JPH02158538A - 高摩擦ローラ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は、例えば紙送りローラなどに好適な高摩擦ロー
ラに関する。

「従来の技術」 Ｘ−Ｙプロッタ、ファックシミリ、コピーなどの機械に
用いられる紙送りローラとしては、寸法精度が高く１弾
性変形を起こさず、紙を確実にグリップし、耐摩耗性の
高いものが望まれる。

特開昭６０−２３２４８号には、ステンレス鋼板の表面
にエツチングによって微小突起を形成し、この鋼板をス
パイラル状に巻いて接合し、筒状に形成してなる紙送り
ローラが開示されている。

しかしながら、この紙送りローラは、表面に微小突起を
形成するため、フォトエツチングなどの複雑な工程が必
要となり、コストが高くつ（、また、１ｍ板を巻いて接
合することにより筒状に成形するので、充分な寸法精度
が得られないという問題点があった。

また、実開昭６１−１１９５４９号には、ローラの表面
にアルミナ粒子を付着させた紙送りローラが開示されて
いる。

しかしながら、この紙送りローラでは、アルミナ粒子に
よる凹凸にむらができやすく、充分な寸法精度が得られ
ないという問題点があった。

さらに、ローラの表面にタングステンカーバイドなどを
溶射して凹凸をつけたものも知られている。

しかしながら、この紙送りローラにおいても。

表面の凹凸にむらができやすく、充分な寸法精度が得ら
れないという問題点があった。

また、高ｍｔｉｉローラとしての用途ではないが、グリ
ップなどの滑り止めとして、ローレット加工を施すこと
も知られている。

しかしながら、ローレット加工においては、微細な凹凸
を一度に形成するため、凸部に鋭い角を形成することが
困難であり１紙などに対する強いグリップ力を得ること
はできない。

［発明が解決しようとする課題」 本発明は、上記従来技術の問題点に鑑みてなされたもの
であり、その目的は５寸法精度が高く、耐摩耗性に優れ
た高摩擦ローラを提供することにある。

［課題を解決するための手段Ｊ 上記目的を達成するため、本発明の高摩擦ローラは、金
属製の円柱または円筒体の周面に、螺旋状または環状の
溝が所定ピッチで周方向に沿って形成され、この螺旋状
または環状の溝とほぼ直交する直線状の溝が所定間隔で
軸方向に沿って形成されており、前記螺旋状または環状
の満および前記直線状の溝によって前記円柱または円筒
体の周面に多数の微細な突起が形成されていることを特
徴とする。

このように、本発明は、螺旋状または環状の溝と直線状
の溝とを、例えば転造、切削加工などの手段で形成する
ことにより、微細な突起を形成したものである。

本発明の高摩擦ローラの製造に際しては、螺旋状または
環状の溝を形成する工程と、直線状の溝を形成する工程
とは、どちらを先に行なってもよい。

また、螺旋状または環状の溝および直線状の満を形成す
る方法としては１例えば転造、切削加工などの各種の方
法が採用できる。

本発明の好ましい態様においては、最初の溝形成を転造
で行ない、最初の溝と直交する方向の溝形成を切削加工
で行なう。

本発明の最も好ましい態様においては、最初に螺旋状ま
たは環状の溝を転造で形成し１次にこの螺旋状または環
状の溝とほぼ直交する直線状の溝を切削加工で形成する
。

なお１円柱または円筒体の材質としては、ｒＦ４摩耗性
および耐食性に優れた金属が好ましく採用でき、特にス
テンレスが好ましい。

「作用」 金属製の円柱または円筒体の周面に、螺旋状または環状
の溝、あるいは軸方向に沿った直線状の溝を形成するこ
とは、転造などの手段によって容易に行なうことができ
る。また、最初に形成された溝に対してほぼ直交する方
向に溝を形成することは、切削加工などの手段によって
容易に行なうことができる。

所定ピッチで形成された螺旋状または環状の溝と、軸方
向に沿って所定間隔で形成された直線状の溝とにより、
基盤目状に配列された多数の微細な突起が形成される。

これらの突起は、ローレット加工などに比べて鋭い角を
有しており１紙などに対する優れたグリップ力が得られ
る。

また、円柱または円筒体の周面に溝を形成して多数の突
起を形成するので、突起の頂部は加工前の円柱または円
筒体の周面と正確に一致しており、極めて高い寸法精度
が得られる。

