JPH02160366A - 高酸化度鉛粉の製造方法およびその製造装置 - Google Patents
高酸化度鉛粉の製造方法およびその製造装置Info
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- JPH02160366A JPH02160366A JP63314633A JP31463388A JPH02160366A JP H02160366 A JPH02160366 A JP H02160366A JP 63314633 A JP63314633 A JP 63314633A JP 31463388 A JP31463388 A JP 31463388A JP H02160366 A JPH02160366 A JP H02160366A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、鉛丹を多階に含んでいて、ｒ：、とじて鉛蓄
電池に使用される高酸化度鉛粉の製造方法およびその製
造装置に関するものである。
電池に使用される高酸化度鉛粉の製造方法およびその製
造装置に関するものである。
従来より、鉛蓄電池において、極板の化成充電の仕１・
、がりを早めるために、横板活物質中に鉛丹成分を混合
して用いる技術が知られている。これに使用される鉛丹
は通常ボールミル方式やバートンポット方式等によって
得られた鉛粉を原料とし、この原料鉛粉を４００〜４５
０℃程度の酸素もしくは空気雰囲気中で焙焼して得てい
る。この場合、原料鉛粉として全重量に対する一酸化鉛
成分の重量比率（酸化鉛化比率： ＬＣ）がｇｏ〜８５
％の粉末を使用することが多い。
、がりを早めるために、横板活物質中に鉛丹成分を混合
して用いる技術が知られている。これに使用される鉛丹
は通常ボールミル方式やバートンポット方式等によって
得られた鉛粉を原料とし、この原料鉛粉を４００〜４５
０℃程度の酸素もしくは空気雰囲気中で焙焼して得てい
る。この場合、原料鉛粉として全重量に対する一酸化鉛
成分の重量比率（酸化鉛化比率： ＬＣ）がｇｏ〜８５
％の粉末を使用することが多い。
しかしながら、このレベルのＬＣの鉛粉を直接、キルン
などの高温焙焼炉内に投入すると、急激な酸化により自
己発熱を起こすため、原料鉛粉の温度が１−、昇し、」
ユ昇温度が６００℃付近まで達すると、いわゆるイエロ
ーと通称される黄色の・酸化鉛が生成される。この・酸
化鉛が−ｉｌ生成されると、鉛粉の温度を］ｌｆ度４５
０″Ｃ近傍まで房しても鉛丹成分の生成速度はンしく遅
くなるという不都合があった。
などの高温焙焼炉内に投入すると、急激な酸化により自
己発熱を起こすため、原料鉛粉の温度が１−、昇し、」
ユ昇温度が６００℃付近まで達すると、いわゆるイエロ
ーと通称される黄色の・酸化鉛が生成される。この・酸
化鉛が−ｉｌ生成されると、鉛粉の温度を］ｌｆ度４５
０″Ｃ近傍まで房しても鉛丹成分の生成速度はンしく遅
くなるという不都合があった。
このような不都合をなくすために、従来では、炉内に投
入するに九−ｒ、って、 ・］［炉外において、原料鉛
粉を長時間かけて酸化する方法が用いられている。この
場合、鉛粉に水が添加されていないので、鉛粉の人゛ｒ
は自己発熱して直ちに１００℃以Ｌ１時には４００℃程
度まで１−昇する。このため、この自己発熱によるシー
１′瓜を抑制して数１・℃で長時間保持することにより
熟成している。
入するに九−ｒ、って、 ・］［炉外において、原料鉛
粉を長時間かけて酸化する方法が用いられている。この
場合、鉛粉に水が添加されていないので、鉛粉の人゛ｒ
は自己発熱して直ちに１００℃以Ｌ１時には４００℃程
度まで１−昇する。このため、この自己発熱によるシー
１′瓜を抑制して数１・℃で長時間保持することにより
熟成している。
また、これとは別の方法として、原料鉛粉に水を添加し
て数Ｉ・℃の雰囲気ドで熟成して酸化処理するなどの方
法が採られ、これによりＬＣを９０％以上に高めたにで
、改めてこの処理済み鉛粉を焙焼炉に投入することで、
高鉛丹化率の高酸化度鉛粉が比較的容易に得られるよう
になった。
