JPH02160838A - ゼラチン粒質物ならびにその製造方法と装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野］ 本発明はゼラチン粒質物ならびにその製造方法と装置に
関する。

〔従来の技術〕

周知の如くゼラチンは通常ゼラチン粉末もしくはゼラチ
ン加水分解物の形で存在しているため産業的な規模で処
理する際には全て水中に溶解させる必要がある。そのた
め比較的大量の水が必要とされる。その水はその後保存
用乾燥により生産されるべき最終生成物より除去しなけ
ればならない。

これら全てのために装置上の費用とエネルギー消費量が
高いものにつくことになる。その他、ゼラチン最終製品
には封入された気泡が含まれるためそれらは溶解工程に
際して開放されるべきである。

上記気泡を除去するためには、その後の処理を行う前に
ゼラチン溶液を脱気することが必要であるが、そのため
には更に装置上の費用と時間がかかる。更にゼラチン製
品を乾燥させる際には大きな収縮作用が起こり、そのこ
ともまた同様に技術上の諸問題を惹き起こすことになる
。ＬＯｋＤ（キロドルトン）以下の分子量のゼラチンも
しくはゼラチン加水分解物から成る成形体を作ることは
不可能である。

また、ゼラチンを先に述べた方法で前処理し、従って特
に水処理した後に押出し、射出成形し、そして熱成形し
て成形品にする方法も既に提案されている（ＢＰ−ＰＳ
　９０６００号）が、これらの方法は従来産業上大規模
には使用することができなかった。その理由はゼラチン
を水中に溶解させなければならず、従って予め膨潤させ
る必要があり、その混合物は長期間保存することはでき
ないということにあるだろう。更に、膨潤された材料は
普通のスクリュー押出機内ではフィッシュアイが無いよ
うに（均質的に）溶解させることは不可能である。更に
、同材料を押出機内に投与する際に問題が発生する。特
にそれ以前に添加混合された水を再び乾燥することによ
って最終製品から除去する必要がある。

〔発明が解決しようとする問題点〕

本発明の目的は成形ゼラチン製品を作る際に上記の欠陥
を矯正し、特にプラスチック産業において使用されるよ
うな押出機や同様の機械で熱可塑性処理を行うことの可
能な新規なゼラチン出発材料を提案することである。

〔問題点を解決するための手段］ 本発明によれば、上記目的は、１〜１２重量パーセント
の水分と、０．１〜１０　ｍｍの粒度と、ｌ容量パーセ
ント未満の気泡含有量と、実験温度１１０℃１負荷重量
３０ｋｇ、および長さ：直径の比が８ｍｍ：２ｍｍの比
を持ったＤＩＮ（ドイツ標準規格）Ａ５３７３５号（２
頁）の規格ノズルを使用した時１ｇ／　１０分以上の溶
解指数を有する固体のゼラチン体を含んで成るゼラチン
粒質物によって実現することができる。

このゼラチン粒質物の処理は粒状質物を可塑化すること
によって作られた成形品が有するものと同じ含水量の下
で行われる。（それ故）ゼラチン粒物質を水中において
予め膨潤させることは必要ない。同様にして、それに続
く乾燥処理も不要である。本発明のゼラチン粒質物を使
用した場合には、従来の熱可塑性樹脂の場合と同じく成
形品、フオーム、フィルム等を作るには数分しかかから
ない。何故ならば、上記処理は溶融体によって行われる
のであって溶液から行われるのではないからである。本
発明によるゼラチン粒質物は従って熱可塑性樹脂と同じ
ような挙動を有する。

上記ゼラチン粒質物により作られる成形品の収縮度はす
こぶる僅かで添加剤、例えば可塑剤によって調節するこ
とができる。

以下に述べる本発明の望ましい実施例の説明と共に後記
例を参照することにより本発明を更によく理解できる筈
である。

本発明によれば、以下に述べるような手段により熱可塑
性のゼラチン粒質物が作られる。即ち市販の粉末ゼラチ
ンおよび／又は市販の粉末状ゼラチン加水分解物を原料
とする。その際、両方の場合ともその含水量を１〜１２
重量パーセントの間、望ましくは８〜１２重量パーセン
トの範囲とすることができる。上記出発材料は試験準備
しないで押出機、特に長さ／直径（Ｌ：Ｄ）の比が少な
くとも３５の同方向に走行する２軸スクリユ一押出機内
へ充填される。

