹脂の４Ｈ／ｊを上回
っている。
樹脂との親和性が高く、後述の実施例か明らかなように
、これらの繊維を樹脂中に充填した＃ｌ維強化樹脂の層
ＲＦＪ剪断強度は従来の繊維強化樹脂の４Ｈ／ｊを上回
っている。
］実施例］
以下の手順により、ガラス繊維、アルミナ系繊維及び炭
素繊維を処理し、試料１〜１０を得た。
素繊維を処理し、試料１〜１０を得た。
試料１
先−Ｊ’、長さ約］Ｏｃｍｊこ切断したガラス繊維Ｓタ
イプ（直径約９ＬＩｍ）の東１０．０ｇを、１１０℃、
Ｉ ｍ Ｉ！ｌＩＩ ｇ以下の減圧下で２４時間の乾燥
を行った後、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキン
シランＪＯＯｇと共に、脱水、精製したトルエン７００
ｉＣに加え、トルエンの沸点に６時間保った。
イプ（直径約９ＬＩｍ）の東１０．０ｇを、１１０℃、
Ｉ ｍ Ｉ！ｌＩＩ ｇ以下の減圧下で２４時間の乾燥
を行った後、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキン
シランＪＯＯｇと共に、脱水、精製したトルエン７００
ｉＣに加え、トルエンの沸点に６時間保った。
次いで、このガラス繊維をトルエンで充分に洗浄し、常
法により精製したメタクリル酸メチル７００ｍ（中に、
２．２−アゾビスイソブチロニトリル７００Ｂと共に加
え、窒素雰囲気下、７０℃に１２時間保った後、トルエ
ンで充分に洗浄を行ったものを試料ｌとした。
法により精製したメタクリル酸メチル７００ｍ（中に、
２．２−アゾビスイソブチロニトリル７００Ｂと共に加
え、窒素雰囲気下、７０℃に１２時間保った後、トルエ
ンで充分に洗浄を行ったものを試料ｌとした。
この試料１について、元素分析により求めた繊維表面へ
のポリメタクリル酸メチルの結合量は、０、０６ｇ／
ｇ−繊維であった。
のポリメタクリル酸メチルの結合量は、０、０６ｇ／
ｇ−繊維であった。
試料２
試料１の原料としたガラス繊維につき、メタクリル酸メ
チルの代わりにスチレンを用いた以外は試料ｌの場合と
全く同様の処理を行ったものを試料２とした。
チルの代わりにスチレンを用いた以外は試料ｌの場合と
全く同様の処理を行ったものを試料２とした。
この試料２について、元素分析により求めた繊維表面へ
のポリスチレンの結合量は、ｏ、 ０４ｇ／ ｇ−繊維
であった。
のポリスチレンの結合量は、ｏ、 ０４ｇ／ ｇ−繊維
であった。
試料３
先ず、試料ｌの原料としたガラス繊維の東１０．０ｇを
、１１０℃、１ ｒａｖａ ＩＩ ｇ以下の減圧下で２
４時間の乾燥を行った後、トリレン−２，４−ジイソシ
アナート６ｇと共に、脱水、精製したジメチルスルホキ
シド７００＠Ｑ中に加え、更にα−ピコリン０．２ｗＩ
Ｑを添加して、６０℃に６時間保った。
、１１０℃、１ ｒａｖａ ＩＩ ｇ以下の減圧下で２
４時間の乾燥を行った後、トリレン−２，４−ジイソシ
アナート６ｇと共に、脱水、精製したジメチルスルホキ
シド７００＠Ｑ中に加え、更にα−ピコリン０．２ｗＩ
Ｑを添加して、６０℃に６時間保った。
次いで、このガラス繊維を、脱水、精製したジメチルス
ルホキシドで充分に洗浄した後、４．４’アゾビス−（
４−シアノ吉争酸）２０ｇと共に、脱水、精製したジメ
チルスルホキシド７００ｍ＋２中に加え、更にα−ピコ
リン０．２ｉＱを添加して、室晶下で１８時間放置した
。
ルホキシドで充分に洗浄した後、４．４’アゾビス−（
４−シアノ吉争酸）２０ｇと共に、脱水、精製したジメ
チルスルホキシド７００ｍ＋２中に加え、更にα−ピコ
リン０．２ｉＱを添加して、室晶下で１８時間放置した
。
このガラス繊維をメタノールで充分に洗浄し、室温にお
いて１ ｍ ｍ Ｉｆ ｇ以下の減圧下で２４時間の乾
燥を行い、常法により精製したメタクリル酸メチル？Ｏ
ｈ＆に加え、窒素雰囲気下、７０℃に１２時間保った後
、トルエンで充分に洗浄を行ったものを試料３とした。