て数Ｉ・℃の雰囲気ドで熟成して酸化処理するなどの方
法が採られ、これによりＬＣを９０％以上に高めたにで
、改めてこの処理済み鉛粉を焙焼炉に投入することで、
高鉛丹化率の高酸化度鉛粉が比較的容易に得られるよう
になった。
ところが、本発明者等が種々研究、４察したところ、鉛
蓄電池用の極板活物質に使用する鉛粉末としては、はぼ
完全に鉛丹化された高鉛丹化ヰ（粉末よりも、他の極板
の活物質成分との結合に役＼１つ・酸化鉛や水量化鉛成
分の拉ｒがある程度残存している程度の高酸化度鉛粉の
方がむしろ好ましいことを発見した。
蓄電池用の極板活物質に使用する鉛粉末としては、はぼ
完全に鉛丹化された高鉛丹化ヰ（粉末よりも、他の極板
の活物質成分との結合に役＼１つ・酸化鉛や水量化鉛成
分の拉ｒがある程度残存している程度の高酸化度鉛粉の
方がむしろ好ましいことを発見した。
しかしながら、この中間的な酸化度の高酸化度鉛粉を生
産するにあたっては、原料鉛粉をｐめ別途に酸化処理し
た１−１で、これを高温の焙焼炉に投入する点で共通し
ている前記いずれの従来方法を用いても極めて困難であ
る。
産するにあたっては、原料鉛粉をｐめ別途に酸化処理し
た１−１で、これを高温の焙焼炉に投入する点で共通し
ている前記いずれの従来方法を用いても極めて困難であ
る。
すなわち、−、−ｊ、ｌ外部で熟成する方法によると、
熱は損失が大きいだけでな（、条間の熟成酸化処理済み
鉛粉は炉外温度とほぼ同温度になるまで冷却された状態
で炉内に投入されるため、焙焼炉の初めの部分で温度が
安定せず、鉛丹生成条件が不安定になる。このため、１
００％近い鉛丹化率の高酸化度鉛粉を得る場合に限り、
時間さえかければ比較的効率よく焙焼し得るが、任意の
鉛丹化率を得ようとするときは、その鉛丹化率のばらつ
きが著しく発生することになる。特に、鉛丹化率が９５
％以下以上には６０％以下以上くなるに従って、１記し
た極板活物質に好適な任意の鉛丹化率の高酸化度鉛粉の
生成に要する時間のばらつきか大きくなることが判明し
た。
熱は損失が大きいだけでな（、条間の熟成酸化処理済み
鉛粉は炉外温度とほぼ同温度になるまで冷却された状態
で炉内に投入されるため、焙焼炉の初めの部分で温度が
安定せず、鉛丹生成条件が不安定になる。このため、１
００％近い鉛丹化率の高酸化度鉛粉を得る場合に限り、
時間さえかければ比較的効率よく焙焼し得るが、任意の
鉛丹化率を得ようとするときは、その鉛丹化率のばらつ
きが著しく発生することになる。特に、鉛丹化率が９５
％以下以上には６０％以下以上くなるに従って、１記し
た極板活物質に好適な任意の鉛丹化率の高酸化度鉛粉の
生成に要する時間のばらつきか大きくなることが判明し
た。
ところが、鉛蓄電池において、極板活物質中に鉛丹を含
イ！゛させることにより充電効率を高めようとする場合
、鉛丹３自Ｍが充電効率の決定安置となるものであるか
ら、このように鉛丹化率のばらつきが著しい場合、充電
Ｍ、の設定に極めて不都合となり、ばらつきをなくそう
とすれば１００％の鉛丹を使用する場合と異なるところ
がなくなってしまう。
イ！゛させることにより充電効率を高めようとする場合
、鉛丹３自Ｍが充電効率の決定安置となるものであるか
ら、このように鉛丹化率のばらつきが著しい場合、充電
Ｍ、の設定に極めて不都合となり、ばらつきをなくそう
とすれば１００％の鉛丹を使用する場合と異なるところ
がなくなってしまう。
したがって、鉛丹化されていく拉ｒの一部に、他の極板
活物質との結合力のにで重質な働きをする一酸化鉛や水
量化鉛を含む鉛粉が残存している高酸化度鉛粉を多闇に
含む中間的な１〕゛６酸化度の鉛粉が求められるとき、
鉛丹化率が均一・な品質のものが得られることは極めて
１ＴｆＷである。
活物質との結合力のにで重質な働きをする一酸化鉛や水
量化鉛を含む鉛粉が残存している高酸化度鉛粉を多闇に
含む中間的な１〕゛６酸化度の鉛粉が求められるとき、
鉛丹化率が均一・な品質のものが得られることは極めて
１ＴｆＷである。
本発明はこの鉛丹化ネ（の均・化に着１１シてなされた
もので、任、αの鉛丹化率の高酸化度鉛粉を短時間で効
率的に、しかも均一性よく生産することがＩｌｌ能な高