必要とあらば出発材料と共に、あるいは特別の充填位置
に０．１〜８０重量パーセントの添加剤、特に可塑剤（
１〜５０重量パーセント）、架橋剤もしくは硬化剤（０
，１〜ｌＯ重量パーセント）、充填剤（０〜８０重量パ
ーセント）および／又は着色剤（０，００１〜５重量パ
ーセント）を添加することが望ましい。

可塑剤として問題になるのは、例えばグリセロール、マ
ンニトール、ソルビトール、脂肪、脂肪酸、石鹸、変性
されたもしくは天然のスターチ、エチレングリコール、
ポリエチレングリコール、モノ−ジー、トリグリセロー
ルアセテート、糖脂肪酸エステル、水、ジメチレンスル
ホキシド、２、２．２−トリフルオロエタノールおよび
／又はプロピレングリコールである。

可塑剤の量は特に５〜３０重量パーセントとすることが
できるが５〜１０重量パーセントであることが望ましい
。

架橋剤（硬化剤）の添加量は０．５〜５重量パーセント
の範囲とすることができるが、同材料として問題となる
のは、アルデヒド、ジアルデヒド、数倍のアルデヒド機
能を有する分子、ジイソシアネート、ジアルデヒドスタ
ーチ、アクリル酸、アクリレート、ヘキサメチレンジア
ミン、スチレン、反応性メラミン誘導体および／又はア
クロレインである。

添加される充填剤の量は２０〜６０重量パーセントとす
ることもできるが、３０〜５０重量パーセントの範囲と
することが望ましい。第１に問題となるのは炭酸カルシ
ウム、バルブ粉（木粉、木綿等）、炭水化物（スターチ
および／もしくは＃Ｍ）、リン酸二カルシウム、微細に
挽いた肉粉もしくは骨粉、魚粉、乳タンパク質、大豆粉
、脂肪、脂肪酸、ポリビニルアルコール、タルク、ポｉ
！エチレン、ポリプロピレン、ポリアミドおよび／又は
ポリエステルである。

着色剤の添加量は０．１〜３重量パーセント、特に０．
５〜２重量パーセントの範囲とすることが望ましい。

添加剤と共にあるいは添加剤なしに出発材料を押出機内
で温度３０〜２００”Ｃの温度で５秒ないし３０分の期
間可塑化する。初めの混合物の状態に応じて０．５〜１
０分もしくは１〜５分の可塑化で十分である。適当な作
業温度は５〜１５０℃もしくは７０〜１３０″Ｃの範囲
である。

可塑化中、材料に対して１〜３００バール、望ましくは
３〜１００バール、もしくは５〜５０バールの範囲の圧
力が加えられる。

押出機に設けられた１個もしくは数個のノズル、望まし
くは円形孔ノズルを介してエンドレスのストランドが押
し出され、同ストランドは空気流内で冷却された後、破
砕機もしくはその他のストランドグラニユレータ（プラ
スチック材料の場合に普通である）により等しいか異な
る粒度に粉砕される。上記粒度は０．１〜１０ｍｍの範
囲とすることができる。粒度の下限は１もしくは２Ｉｎ
Ｉ１１であることが望ましい。

この製造法の場合に驚くべきことは例えば粉末状ゼラチ
ンを試験準備しないで押出機内で処理でき、高い添加剤
含有量をもった押出物をフィッシュアイなくつくりだす
ことができる点である。

圧力とスクリュー押出機内のせん断力の使用によって出
発材料を可塑化すると共にガラス遷移点ないしゼラチン
出発材料の融点以上の温度で安定化させ成形することに
よって冷却後のゼラチンのタンパク質分子のすべては無
秩序な状態にとどまるため、得られたゼラチン粒子は全
体として無定形となるが、それはＸ線測定もしくは熱力
学的に証明可能である。この粒子構造のためゼラチンの
融点は低くなると共に例えば押出機内の処理温度は低く
なり引続き押出機内で粒質物が最終製品へと処理される
。高い、一部結晶性の配列状態によりきわだった乾燥さ
れた市販のゼラチンと比較して、従来のゼラチンを可塑
化することによって得られたゼラチン粒子の整列状態は
低いため、それに続く成形は含水量が等しいとした場合
、従来の熱可塑機上でより簡単にしかも明らかに低い温
度の下で実行することができる。