いて１ ｍ ｍ Ｉｆ ｇ以下の減圧下で２４時間の乾
燥を行い、常法により精製したメタクリル酸メチル？Ｏ
ｈ＆に加え、窒素雰囲気下、７０℃に１２時間保った後
、トルエンで充分に洗浄を行ったものを試料３とした。
試料３につい°Ｃ１元素分析により求めた繊維表面への
ポリメタクリル酸メチルの結合量は、０．１７ｇ／ｇ−
繊維であった。
ポリメタクリル酸メチルの結合量は、０．１７ｇ／ｇ−
繊維であった。
試料４
試料１の原料としたガラス繊維につき、メタクリル酸メ
チルの代わりにスチレンを用いた以外は試料３の場合と
全く同様の処理を行ったものを試料４とした。
チルの代わりにスチレンを用いた以外は試料３の場合と
全く同様の処理を行ったものを試料４とした。
試料４について、元素分析により求めた繊維表面へのポ
リスチレンの結合量は、ｏ、 ０７ｇ／ ｇ −ｍ 維
であった。
リスチレンの結合量は、ｏ、 ０７ｇ／ ｇ −ｍ 維
であった。
試料５
先ず、試料】の原料としたガラス繊維の東ｌ０１０ｇを
、１１０℃、１ｍｍｌ１ｇ以下の減圧下で２４時間の乾
燥を行った後、γ−グリシドキシプロビルトリメトキシ
シラン５０ｇと共に、脱水、精製したトルエン７００ｎ
＋１２中に加え、トルエンの沸点に６時間保った。
、１１０℃、１ｍｍｌ１ｇ以下の減圧下で２４時間の乾
燥を行った後、γ−グリシドキシプロビルトリメトキシ
シラン５０ｇと共に、脱水、精製したトルエン７００ｎ
＋１２中に加え、トルエンの沸点に６時間保った。
次いで、このガラス繊維をトルエンで充分に洗浄し、８
０℃、Ｉｍｍｔ１ｇ以下の減圧下で６時間乾燥を行った
後、４，４′−アゾビス−（４−シアノ−吉草酸）２０
ｇと共に、脱水、精製したジメチルスルホキシド７００
−中に加え、更にα−ピコリン０．２ａ＋Ｃを添加して
、室温下で１８時間放置した。
０℃、Ｉｍｍｔ１ｇ以下の減圧下で６時間乾燥を行った
後、４，４′−アゾビス−（４−シアノ−吉草酸）２０
ｇと共に、脱水、精製したジメチルスルホキシド７００
−中に加え、更にα−ピコリン０．２ａ＋Ｃを添加して
、室温下で１８時間放置した。
このガラス繊維をメタノールで充分に洗浄し、室温にお
いて１ｍｍ１１ｇ以下の減圧下で２４時間の乾燥を行い
、常法により精製したメタクリル酸メチル７００ｎｆｆ
中に加え、窒素雰囲気下、？０’Ｃに１２時間保った後
、トルエンで充分に洗浄を行ったものを試料５とした。
いて１ｍｍ１１ｇ以下の減圧下で２４時間の乾燥を行い
、常法により精製したメタクリル酸メチル７００ｎｆｆ
中に加え、窒素雰囲気下、？０’Ｃに１２時間保った後
、トルエンで充分に洗浄を行ったものを試料５とした。
試料５について、元素分析により求めた繊維表面へのポ
リメタクリル酸メチルの結合量は、Ｏ，ｌａｇｉｇ−繊
維であった。
リメタクリル酸メチルの結合量は、Ｏ，ｌａｇｉｇ−繊
維であった。
試料６
試料ｌの原料としたガラス繊維につき、メタクリル酸メ
チルの代わりにスチレンを用いた以外は試料５の場合と
全く同様の処理を行ったものを試料６とした。
チルの代わりにスチレンを用いた以外は試料５の場合と
全く同様の処理を行ったものを試料６とした。
試料６について、元素分析により求めた繊維表面へのポ
リスチレンの結合量は、０．０５ｇ／ｇ−ｍ維であった
。
リスチレンの結合量は、０．０５ｇ／ｇ−ｍ維であった
。
試料７
Ａｌｔｏｓ／ ５ｌＯｔ重量比が８０／ ２０の組成を
有するアルミナ系繊維（直径約１０μｍ）につき、試料
５の場合と全く同様の処理を行ったものを試料７とした
。
有するアルミナ系繊維（直径約１０μｍ）につき、試料
５の場合と全く同様の処理を行ったものを試料７とした
。
試料７について、元素分析により求めた繊維表面へのポ
リメタクリル酸メチルの結合量は、０．１４ｇ／ｇ−繊
維であった。
リメタクリル酸メチルの結合量は、０．１４ｇ／ｇ−繊
維であった。
試料８