酸化度鉛粉の製造方法およびその製造装置の提供を目的
とするものである。
もので、任、αの鉛丹化率の高酸化度鉛粉を短時間で効
率的に、しかも均一性よく生産することがＩｌｌ能な高
酸化度鉛粉の製造方法およびその製造装置の提供を目的
とするものである。
計、記目的を達成するために本発明の高酸化度鉛粉の製
造方法は、水を添加した原料鉛粉の酸化鉛化比率を増入
させる熟成酸化［ユ程と、熟成酸化処理済み鉛粉を焙焼
して所定比率の鉛丹化を進める焙焼に程とを同一反応炉
内で連続して行うことを特徴とするものである。
造方法は、水を添加した原料鉛粉の酸化鉛化比率を増入
させる熟成酸化［ユ程と、熟成酸化処理済み鉛粉を焙焼
して所定比率の鉛丹化を進める焙焼に程とを同一反応炉
内で連続して行うことを特徴とするものである。
前記熟成酸化工程において、反応炉内に投入した原料鉛
粉に添加する水ｉは前記鉛粉量に対して４改眼％以−１
−１０重量％以下とすることが好ましく、また、原料鉛
粉は酸化鉛化比率がＢＯ％以］−８５％以下以上のが好
適に使用される。更に、前記熟成酸化工程の初期におい
て、原料鉛粉を水分を含有する状態で１００℃以下に保
持する時間は１５分以上−１２０分以下が適当である。
粉に添加する水ｉは前記鉛粉量に対して４改眼％以−１
−１０重量％以下とすることが好ましく、また、原料鉛
粉は酸化鉛化比率がＢＯ％以］−８５％以下以上のが好
適に使用される。更に、前記熟成酸化工程の初期におい
て、原料鉛粉を水分を含有する状態で１００℃以下に保
持する時間は１５分以上−１２０分以下が適当である。
・方、本発明の高酸化度鉛粉の製造装置は、原料鉛粉の
投入１−１側に前記Ｌ；目１鉛粉の熟成酸化処理を行う
低ｉＨ領域を配設すると共に、熟成酸化処理済み鉛粉の
焙焼処理を行う高温領域を前記低温領域の終端から連続
して配設してなる反応炉と、前記ｂ；Ｌ料鉛粉に水を投
入添加する水供給１１段を配設してなることを特徴とす
るものである。
投入１−１側に前記Ｌ；目１鉛粉の熟成酸化処理を行う
低ｉＨ領域を配設すると共に、熟成酸化処理済み鉛粉の
焙焼処理を行う高温領域を前記低温領域の終端から連続
して配設してなる反応炉と、前記ｂ；Ｌ料鉛粉に水を投
入添加する水供給１１段を配設してなることを特徴とす
るものである。
この構成において、前記水供給１段の水投入１−１は反
応炉内の低温領域に臨ませるとよく、史に、この水供給
り段の水投入１１の構造を、供給水を放射状に拡散放出
するシャワー式とするとより効果的である。
応炉内の低温領域に臨ませるとよく、史に、この水供給
り段の水投入１１の構造を、供給水を放射状に拡散放出
するシャワー式とするとより効果的である。
ｌ−配本発明方法によると、熟成酸化工程とこれに続（
焙焼［−程とを同・反応炉内で連続して行うことにより
、まず、熟成酸化［−程で原料鉛粉が短時間の内に自然
酸化により自己発熱して外温するが、同時に水分の潜熱
によって急激な昇温か抑制されることになり、これによ
ってイエローの生成が抑制されつつ酸化鉛化比率が増入
していき、このような状態から、熱処理を停止！・、す
ることなく連続して焙焼１−程へと移行するものである
。
焙焼［−程とを同・反応炉内で連続して行うことにより
、まず、熟成酸化［−程で原料鉛粉が短時間の内に自然
酸化により自己発熱して外温するが、同時に水分の潜熱
によって急激な昇温か抑制されることになり、これによ
ってイエローの生成が抑制されつつ酸化鉛化比率が増入
していき、このような状態から、熱処理を停止！・、す
ることなく連続して焙焼１−程へと移行するものである
。
この熟成酸化［程における釘温現象は炉内で生じ、熟成
された鉛粉は熟成時の温度を保持したまま、同一・炉内
で蛤焼王稈に移行するので、熱酸を損失することがない
上、焙焼処理行う初期部分での温度が安定し、これによ
って鉛丹の生成条件が安定するため、炉内での鉛粉の滞
留時間を適宜設定することにより、任、αの酸化鉛化比
率で、しかも均一・性に優れた高酸化度鉛粉が得られる
ものである。
された鉛粉は熟成時の温度を保持したまま、同一・炉内
で蛤焼王稈に移行するので、熱酸を損失することがない