本発明により製造された非晶質ゼラチン粒質物の融点は
低いことはその融点が著しく高い市販のゼラチンに対し
て一義的に区別される特徴である。

上記融点は可塑剤をゼラチン粒質物内に均一に混合する
ことによって更に低下させることができる。

融点はゼラチン粒質物の組成に応じて、５０〜８０゛Ｃ
の範囲に実現することが容易である。

本発明のゼラチン粒質物を市販のゼラチン（ゼラチン粉
末、ゼラチン加水分解物）と区別するための更に重要な
パラメータは、いわゆるメルトフローインデックス、す
なわち熱可塑性樹脂の流動性を特徴づけるために使用さ
れる量である。

本発明に関するメルトフローインデックス（ＭＦＩ）は
Ｄ　Ｉ　Ｎ　５３４３５（ドイツ規格）規則に規定され
ている。即ち、ピストン付きの試験シリンダを使用して
同シリンダをゼラチン粒質物で満たし一定の温度と一定
のピストン負荷の下で一定の時間間隔で融解粒子の一定
量を試験シリンダと接続されたノズルから押出す。上記
ノズルの長さと直径は８皿対２Ｍの関係にある。それ故
、これは所謂ＤＩＮ規則に対して関係を有する。

そのように測定された本発明のメルトフローインデック
スは試験温度１１０″Ｃ１総負荷荷重３０ｋｇ、および
長さ：直径の比が８皿対２順の比のＤＩＮＡ５３７３５
　（２頁）の規格ノズルを使用した場合、１ｇ７１０分
以上となる。

それに対して市販のゼラチンのメルトフローインデック
スはゼラチン（もしくはゼラチン加水分解物）が熱可塑
性流動性を何ら示さないため殆ど零である。本発明によ
るゼラチン粒質物のメルトフローインデックスの具体的
な値は以下の例より得ることができる。

従来のゼラチンもしくはゼラチン加水分解物に対する本
発明のゼラチン粒質物の更にもう一つの明確に区別され
る特徴は、同ゼラチンがマイクロ電磁波界（例えば２４
５０ＭＨｚの）で溶解しくもしくは）膨潤し、産業上も
使用できる効果を有することに見ることができる。

従来のゼラチン粉末もしくは粉末状のゼラチン加水分解
物はこの驚くべき効果を示さない。

予め膨潤された、従って水処理されたゼラチンを成形体
に処理する際、特に充填剤が水中ないし可塑剤に溶けな
い場合には、添加剤、殊に、充填剤を均一に分布させる
ことも同様に困難である。

それに対してゼラチン粒質物を本発明によって製造する
際には、添加剤、殊に、充填剤を粒子のゼラチン体内へ
常に均一に等質的に分布させることができる。何故なら
ば、この場合、出発材料を可塑化する過程で押出機内に
は均一な混合効果が得られ、予め膨潤したゼラチン混合
物中に生ずるような諸成分の分離は本発明による方法を
使用する場合には不可能となるからである。

本発明によるゼラチン粒質物の重要な利点は次の点にあ
る。即ち、上記したような製造効果は熱、圧力およびせ
ん断力を用いて従来のゼラチンを可塑化することによっ
て極めて簡単に得ることができる点にある。その際、原
料としては特にブルーム値の低いゼラチンを装填するこ
ともできる。

粒子成分、特に添加剤を融解物中に添加すると溶解しな
かった充填剤を含め全ての添加物質がすこぶる均等に分
布できるようにすることができる。

同処理の際にはコンディショニングは不要である。

即ち、出発材料を水で膨潤したり原料混合物を長期間放
置することによって脱気することは行われない。更に、
同製造方法は室内の湿度にも無関係である。

粒子の最終処理者、従ってゼラチン製の成形品、特にカ
プセル、フィルム、ボンボンガムのメーカは添加剤を全
て含んだ均一組成の完成ゼラチン粒質物を得、従来の樹
脂粒質物のように処理せずに無限に保存し、例えば射出
成形機内へ直接充填することによって簡単に処理する二
七ができる。成形最終製品を作る場合にはミキサー、空
調装置、乾燥機等の補助機は必要ない。

上記ゼラチン粒質物の場合、残留物なく処理可能である
。即ち、ゲートマークの如き残留物は直接、射出成形機
等へ回送して使用することができる。

その結果、粒質物は通常のゼラチンよりも高い添加物質
（種々の粒度と厚みをもった固体物質）の含有量を有す
ることができる。特に水を添加しない処理方法が可能で
ある。

■↓ ２個の同方向に駆動されるスクリューを有し２５ｍｍの
スクリュー径と４８Ｄ（ねじ径の４８倍）の処理長さし
を持った二軸スクリュー押出機の装入口内へ１７０ブル
ームのゼラチン強度と１０．６重量パーセントの水分を
有する市販のゼラチン粉末を投入した。投与量は５．０
　ｋｇ／ｈであった。