さらに、形成された多数の突起は、金属製の円柱または
円筒体と一体化されており、剥落などの虞れは殆どなく
、耐久性および耐摩耗性に優れている。

「実施例」 第１図には１本発明の高摩擦ローラの製造方法の一例が
示されている。

同図１ａ）に示すように、金属製の円筒体１１が用意さ
れる０円筒体１１の材質は金属であれば特に限定されな
いが、耐食性、耐摩耗性に優れたステンレスが好ましく
採用される。この実施例では、円筒体Ｉｆの内部にアル
ミニウムなどの軽量金属からなるスリーブ１２が挿通さ
れ、ローラ全体の軽量化が図られている。スリーブ１２
の軸孔１３には図示しない回転軸が挿通される１円筒体
ｌｌの周面ば、軸心に対して正確な円周精度が得られる
ように研削あるいは研磨加工されている。なお、円筒体
１１は円柱体であってもよい。

次に、同図１ｂ）に示すように、円筒体１１の周面に螺
旋状または環状の溝１４を所定のピッチで形成する（満
１４は全周面に形成されるのであるが、図ではその一部
を示している）、螺旋状または環状の溝１４は、例えば
切削加工、転造などによって形成できるが、好ましくは
転造が採用される。転造は、例えば第２図に示すように
、平行な多数の突条１５を内側に有する一対のダイス１
６．１７の間に円筒体１１を挟み、一方のダイス１６を
図中矢印で示す如くスライドさせて円筒体１１の周面を
突条１５で圧接することによって行なわれる。

得られた円筒体１１の周面ば、第１図（ｂｏ）に示すよ
うに１周方向に沿って螺旋状または環状の満１４が所定
ピッチで形成され、それらの間は螺旋状または環状の突
条１８となっている。

次に、同図（ｃｌに示すように１円筒体１１の周面に、
前記螺旋状または環状の溝１４に対してほぼ直交する方
向、すなわち軸方向に直線状の溝１９を所定間隔で形成
する（溝１９は全周面に形成されるのであるが１図では
その一部を示している）、直線状の溝１９は１例えば切
削加工、転造などの手段で形成できるが、好ましくは切
削加工が採用される。この場合、直線状の満１９の深さ
は、螺旋ｙまたは環状の満１４の深さ（すなわち突条１
８の高さ）よりも浅くてよい。

得られた円筒体１１の周面は、第１図（Ｃｏ）に示すよ
うに、螺旋状または環状の満１４と直線状の満１９とに
よって、基盤目状に配列された多数の突起２１が形成さ
れている。この突起２１は、鋭い角をもっているので紙
などに対する優れたグリップ力を発揮する。また、突起
２１の頂部は、最初の円筒体Ｉｆの周面に一致している
ので、優れた寸法精度が得られる。

第３図には、こうして形成された突起２１の拡大形状が
示されている。螺旋状または環状の溝１４と直線状の満
１９とによって形成された突起２１は、頂面が長方形ま
たは正方形をなしている。突起２１の軸方向の間隔Ａ（
溝１４のピッチと同じ）は、好ましくは５００μｍ程度
とされる。また、突起２１の周方向の間隔Ｂ（満１９の
間隔と同じ）も上記と同様な長さが好ましい、また、突
起２１の高さＨ（この実施例では満１９の深さと同じ）
は、好ましくは５０〜１００μｍとされる。さらに、突
起２１の頂面における一辺の長さＣは、・好ましくは３
０〜１００μｍとされる。

なお、上記突起２！の形状、大きさについては、その切
削加工、転造などの加工条件によって自由に調整ができ
るものである。また１紙の移動については、突起２１の
表面面積はなるべく小さいものがよい、それによって端
面角が紙面に多数当接するので確実に移動できるのであ
る。

第４図には、本発明の高摩擦ローラの製造方法の他の例
が示されている。この例は、第１図に示した例と工程の
順序が異なるだけなので、共通する部分の説明は簡略化
する。