上、焙焼処理行う初期部分での温度が安定し、これによ
って鉛丹の生成条件が安定するため、炉内での鉛粉の滞
留時間を適宜設定することにより、任、αの酸化鉛化比
率で、しかも均一・性に優れた高酸化度鉛粉が得られる
ものである。
また、本発明の製造装置によると、低温領域と高温領域
が連続して配設され、また、水供給手段を備えているの
で、Ｌ記したプロセスの高酸化度鉛粉の製造を効率よく
行うことができる。
が連続して配設され、また、水供給手段を備えているの
で、Ｌ記したプロセスの高酸化度鉛粉の製造を効率よく
行うことができる。
以上、本発明の実施例方法を、この方法に供される製造
装置と共に図面を参照しながら説明する。
装置と共に図面を参照しながら説明する。
第１図はこの実施例の製造装置を示しており、この図に
おいて、（１）は反応炉としての回転円筒型キルンであ
って１円筒形態部（２）の両端を側板（３）（３）で閉
塞した炉体（４）を備え、筒状の鉛粉投入＋１（５）
、空気導入１１（Ｇ）および水供給手段（７）の水投入
＋１（８）を前記・方の側板（３）を貫通して炉体（４
）の・端沈内に突入させると共に、炉体（４）の他端部
がら空気ｔＪｈ出１１（９）および高酸化度鉛粉のυｌ
’１１ｉ１１（１０）を他方の側板（３）を１１通して
外部に突出させである。なお、前記空気導入１１（８）
および空気υ１．１ｌｉｌｌ（９）は熟成酸化！−程の
初期におけるイエローの生成を抑制するために炉内にお
ける空気］Ｉｔ制御を杼うために付設されている。
おいて、（１）は反応炉としての回転円筒型キルンであ
って１円筒形態部（２）の両端を側板（３）（３）で閉
塞した炉体（４）を備え、筒状の鉛粉投入＋１（５）
、空気導入１１（Ｇ）および水供給手段（７）の水投入
＋１（８）を前記・方の側板（３）を貫通して炉体（４
）の・端沈内に突入させると共に、炉体（４）の他端部
がら空気ｔＪｈ出１１（９）および高酸化度鉛粉のυｌ
’１１ｉ１１（１０）を他方の側板（３）を１１通して
外部に突出させである。なお、前記空気導入１１（８）
および空気υ１．１ｌｉｌｌ（９）は熟成酸化！−程の
初期におけるイエローの生成を抑制するために炉内にお
ける空気］Ｉｔ制御を杼うために付設されている。
前記キルン（１）の炉体（４）の内部は、原料鉛粉（ａ
）の投入Ｎ（５）寄り側が原料鉛粉（ａ）の熟成酸化処
理を好う低温領域（Ａ）に、また、排１旧１（９）寄り
側が熟成酸化処理済み鉛粉（ｂ）の焙焼処理を行う高温
領域（Ｂ）にそれぞれ構成されており、この内、高温領
域（Ｂ）となる炉体部分の胴部外周には炉体（４）内の
加熱用熱源（１１）を配設してある。
）の投入Ｎ（５）寄り側が原料鉛粉（ａ）の熟成酸化処
理を好う低温領域（Ａ）に、また、排１旧１（９）寄り
側が熟成酸化処理済み鉛粉（ｂ）の焙焼処理を行う高温
領域（Ｂ）にそれぞれ構成されており、この内、高温領
域（Ｂ）となる炉体部分の胴部外周には炉体（４）内の
加熱用熱源（１１）を配設してある。
前記水供給手段（７）の水投入１１（８）は炉体（４）
内において低温領域（Ａ）に臨ませてあり、この低温領
域（Ａ）に供給する水が放射状に拡散放出されるように
シャワー式に形成されている。
内において低温領域（Ａ）に臨ませてあり、この低温領
域（Ａ）に供給する水が放射状に拡散放出されるように
シャワー式に形成されている。
１・、記構成の製造装置を用いて、原料鉛粉から高酸化
度鉛粉を作成するときは、原料鉛粉として酸化鉛化比率
が６０％以上８５％以下の鉛粉を使用し、この原料鉛粉
（ａ）を没入１１（５）から炉体（４）内の低温領域（
Ａ）に投入すると共に、水供給り段（７）のシャワー式
水没人１．１（８）から水を投入して、原料鉛粉（ａ）
に所２２晴の水を添加し、原料鉛粉（ａ）を炉体（４）
の低温領域（Ａ）で熟成する。
度鉛粉を作成するときは、原料鉛粉として酸化鉛化比率
が６０％以上８５％以下の鉛粉を使用し、この原料鉛粉
（ａ）を没入１１（５）から炉体（４）内の低温領域（
Ａ）に投入すると共に、水供給り段（７）のシャワー式
水没人１．１（８）から水を投入して、原料鉛粉（ａ）
に所２２晴の水を添加し、原料鉛粉（ａ）を炉体（４）