別の入口とチエツク弁を備えた押出シリンダの他の位置
に可塑剤として５００ｇ／ｈの量のグリセリンを押出機
内へ吸出した。

上記混合物を押出機内で可塑化し、その際シリンダ加熱
域の温度はほぼ１００℃に調節した。可塑化された環体
は１００バールの圧力の下でそれぞれ２．０＝の径の孔
を７個有する円形孔ノズルにより押出した。冷却された
エンドレスのストランドを通常のグラニユレータ内で粗
砕した。その結果得られた粒質物は、貯蔵可能で射出成
形機、押出機等の従来の熱可塑性樹脂処理機で全て処理
することができる。

粒子は、気泡（１容量パ一セント未満）を殆どもたず、
そして粒度が約２０１１１１でメルトフローインデック
スが４０ｇ／１０分の塊状のゼラチン体より構成された
。

尉Ｉ 出発材料としては市販の、粉末状の、次の品質特徴を有
する骨ゼラチンを使用した。

ブルーム値＝４３ｇ 粘　度　　−３７ｍｐ　（６０℃の下で１０χの水溶液
）水　分　　−１１，９重量％ ゼラチンはその市販水分量（１１，９重Ｉりを以て更に
予めコンディショニングせずに等方向に走行する二軸ス
クリュー押出機内へ投入した。投与量は７．５　ｋｇ／
ｈであった。押出機は２５篩と、３５Ｄの処理長を有し
た。作業温度は１００℃であった。

押出機のもう一つの開口内へ可塑補助手段（可塑剤）と
して１．８７５ｋｇ／ｈの量のソルビトールを添加した
。

上記の如く可塑化された物質を２０バールの圧力の下、
それぞれ２．５　ｍｍの径の孔を有する孔ノズルによっ
て押出し、冷却しストランドグラニュレークにより粗砕
した。

その結果、例１のものと似た粒質物が得られたが、その
メルトフローインデックスは同条件の下で１００ｇ／ｌ
　０分以上にのぼった。

尉ユ ４、４　ｋｇ／ｈの市販粉末ゼラチンを２個の等方向に
駆動されるスクリューと２５ｍｍのスクリュー径を有す
る二軸スクリュー押出機の装入口内へ投入した。

押出機の処理長は４８Ｄであった。同ゼラチンは物理的
データを有していた。

ブルーム値＝１６１ｇ 粘　度　　＝　７１　ｍｐ　（６０’Ｃで１０％の水溶
液）ｐｌ＋値　＝５．５ 水分　＝１１．７重量％ 押出機内の他の投入位置には可塑剤として８００ｇ／ｈ
のグリセロールを添加した。

更に市販のでんぷん糊を２．８　ｋｇ／ｈの量で供給し
た。

上記材料は１００℃で押出機内で可塑化された。

０、１〜０．５止の間で垂直方向に調節可能な１３０ｍ
ｍの幅の平面ノズルによって押し出した後に破砕機によ
り粗砕した。

その結果得られた粒質物はそれ以上事後処理せずに貯蔵
可能でそれ以上添加物を要せずに通常の射出成形機内で
成形体に処理することができた。

上記粒質物は上記試験温度の下で２３ｇ／ｌ　０分のメ
ルトフローインデックスを有した。

炭土 例１による押出機内には、ブルーム値が約１００で且つ
０〜３．０　ｍｍの粒度の市販の粒状ゼラチンが投入さ
れた。投入速度は４．５　ｋｇ／ｈであった。

非戻しバルブを介して他の位置に４５０ｇ／ｈでグリセ
ロールを吸込んだ。押出機の幾つかの加熱域に対して８
５〜１１０℃の温度の下で可塑化が行われた。

次いで可塑化された塊物質内へ充填剤として２、２　ｋ
ｇ／ｈの微細に粉砕されたヂョーク（炭酸カルシウム）
を投入し融解物中に均等に分布させた。

次いで円形孔ノズル（直径２肥）を介して１２０バール
の圧力下で押出し、グラニユレータ内で粗砕した。その
結果得られた粒質物はそれ以上コンディショニングせず
とも平面フィルム装置上で熱成形シートに処理すること
ができた。