第４図ｔａｌは、金属製の円筒体１１を示し、内部にス
リーブ１２が挿通されている。

同図１ｂｌ　に示すように、円筒体１１の軸方向に沿っ
て所定間隔で直線状の満１９を形成する。満１９の形成
は、切削加工、転造などの各種の手段が採用できるが、
歯車やスプラインを形成する場合に採用される転造が好
ましい、転造は、例えば第５図に示すように、外周に多
数の突条２２を有する一対のダイス２３．２４の間に円
筒体１１を挟み、ダイス２３、２４を図中矢印で示す如
（回転させて突条２２を円筒体１１の外周面に圧接する
ことによって行なうことができる。

得られた円筒体１１の周面は、第１図（ｂｏ）に示すよ
うに、所定間隔で形成された直線状の満１９の間に突条
２５が形成された形状をなしている。

次に、同図ｔｅｌに示すように、円筒体１１の周方向に
沿って螺旋状または環状の満１４を所定ピッチで形成す
る。満１４の形成は、切削加工、転造、フォトエツチン
グなどの各種の手段が採用できるが、切削加工、フォト
エツチングが好ましい６得られた円筒体１１の周面は、
同図（Ｃｏ）に示すように、直線状の溝１９と螺旋状ま
たは環状の満１４とによって基盤目状に配列された多数
の突起２１が形成されている。

なお、突起２１の配列間隔等の好ましい範囲は、第３図
において説明した範囲と同様である。

第６図には、こうして得られた本発明の高摩擦ローラを
Ｘ−Ｙプロッタの紙送りローラに応用した例が示されて
いる。高摩擦ローラ３１は、回転軸３２の軸方向に３つ
配列されており、これらの高摩擦ローラ３１と対向して
ゴムローラ３３が配置されている０紙３４は、高摩擦ロ
ーラ３Ｉとゴムローラ３３とに挟まれ１回転軸３２を図
示しないモータ等で回転させることにより、祇３４が高
摩擦ローラ３１によりグリップされながら送り出される
。

なお１本発明の高摩擦ローラは、上記のような紙送りロ
ーラだけでなく、ｘ−Ｙプロッタ、ロボット、減速機械
などにおける金属ベルト用の高摩擦ブーりとしても利用
することができる。

「発明の効果」 以上説明したように、本発明によれば、周方向に沿って
形成された螺旋状または環状の満と、軸方向に沿って所
定間隔で形成された直線状の溝とにより、基盤目状に配
列された多数の微細な突起が形成されている。これらの
突起は、ローレフト加工などに比べて鋭い角を有してお
り１紙などに対する優れたグリップ力が得られる。また
、円柱または円筒体の周面に溝を形成して多数の突起を
形成するので、突起の頂部は加工前の円柱または円筒体
の周面と正確に一致しており、極めて高い寸法精度が得
られる。さらに、形成された多数の突起は、金属製の円
柱または円筒体と一体化されており、剥落などの虞れは
殆どなく、耐久性および耐摩耗性に優れている。したが
って１本発明の高摩擦ローラは、ｘ−ｙプロッタなどの
紙送りローラ、金属ベルト用のブーりなどとして利用す
ることができ、紙やベルトを確実にグリップして正確な
送りを実現することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例の高摩擦ローラの製造工程を示
す説明図、第２図は同製造工程におけいて採用される転
造の例を示す斜視図、第３図は同製造工程で形成された
円筒体周面の突起の拡大図、第４図は本発明の他の実施
例の高摩擦ローラの製造工程を示す説明図、第５図は同
製造工程において採用される転造の例を示す斜視図、第
６図は本発明の高摩擦ローラをＸ−Ｙプロッタの紙送り
ローラに適用した例を示す斜視図である。 図中、　ＩＩは円筒体、　１４は螺旋状または環状の溝
、１９は直線状の満、　２１は突起、３１は高摩擦ロー
ラである。 （ａ） 特許出願人　　　加藤発条株式会社 同代理人　　　弁理士　松井　茂 （Ｃ） 第１図 第 国 （ａ）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 金属製の円柱または円筒体の周面に、螺旋状または環状
   の溝が所定ピッチで周方向に沿って形成され、この螺旋
   状または環状の溝とほぼ直交する直線状の溝が所定間隔
   で軸方向に沿って形成されており、前記螺旋状または環
   状の溝および前記直線状の溝によって前記円柱または円
   筒体の周面に多数の微細な突起が形成されていることを
   特徴とする高摩擦ローラ。