の低温領域（Ａ）で熟成する。
この場合、原料鉛粉（ａ）に添加する水には任意に設定
することができるが、鉛粉量に対して４重石％以上ｌＯ
重量％以下稈度とすれば、原料鉛粉（ａ）の自己発熱に
よる急激な酸化を抑制しながら、熟成を進める一Ｌで好
ましい。すなわち、この添加水にが４重量％よりも少量
であると顕著な熟成効果を奏することができず、逆にＩ
Ｏ，ＴｔＦａ％を超えると原料鉛粉（ａ）がペースト状
となって固形化する虞れが生じる。
することができるが、鉛粉量に対して４重石％以上ｌＯ
重量％以下稈度とすれば、原料鉛粉（ａ）の自己発熱に
よる急激な酸化を抑制しながら、熟成を進める一Ｌで好
ましい。すなわち、この添加水にが４重量％よりも少量
であると顕著な熟成効果を奏することができず、逆にＩ
Ｏ，ＴｔＦａ％を超えると原料鉛粉（ａ）がペースト状
となって固形化する虞れが生じる。
なお、水の添加を炉外で行って後、キルン（１）に投入
しても差し支えないが、この場合、濡れた原料鉛粉（ａ
）が炉外において直ちに酸化し始めるので、炉内におけ
る温度制御が難しくなる。
しても差し支えないが、この場合、濡れた原料鉛粉（ａ
）が炉外において直ちに酸化し始めるので、炉内におけ
る温度制御が難しくなる。
１・、記のような処理を低温領域（Ａ）において施すこ
とにより、原料鉛粉（ａ）の酸化鉛化比率（ＬＣ）が増
入する。この処理段階においては、原料鉛粉（ａ）は自
己発熱により短時間の内に昇温するが、同時に３打水分
の潜熱により急激な昇温か抑制されて、イエローの生成
を抑制しつつＬＣが増入していき、順次４００〜５００
℃に設定された高ｌ！ｌ！領域（Ｂ）へと送られるので
ある。
とにより、原料鉛粉（ａ）の酸化鉛化比率（ＬＣ）が増
入する。この処理段階においては、原料鉛粉（ａ）は自
己発熱により短時間の内に昇温するが、同時に３打水分
の潜熱により急激な昇温か抑制されて、イエローの生成
を抑制しつつＬＣが増入していき、順次４００〜５００
℃に設定された高ｌ！ｌ！領域（Ｂ）へと送られるので
ある。
この場合、熟成酸化工程の初期において、ｊ京料鉛粉（
ａ）を１００℃以下に以上する時間はＬＣを５％増人さ
せるのに少なくとも１５分以上−必殻であると考えられ
る。また、この時間が長い程、ＬＣはより増入するもの
であるが、１２０分を超えるようになると顕ｌなＬＣＣ
大人効果生じない。
ａ）を１００℃以下に以上する時間はＬＣを５％増人さ
せるのに少なくとも１５分以上−必殻であると考えられ
る。また、この時間が長い程、ＬＣはより増入するもの
であるが、１２０分を超えるようになると顕ｌなＬＣＣ
大人効果生じない。
このような［―程を経た熟成酸化処理済み鉛粉（ｂ）は
引続き、炉体（４）内の高温領域（Ｂ）に移送されて、
前述のように４００〜５００°Ｃで焙焼され、所定比率
の鉛丹化が進められる。
引続き、炉体（４）内の高温領域（Ｂ）に移送されて、
前述のように４００〜５００°Ｃで焙焼され、所定比率
の鉛丹化が進められる。
このとき、熟成酸化処理済み鉛粉（ｂ）は同・炉内を高
温領域（１１）へと連続移送されるので、熱Ｈ，１損失
がなり、焙焼処理を行う高を一領域（Ｂ）の初期部分で
の温度が安定するので鉛丹の生成条件が安定するもので
ある。
温領域（１１）へと連続移送されるので、熱Ｈ，１損失
がなり、焙焼処理を行う高を一領域（Ｂ）の初期部分で
の温度が安定するので鉛丹の生成条件が安定するもので
ある。
第２図はキルン（１）の炉体（４）内での滞留時間を種
々変更することにより鉛丹化のためのエネルギーを変え
た場合の鉛丹化率の変化を示しており、この図において
、この実施例（Ｐ）では鉛粉に（ｊえたエネルギーＭに
対して比較的安定した鉛丹化率を任意に得ることができ
るのに対し、 −１１外部で熟成してから炉内に投入す
る従来例（Ｑ）の場合、生成率のばらつきが著しいこと
が判明した。なお、水を添加しないで鉛粉を炉内に直接
投入する従来方法では、投入時における急激な発熱によ
りイエローの混入が若しく、鉛丹化率設定制御操作が極
めて困難であった。
々変更することにより鉛丹化のためのエネルギーを変え
た場合の鉛丹化率の変化を示しており、この図において