尉ｉ 例１による押出機の場合、４．４　ｋｇ／ｈの量の市販
ゼラチン（ブルーム値５０）を供給した。別の投入位置
では０．４　ｋｇ／ｈのグリセロールを押出機内へ吸込
んだ。押出機の加熱域は４０〜１１０’Ｃの温度に加熱
した。塊状物質はほぼ１００Ｕ／分のねし回転速度とほ
ぼ２５バールの圧力の下で可塑化された。

可塑化された物質内へはそれぞれ非戻しバルブを備えた
第３と第４の投入位置で白色（ＴｉＯ□）ないし赤色（
酸化鉄）の顔料懸濁物をポンプ配列により投与した。

２、５　ｍｍ径の孔を有するノズルを介して押出した後
、粗砕した。その結果得られた粒質物は事後的に乾燥さ
せたりその他のコンディショニングヲ施さずに貯蔵でき
熱可塑処理することができた。

上記粒質物は射出成形機上で問題なくまた、２枚重作機
内でたちどころに硬質カプセル形の成形体に処理するこ
とができた。

熱可塑性樹脂の場合に通常みられる押湯（残留物）を粗
砕し新たに射出成形機に供給した。

品質損失を確認せずに材料を数回回送することができた
。射出成形した成形体は例えば加熱板溶接、超音波溶接
もしくは高周波溶接の如き熱可塑処理中に通常使用され
る全ての溶接方法により不溶性に互いに接続することが
できた。

粒質物のメルトフローインデックスは１１０℃で６０ｇ
／ｌ　０分にのぼった。

尉五 例１〜５のように処理したが押出機内へはゼラチン粉末
の代わりに平均分子量が約３０００ドルトンのゼラチン
加水分解物を投与した。その結果、例１〜５に述べたよ
うな性質を有するゼラチン粒質物を得た。同物質はそこ
でも述べられているように、再処理可能であった。

貰ニ ブルーム値３００の市販粉末ゼラチンを１．０　ｋｇ／
ｈで、例１の押出機内へ投入した。別の投入位置では、
６０重量％の乾燥剤成分を有する流体状のタンパク質加
水分解物を５．０　ｋｇ／ｈの量で、押出機内へ吸入し
た。

第３の投入位置で０．３　ｋｇ／ｈのグリセロールを吸
入した。そして上記物質を可塑化したが、スクリューシ
リンダの加熱域は４０〜１３５℃の温度範囲に調節した
。

押出機のシリンダ域の一つに真空状態を形成することに
よって余分な水分を除去した。

かくして得られた熱可塑性材料をそれぞれ２．５胴の径
を有する４個の孔を備えた円形孔ノズルを介して押出し
た後粗砕した。

上記の貯蔵可能な熱可塑性ゼラチン粒質物は１０．０重
量％の水分を有していた。

上記粒質物を射出成形機により例えばロールやポケット
の如き塊状の成形体へ加工した。

粒質物の他の一部は一部スクリユー押出機内でフラット
ベルトノズルを介して明るい脈理やフィンシュアイのな
いゼラチンフィルムに加工することができた。

汎変 本発明によるゼラチン粒質物（可塑剤を含むか又は含ま
ない）のサンプルを若干、従来のゼラチンないしゼラチ
ン加水分解物若干のサンプルと共に７分間市販のマイク
波炉（２４５０ＭＨｚ）内へ配置した。その結果粒質物
サンプルは全て著しく膨張した。

ゼラチンサンプルとゼラチン加水分解物のサンプルは何
の反応も示さなかった。この効果は本発明のゼラチン粒
質物から糖尿病患者向けの軽食を作るために使用された
。

■豆 例１と２に示したように処理した。しかし可塑剤（グリ
セロール、ソルビトール等）の投入量は増加した。しか
も総質量流が５．０　ｋｇ／ｈの場合第１の投入位置で
５００ｇ／ｈのグリセロールを、また第２の投入位置で
７５０ｇ／ｈのソルビトールを添加した。

それ故、可塑剤の全含有量は全重量に対して２５重量％
にのぼった。

この作業方法で得られる粒質物は何よりも吹出シートを
作るだけでなく密封可能な平坦シートバンドに加工し、
それから再びゼラチンの軟らかいカプセルを作る上で好
適であった。

上記粒質物は上述の条件の下でメルトフローインデック
ス１１０．ｇ／　１０分を有していた。

■↓■ 本例は残留物の再生に関するものである。

上記例による射出成形試験から得られた挽いた押湯と共
に断面が９％の可塑剤成分を有する射出吹込、平坦シー
トおよび粒質物実験から得られる挽いた残留物を５．０
　ｋｇ／ｈの量、例１の押出機内に投入した。この物質
は押出機内で容易に可塑化することができる。