試料７の原料としたアルミナ系繊維につき、試料６の場
合と全く同様の処理を行ったものを試料８とした。
合と全く同様の処理を行ったものを試料８とした。
試料８について、元素分析により求めた繊維表面へのポ
リスチレンの結合量は、０．０５ｇ／ｇ−繊維であった
。
リスチレンの結合量は、０．０５ｇ／ｇ−繊維であった
。
試料９
先ず、長さ１０ｃｍに切断したポリアクリロニトリル系
炭素繊維（直径約８μｌ１１）の東１０．０ｇを、１１
０℃、１ｍｍ１１ｇ以外の減圧下で２４時間の乾燥を行
った後、ｎ−ブチルリチウム２０ｍｍｏｌと共に、脱水
、精製したテトラメチルエチレンジアミン７００ ｒａ
１２ 中に加え、０°Ｃに６時間保ち、次いで常法に
より精製したメタクリル酸メチル５００ａ＋１２を加え
、０℃に１時間保った後、トルエンで充分に洗浄を行っ
たものを試料９とした。
炭素繊維（直径約８μｌ１１）の東１０．０ｇを、１１
０℃、１ｍｍ１１ｇ以外の減圧下で２４時間の乾燥を行
った後、ｎ−ブチルリチウム２０ｍｍｏｌと共に、脱水
、精製したテトラメチルエチレンジアミン７００ ｒａ
１２ 中に加え、０°Ｃに６時間保ち、次いで常法に
より精製したメタクリル酸メチル５００ａ＋１２を加え
、０℃に１時間保った後、トルエンで充分に洗浄を行っ
たものを試料９とした。
試料９について、元素分析により求めた繊維表面へのポ
リメタクリル酸メチルの結合ｈ１は、０．３２ｇ／ｇ−
繊維であった。
リメタクリル酸メチルの結合ｈ１は、０．３２ｇ／ｇ−
繊維であった。
試料ｌＯ
試料９の原料とした炭素繊維につき、メタクリル酸メチ
ルの代わりにスチレンを用いた以外は試料９の場合と全
く同様の処理を行ったものを試料１０とした。
ルの代わりにスチレンを用いた以外は試料９の場合と全
く同様の処理を行ったものを試料１０とした。
試料１０について、元素分析により求めた繊維表面への
ポリスチレンの結合量は、０．２４ｇ／ ｇ −繊維で
あった。
ポリスチレンの結合量は、０．２４ｇ／ ｇ −繊維で
あった。
以」−の試料１〜１０の繊維束、Ｊ及びにこれらの試料
の原料としたガラス繊維束、アルミナ系繊維束及び炭素
繊維束に、ビスフェノールＦ系のエポキシ樹脂（エポキ
シ当量１８６） １００−小量部とトリエチレンテトラ
ミン９重量部の混合物を含浸させ、夫々繊維が一方向に
配向す“るようにテフロン製型に配置し、約０．２Ｋｇ
ｒ／ ｃｍ”の荷重を加えながら１００°Ｃで２４時間
の硬化処理を行い、繊維強化樹脂を得た。
の原料としたガラス繊維束、アルミナ系繊維束及び炭素
繊維束に、ビスフェノールＦ系のエポキシ樹脂（エポキ
シ当量１８６） １００−小量部とトリエチレンテトラ
ミン９重量部の混合物を含浸させ、夫々繊維が一方向に
配向す“るようにテフロン製型に配置し、約０．２Ｋｇ
ｒ／ ｃｍ”の荷重を加えながら１００°Ｃで２４時間
の硬化処理を行い、繊維強化樹脂を得た。
これらの繊維強化樹脂を繊維方向長さ３８．４＋＋＋ｍ
。
。
幅（繊維と直角方向の長さ） ６．４ｍｍ、厚さ６．４
Ｉ１ｍの直方体形状に加工したものを試験片とし、＾Ｓ
ＴＭＤ２３４４に準拠して３点曲げ試験により層間剪断
強度Ｓ ｏ （Ｋｇｆ／ ｃｍ）を求めた。
Ｉ１ｍの直方体形状に加工したものを試験片とし、＾Ｓ
ＴＭＤ２３４４に準拠して３点曲げ試験により層間剪断
強度Ｓ ｏ （Ｋｇｆ／ ｃｍ）を求めた。
すなわち、１．８５ｍｍＲの支え（支え間のスパン長さ
２５、６ｍｍ）と３．１８ｍｍＨのクロスヘツドを用い
て、クロスヘツド移動速度１．３ｍｍ／分で荷重を加え
時の破断前ｆ’、 Ｐ ａ （Ｋｇｆ）を測定し、次式
によりＳＨを算出した。
２５、６ｍｍ）と３．１８ｍｍＨのクロスヘツドを用い
て、クロスヘツド移動速度１．３ｍｍ／分で荷重を加え
時の破断前ｆ’、 Ｐ ａ （Ｋｇｆ）を測定し、次式
によりＳＨを算出した。
−ｄ
ここで、ｂ及びｄは、夫々試験片の幅（６，４ｍｍ）及
び厚さ（６，４ＩＩｎ＋）である。