、この実施例（Ｐ）では鉛粉に（ｊえたエネルギーＭに
対して比較的安定した鉛丹化率を任意に得ることができ
るのに対し、 −１１外部で熟成してから炉内に投入す
る従来例（Ｑ）の場合、生成率のばらつきが著しいこと
が判明した。なお、水を添加しないで鉛粉を炉内に直接
投入する従来方法では、投入時における急激な発熱によ
りイエローの混入が若しく、鉛丹化率設定制御操作が極
めて困難であった。
以し説明したように本発明は、水を添加した原料鉛粉の
酸化鉛化比率を増入させる熟成酸化１−程と、熟成酸化
処理済み鉛粉を加熱して所定比率の鉛丹化を進める焙焼
１−程とを同・反応炉内で連続して行う高酸化度鉛粉の
製造方法並びに、原料鉛粉の投入【−１側に前記原料鉛
粉の熟成酸化処理を行う低／＋、ａ領域を配設すると共
に、熟成酸化処理済み鉛粉の焙焼処理を行う高１ｉｎｌ
領域を前記低温領域の終端から連続して配設してなる反
応炉と、ｌｌ’ｊ記原料鉛粉に水を投入添加する水供給
り段を配設して構成され、前記製造方法に好適に使用さ
れる製造装置を提供するものであるから、鉛蓄電池の極
板活物質の構成材料に適用した場合に、鉛蓄電池の充電
効率を向上させると共に、電池の長寿命化にフジな鉛粉
の結合成分、つまり酸化鉛成分を残存した多Ｉの鉛丹を
含む高酸化度鉛粉を均一な品質で獲得する場合に極めて
自゛効なものとなった。
酸化鉛化比率を増入させる熟成酸化１−程と、熟成酸化
処理済み鉛粉を加熱して所定比率の鉛丹化を進める焙焼
１−程とを同・反応炉内で連続して行う高酸化度鉛粉の
製造方法並びに、原料鉛粉の投入【−１側に前記原料鉛
粉の熟成酸化処理を行う低／＋、ａ領域を配設すると共
に、熟成酸化処理済み鉛粉の焙焼処理を行う高１ｉｎｌ
領域を前記低温領域の終端から連続して配設してなる反
応炉と、ｌｌ’ｊ記原料鉛粉に水を投入添加する水供給
り段を配設して構成され、前記製造方法に好適に使用さ
れる製造装置を提供するものであるから、鉛蓄電池の極
板活物質の構成材料に適用した場合に、鉛蓄電池の充電
効率を向上させると共に、電池の長寿命化にフジな鉛粉
の結合成分、つまり酸化鉛成分を残存した多Ｉの鉛丹を
含む高酸化度鉛粉を均一な品質で獲得する場合に極めて
自゛効なものとなった。
また、製造［−程中におけるエネルギー損失を効果的に
抑制できる１−１熟成酸化［−程の初期におけるイエロ
ーの生成を抑制するために炉内における空気ｈｔ制御の
他に、より効果的な添加水の１１Ｍ熱を利用できるなど
の優れた効果を発！’ｉ１１するものとなった。
抑制できる１−１熟成酸化［−程の初期におけるイエロ
ーの生成を抑制するために炉内における空気ｈｔ制御の
他に、より効果的な添加水の１１Ｍ熱を利用できるなど
の優れた効果を発！’ｉ１１するものとなった。
第１図は本発明の実施例に係る高酸化度鉛粉の製造装置
を小す概略断面図、第２図は本発明方法および従来方法
における炉体内での滞留時間と鉛丹化率との関係を示す
線図である。 （１）・・・反応炉、（５）・・・原料鉛粉の投入口、
（７）・・・水供給手段、（８）・・・水投入［１、（
Ａ）・・・低温領域、（Ｂ）・・・高温領域、（ａ）・
・・原料鉛粉、（ｂ）・・・熟成酸化処理済み鉛粉。 第２図
を小す概略断面図、第２図は本発明方法および従来方法
における炉体内での滞留時間と鉛丹化率との関係を示す
線図である。 （１）・・・反応炉、（５）・・・原料鉛粉の投入口、
（７）・・・水供給手段、（８）・・・水投入［１、（
Ａ）・・・低温領域、（Ｂ）・・・高温領域、（ａ）・
・・原料鉛粉、（ｂ）・・・熟成酸化処理済み鉛粉。 第２図
Claims (7)
- （１）水を添加した原料鉛粉の酸化鉛化比率を増入させ
る熟成酸化工程と、熟成酸化処理済み鉛粉を焙焼して所
定比率の鉛丹化を進める焙焼工程とを同一反応炉内で連
続して行うことを特徴とする高酸化度鉛粉の製造方法。 - （２）熟成酸化工程において、反応炉内に投入した原料
鉛粉に添加する水量を前記鉛粉量に対して４重量％以上
１０重量％以下に設定してなる請求項１記載の高酸化度
鉛粉の製造方法。 - （３）原料鉛粉は酸化鉛化比率が６０％以上８５％以下