上記の可塑化された物質内には投入ポンプにより酸化鉄
の懸濁物１００ｇ／ｈを、またその他の投入位置では酸
化チタンの１％懸濁物１．１　ｋｇ／ｈをグリセロール
内に吸入した。上記混合物の全グリセロール成分は押出
した粒質物に対してほぼ２５重量％にのぼった。

別の投入位置では全重量に対して１％の量のステアリン
酸カルシウムを添加した。

粗砕した再生材料は吹出シートを作る上ですこぶる好適
であった。

粒質物を２個の同方向に走行する二軸スクリュー押出機
上で加工する際、空気もしくはその他の気体、例えばＣ
Ｏ，を混和することによって発泡帯を押出すことができ
る。

拠上土 例１の二軸スクリュー押出機の装入口内には市販の食用
ゼラチン（ブルーム値約６０、水分９．５重量パーセン
ト）を４．０　ｋｇ／ｈの量投入した。同時に５０ｇ／
ｈのステアリン酸マグネシウムを添加した。

その他の投入位置には１．０　ｋｇ／ｈのグリセロール
を押出機内へ吸込んだ。上記物質は例１に述べたように
３分間可塑化された。

上記の可塑化された物質は１２０℃の物質温度でフィッ
シュテールダイ（スリット幅１３Ｑｍｍ、スリット高さ
１．０ｍｍ）を介して押出した。押出されたバンドを冷
却した後、破砕機で熱可塑材料を粗砕した。

この粒質物の一部から射出成形機上で成形体を製造した
。同粒質物の別の一部から出口開口に平バンドノズルを
取付けた一部スクリユー押出機で平坦なフィルムを押出
した。同シートは後続するカレンダーを介してサイジン
グされた。このプレート状の平坦なシートから通常の真
空熱成形機によって深絞りした成形体を製造した。

■１叢 にかわ（骨にかわおよび皮膚にかわ）の形をした低級ゼ
ラチンを例２で説明したように可塑化して粉砕した。

上記粒質物は８．５％の水分を有し、従来のフィルムカ
レンダー装置内で可塑化してバンド形に加工することが
できた。上記バンドは直接溶解接着剤として使用できる
。

劃」」− 先にあげた例中で述べた方法により製造したゼラチン粒
質物は自動射出吹込機により螺刻ヘッドを有するチュー
ブに吹出される。

上記粒質物は以下の組成をもっていた。

ゼラチン（ブルーム値１６０）　＝　６５　ｆｆ１１％
ソルビトール　　　　＝２５重量％ 水　　　　　　　　　　＝１０重量％ １００重景％ 上記粒質物を従来の自動射出吹込機Ｄｕｏａｏ型内で１
１０　’Ｃの温度で可塑化し押出し複式１作機を介して
チューブ状に吹出した。サイクルタイムは７秒に及んだ
。

完成チューブは以下の寸法をもっていた。

長　　さ　　　　＝７０　皿 外径　＝１５ｍ 肉厚　＝ＩＩＩｌＩ１１ ねじの長さ＝　　５ｍｍ 開上土 吹出フィルムを作るには上記例で述べたように以下の組
成を有するゼラチン粒質物を出発材料として作り使用し
た。

プ（トム値１６４のゼラチン−６４重量％水　　　　　
　　＝１０重量％ グリセロール　　　　＝２５重量％ ステアリン酸マグネシウム　　　　　　　＝　　　　１
ｌｆｆｉ％１００重量％ 上記粒質物を１１０〜１２０℃の範囲で押出機内で可塑
化し、径３０ｍａ＋の管状フィルムノズルを介して押出
した。上記管は０．０５ｍｍの肉厚を有していた。

吹込み空気を送ることによって管径を何倍も拡大しシー
ト厚を調節した。

上記材料を管状フィルムにすこぶる良好に適合するよう
加工した。押出物の延性と安定性は非常によく肉厚を広
範囲に変化させることができた。

Ｎ１１ 例１４を繰返し同一結果を得たが、充填側として変性さ
れたとうもろこし澱粉３０重量％を含むゼラチン粒質物
を得た。

肌」」− ２個の等方向に駆動するされるスクリューを有するねし
径２５ｍｍ、処理長しが４８Ｄ（ねじ径の４８倍）の二
軸スクリュー押出機の装入口内へ８４ブルームのゼラチ
ン強度を有し、４　ｍＰａ／秒の粘度（１０χ溶液内で
６０′Ｃの温度の下で測った）と５．５のｐＨ値、１０
．２重量％の水分を有する市販の粉末ゼラチンを投入し
た。