び厚さ（６，４ＩＩｎ＋）である。
」ユ記の各種繊維強化樹脂の層間剪断強度は、第１表に
示す通りであった。
示す通りであった。
この結果から明らかなように、本発明の繊維強化樹脂（
試料１〜１０の繊維を充填したもの）の層間剪断強度は
、いずれも未処理の繊維を充填した繊維強化樹脂の値を
上回っていることが判る。
試料１〜１０の繊維を充填したもの）の層間剪断強度は
、いずれも未処理の繊維を充填した繊維強化樹脂の値を
上回っていることが判る。
［発明の効果］
以」−詳述したように、本発明の繊維強化樹脂は、従来
の繊維強化樹脂を上回る層間剪断強度を有しており、繊
維強化樹脂の強度的信頼性を向」ニさせる点において、
本発明の意義は大きい。
の繊維強化樹脂を上回る層間剪断強度を有しており、繊
維強化樹脂の強度的信頼性を向」ニさせる点において、
本発明の意義は大きい。
また、炭素繊維を充填材とする本発明の繊維強化樹脂は
、炭素繊維強化炭素材料の原料としても有用である。
、炭素繊維強化炭素材料の原料としても有用である。
Claims (6)
- （１）繊維強化樹脂において、強化繊維の表面が高分子
鎖により共有結合されたものであることを特徴とする繊
維強化樹脂。 - （２）繊維強化樹脂の製法において、強化繊維の表面に
予め高分子鎖を共有結合させた後、樹脂を含浸させて硬
化させることを特徴とする繊維強化樹脂の製法。 - （３）強化繊維の表面に高分子鎖を共有結合させる工程
が、ビニル基を有するアルコキシシランで処理した繊維
の存在下でビニルモノマの重合を行う工程である請求項
（２）の繊維強化樹脂の製法。 - （４）強化繊維の表面に高分子鎖を共有結合させる工程
が、繊維をジイソシアナート化合物で処理した後、カル
ボキシル基を有するアゾ化合物で処理し、ビニルモノマ
で処理する工程である請求項（２）の繊維強化樹脂の製
法。 - （５）強化繊維の表面に高分子鎖を共有結合させる工程
が、繊維をエポキシ基を有するアルコキシシランで処理
した後、カルボキシル基を有するアゾ化合物で処理し、
ビニルモノマで処理する工程である請求項（２）の繊維
強化樹脂の製法。 - （６）強化繊維としての炭素繊維に高分子鎖を共有結合
させる工程が、炭素繊維をアルカリ金属のアルキル化物
で処理した後、ビニルモノマで処理する工程である請求
項（２）の繊維強化樹脂の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32367588A JPH02170829A (ja) | 1988-12-23 | 1988-12-23 | 繊維強化樹脂とその製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32367588A JPH02170829A (ja) | 1988-12-23 | 1988-12-23 | 繊維強化樹脂とその製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02170829A true JPH02170829A (ja) | 1990-07-02 |
Family
ID=18157355
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32367588A Pending JPH02170829A (ja) | 1988-12-23 | 1988-12-23 | 繊維強化樹脂とその製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02170829A (ja) |
-
1988
- 1988-12-23 JP JP32367588A patent/JPH02170829A/ja active Pending
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