のものが使用される請求項（１）または（２）記載の高
酸化度鉛粉の製造方法。 - （４）熟成酸化工程の初期において、原料鉛粉が水分を
含有する状態で１００℃以下に保持される時間を１５分
以上１２０分以下に設定してある請求項（１）、（２）
または（３）記載の高酸化度鉛粉の製造方法。 - （５）原料鉛粉の投入口側に前記原料鉛粉の熟成酸化処
理を行う低温領域を配設すると共に、熟成酸化処理済み
鉛粉の焙焼処理を行う高温領域を前記低温領域の終端か
ら連続して配設してなる反応炉と、前記原料鉛粉に水を
投入添加する水供給手段を配設してなることを特徴とす
る高酸化度鉛粉の製造装置。 - （６）水供給手段の水投入口を反応炉内の低温領域に臨
ませてある請求項（５）記載の高酸化度鉛粉の製造装置
。 - （７）水供給手段の水投入口が供給水を放射状に拡散放
出するシャワー式に形成されている請求項（５）または
（６）記載の高酸化度鉛粉の製造装置。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63314633A JPH0766808B2 (ja) | 1988-12-12 | 1988-12-12 | 高酸化度鉛粉の製造方法およびその製造装置 |
| CA002005207A CA2005207C (en) | 1988-12-12 | 1989-12-12 | Method and apparatus for making highly oxidized lead powder |
| DE8989312945T DE68905164T2 (de) | 1988-12-12 | 1989-12-12 | Verfahren und einrichtung zur herstellung von hoch oxydiertem bleipulver. |
| EP89312945A EP0375245B1 (en) | 1988-12-12 | 1989-12-12 | Method and apparatus for making highly oxidized lead powder |
| US08/478,597 US5540915A (en) | 1988-12-12 | 1995-06-07 | Method for making highly oxidized lead powder used for a lead storage battery |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63314633A JPH0766808B2 (ja) | 1988-12-12 | 1988-12-12 | 高酸化度鉛粉の製造方法およびその製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02160366A true JPH02160366A (ja) | 1990-06-20 |
| JPH0766808B2 JPH0766808B2 (ja) | 1995-07-19 |
Family
ID=18055667
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63314633A Expired - Lifetime JPH0766808B2 (ja) | 1988-12-12 | 1988-12-12 | 高酸化度鉛粉の製造方法およびその製造装置 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0375245B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0766808B2 (ja) |
| CA (1) | CA2005207C (ja) |
| DE (1) | DE68905164T2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5227150A (en) * | 1991-04-10 | 1993-07-13 | Matsushita Electronics Corporation, Ltd. | Method for continuously manufacturing red lead |