投入量は１．６　ｋｇ／ｈだった。同時に６．３２ｋｇ
／ｈの量の粉末状ポリエチレンを押出機の装入口内へ投
入した。

もう一つの入口と非戻りバルブを有する押出機の他の位
置で可塑剤として８０ｇ／ｈの量のグリセリンを押出機
内へ吸込んだ。

上記混合物を押出機内で可塑化する際シリンダ加熱域の
温度は６０℃から１１５℃まで上昇するまで調節した。

上記可塑化された物質を３５バールの圧力下でそれぞれ
２．０　ｍｍ径の孔を６個有する円形孔ノズルにより押
出した。冷却されたエンドレスストランドを通常のグラ
ニユレータ内で粗砕した。

その結果得られた保存可能粒質物は２．０重量％の水分
を有し、従来の射出成形機上で平均肉厚４個で５０ｍｍ
の径の円板に加工した。

射出機の加熱域は１１０〜１３０℃に調節した。射出比
圧はほぼ１８００バールだった。約４秒のサイクルタイ
ムで処理した。

粒質物のメルトフローインデックスは１０ｇ／ｌ　０分
より大きかった。

開土工 全体として例１６に述べられているように実行した。

押出機の装入口内へ７．５　ｋｇ／ｈの量の以下の混合
物を投入した： ４２．５％　ゼラチン（８４ブトム、水１０．２χ）４
２．５％　ポリエチレン ７．５％　炭酸カルシウム ２．０％　２酸化チタン ５．０％　ソルビトール ０．５％　乳化剤 ｔｏｏ、ｏ％ 押出機の加熱域は５５〜１１０℃の温度に調節した。

その結果、４．４重量％の水分を有する粒質物が得られ
た。

この粒質物から射出成形機上で成形体を製造した。

粒質物のメルトフローインデックスは１０ｇ／ｌ　０分
より大きかった。

更に、上記方法によってゼラチンからの外に更にその他
の主重合体から等しい性質を有する粒質物が得られるこ
と、従って出発材料を単純に可塑化することによって、
製造し押出、射出等によって成形体をつくるのに好適な
粒質物を得ることができることが判った。

その際、これら生型合体粒質物の生産と使用は上記説明
、特に例の範囲内で行われる。

適当な主重合体は特にスターチ、その他のタンパク質加
水分解物、動物性にかわ、すべての動物性および植物性
タンパク質、及びヒドロコロイド、例えば多糖、グアメ
ール、キサンチン等である。

上記のゼラチンに関する性質及び測定の全ては、他の主
重合体に全体として容易に移行することができる。それ
故、本発明を使用することによって保存可能で可型性の
粒質物形の主重合体をつくることができ、ゼラチンに関
して先に述べたようにそれらは全ての市販の熱可塑処理
機、例えば射出成形機、押出成形機、熱成形機、加圧成
形機上で塊状もしくは中空の成形物に加工することがで
きる。

プロティン粒質物のための出発材料としては、特に魚骨
、脱脂骨片、オセイン、ブタ皮、粉砕した牛又は子牛の
皮膚が好適である。出発材料は通常の添加剤と共に、場
合によっては酵素と共に押出機内へ投入し、圧力、高温
およびせん断力によって可塑化される。その可塑化物質
を押出し、そしてその押出品を粗砕する。