| JP2009123433A (ja) * | 2007-11-13 | 2009-06-04 | Gs Yuasa Corporation:Kk | 制御弁式鉛蓄電池の製造方法 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113800554B (zh) * | 2021-09-16 | 2023-05-02 | 安徽骏马新材料科技股份有限公司 | 一种巴机节能制粉炉 |
| CN113830821B (zh) * | 2021-09-16 | 2023-05-02 | 安徽骏马新材料科技股份有限公司 | 一种利用巴机节能制粉炉制备氧化铅粉的工艺 |
| CN118492378B (zh) * | 2024-07-22 | 2024-09-06 | 四川力扬工业有限公司 | 一种铅粉制备装置 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1992395A (en) * | 1931-08-06 | 1935-02-26 | Willard Storage Battery Co | Process of making red lead |
| US2347131A (en) * | 1939-12-22 | 1944-04-18 | Gen Motors Corp | Manufacture of lead oxides |
| GB1400885A (en) * | 1972-06-09 | 1975-07-16 | Dainippon Toryo Kk | Granular red lead and process for continuous production thereof |
-
1988
- 1988-12-12 JP JP63314633A patent/JPH0766808B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1989
- 1989-12-12 CA CA002005207A patent/CA2005207C/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-12-12 EP EP89312945A patent/EP0375245B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-12-12 DE DE8989312945T patent/DE68905164T2/de not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5227150A (en) * | 1991-04-10 | 1993-07-13 | Matsushita Electronics Corporation, Ltd. | Method for continuously manufacturing red lead |
| JP2009123433A (ja) * | 2007-11-13 | 2009-06-04 | Gs Yuasa Corporation:Kk | 制御弁式鉛蓄電池の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA2005207A1 (en) | 1990-06-12 |
| CA2005207C (en) | 1998-06-30 |
| DE68905164T2 (de) | 1993-06-17 |
| EP0375245B1 (en) | 1993-03-03 |
| JPH0766808B2 (ja) | 1995-07-19 |
| EP0375245A1 (en) | 1990-06-27 |
| DE68905164D1 (de) | 1993-04-08 |
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