本発明の開示は、１９８８年８月１０日出願のドイツ特
許出願筒Ｐ３８２７０６１．７号に開示される主題に関
し、そしてこの全明細書を引用により本明細書に組込む
。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、水１〜１２重量％、粒度０．１〜１０ｍｍ、気泡成
   分が１容量％未満で、そして試験温度１１０℃、総負荷
   荷重３０ｋｇおよび長さ：直径の比が８ｍｍ：２ｍｍの
   ＤＩＮ（ドイツ標準規格）Ａ５３７３５（２頁）による
   規格ノズルを使用したときにメルトフローインデックス
   （ＭＦＩ）が１ｇ／１０分より大きい固体ゼラチン体よ
   り成るゼラチン粒質物。 ２、８〜１２重量％の水分を有する請求項１記載のゼラ
   チン粒質物。 ３、添加剤成分が０．１〜８０重量％である請求項１記
   載のゼラチン粒質物。 ４、可塑剤成分が１〜５０重量％である請求項３記載の
   ゼラチン粒質物。 ５、可塑剤成分が５〜３０重量％である請求項４記載の
   ゼラチン粒質物。 ６、可塑剤成分が５〜１０重量％である請求項４記載の
   ゼラチン粒質物。 ７、可塑剤がグリセロール、マンニトール、ソルビトー
   ル、脂肪、脂肪酸、石けん、変性スターチ、天然スター
   チ、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、モ
   ノグリセロールアセテート、ジグリセロールアセテート
   、トリグリセロールアセテート、糖脂肪酸エステル、水
   、ジメチレンスルホキシド、２，２，２−トリフルオロ
   エタノール、および／もしくはプロピレングリコールで
   ある請求項４記載のゼラチン粒質物。 ８、架橋剤成分が０．１〜１０重量％である請求項３記
   載のゼラチン粒質物。 ９、架橋剤成分が０．５〜５重量％である請求項８記載
   のゼラチン粒質物。 １０、硬化剤がアルデヒド、ジアルデヒド、数倍のアル
   デヒド機能を有する分子、ジイソシアネート、ジアルデ
   ヒドスターチ、アクリル酸、アクリレート、ヘキサメチ
   レンジアミン、スチレン、反応性メラミン誘導体および
   ／又はアクロレインである請求項８記載のゼラチン粒質
   物。 １１、充填剤成分が１〜８０重量％である請求項３記載
   のゼラチン粒質物。 １２、充填剤成分が２０〜６０重量％である請求項１１
   記載のゼラチン粒質物。 １３、充填剤成分が３０〜５０重量％である請求項１２
   記載のゼラチン粒質物。 １４、充填剤が炭酸カルシウム、木粉、木綿、炭化水素
   （スターチおよび／もしくは糖）、リン酸ニカルシウム
   、肉粉、骨粉、魚粉、乳タンパク質、大豆粉、脂肪、脂
   肪酸、ポリビニルアルコール、タルク、ポリエチレン、
   ポリプロピレン、ポリアミドおよび／又はポリエステル
   である請求項１１記載のゼラチン粒質物。 １５、着色剤成分が０．００１〜５重量％である請求項
   １記載のゼラチン粒質物。 １６、着色剤成分が０．１〜３重量％である請求項１５
   記載のゼラチン粒質物。 １７、着色剤成分が０．５〜２重量％である請求項１５
   記載のゼラチン粒質物。 １８、出発材料として粉末ゼラチンおよび／又は粉末化
   されたゼラチン加水分解物を、場合によって可塑剤、硬
   化剤、充填剤および／又は着色剤と共に押出機中に供給
   し、前記出発材料を圧力、せん断力、および高温を使用
   して押出機内で可塑化し、上記可塑化材料を押出し、そ
   して同押出物を粗砕する請求項１〜１７のいずれか１項
   記載のゼラチン粒質物の製造方法。 １９、１〜３００バールの範囲の圧力の下で可塑化する
   請求項１８記載の方法。 ２０、３〜１００バールの範囲の圧力の下で可塑化する
   請求項１８記載の方法。 ２１、５〜５０バールの範囲の圧力の下で可塑化する請
   求項１８記載の方法。 ２２、３０〜２５０℃の範囲の温度下で可塑化する請求
   項１８記載の方法。 ２３、５０〜１５０℃の範囲の温度下で可塑化する請求
   項１８記載の方法。 ２４、７０〜１３０℃の範囲の温度下で可塑化する請求
   項１８記載の方法。 ２５、５秒〜３０分の間、可塑化する請求項１８記載の
   方法。 ２６、０．５分〜１０分の間、可塑化する請求項１８記
   載の方法。 ２７、１〜５分の間、可塑化する請求項１８記載の方法
   。 ２８、粉末ゼラチンおよび／又は粉末化されたゼラチン
   加水分解物を添加物質と共に別個の計量位置で直接押出
   機内へ供給する請求項１８記載の方法。 ２９、エンドレスに押出されたストランドを空気流内で
   冷却し、そしてそのストランドを粗砕機で粗砕する請求
   項１８記載の方法。 ３０、直径対長さ（Ｄ／Ｌ）の比が少なくとも３５であ
   る二軸スクリュー押出機を有する請求項１８〜２９の何
   れか１項記載の方法を実施するための装置。 ３１、２個の等方向に駆動されるスクリューを有する二
   軸スクリュー押出機を有する請求項３０記載の装置。