JPH02146557A - 磁性トナー - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等に適
用される静電潜像現像用磁性トナーに関し、特に球形化
された磁性トナーに関する。

〔技術の背景〕

一般に、電子写真法においては、光導電性材料よりなる
感光層を有する潜像担持体（以下「感光体」ともいう。

）に均一な静電荷を与えた後、像様露光を行って、感光
体の表面に静を潜像を形成し、この静電潜像を現像剤で
現像してトナー画像が形成される。得られたトナー画像
は紙等の転写材に転写された後、加熱あるいは加圧など
により定着されて複写画像が形成される。

現像に用いられる乾式現像剤としては、一般に磁性体を
含有しない非磁性トナーと磁性を有するキャリアとより
なる二成分系現像剤と、磁性体を含有した磁性′トナー
から形成される一成分系現像剤とがあるが、トナー濃度
の調整を必要とせず、現像器の構成を簡素化できる観点
からは、磁性トナーから形成される一成分系現像剤が用
いられる。

磁性トナーは、通常、磁力により現像剤担持体（スリー
ブ）上に担持されて現像領域に搬送されるが、磁性トナ
ーの形状が不整形である場合には、その磁化に方向性が
生じ、スリーブ上に均一な密度及び厚さの現像剤層を形
成することが困難となる。

しかも、磁性トナーの形状が不整形であると流動性が低
く、そのため現像器内に上部から補給された磁性トナー
が上部に滞留、天蓋を生じて内部に空洞ができるキャビ
ティ現象が発生し、トナーの搬送性が不安定となる。

更に、磁性トナーが不整形であるとその表面には凹凸が
多く、スリーブ面との摩擦接触面積も少く摩擦帯電の立
上がりが鈍くなり、そのため弱帯電又は逆極性の磁性ト
ナーの割合が増大し、その結果、感光体上のトナー像に
かぶり、フリンジ現象が発生し、又定着画像においては
細線再現性が悪化する。本発明で、「フリンジ現象」と
は、感光体上の静電潜像の近傍の非画像部に、主に逆極
性トナーが付着する現象をいう。

このようなフリンジ現象が発生すると、有害無益のトナ
ーの消費量が増加して経済的な画像の形成が困難となり
、更に得られた画像の細線の再現性が悪くなる。又逆極
性トナーは、クリーニングの負担が大きく、クリーニン
グ不良が生じやすい。

このような問題を解消するためには、摩擦帯電性を制御
する必要があり、磁性トナーを球形化することが有用で
ある。

今までに、次のような球形化の技術が知られている。

（１）　　混線、粉砕、分級の各工程を経て得られた粒
子の表面をスプレードライヤーを用いて熱風等により熔
融して球形化を図る技術（特開昭５６−５２７５８号、
同５９−１２７６６２号）。

（２）混線、粉砕、分級の各工程を経て得られた粒子を
、熱気流中に分散してそのの表面を熔融して球形化を図
る技術（特開昭５８−１３４６５０号）。

（３）混練、粗粉砕して得られた粒子を、微粉砕すると
同時に流入空気の温度を制御し、球形化を図る技術（特
開昭６１−６１６２７号）。

（４）造粒重合法によりトナーを製造して球形化を図る
技術（特開昭５６−１２１０４８号）。

（５）混線工程、粉砕工程及び、分級工程を経た粒子に
、気相中にむいて衝撃刃による機械的エネルギーを繰返
して付与することにより、実質上の球形化を図る技術（
特願昭６２−６８００１号）。

しかし、上記（１）、（２）及び（３）の技術において
は、いずれも粒子の表面を熱的に熔融して球形化を図る
際、すべての粒子に均等に熱を与えて熔融することがで
きず、従って、形状や表面形態が不揃いとなる。又、加
熱時に熔融した粒子が互に融着し、粗粉が増加する傾向
もあり、球形化処理後の形状、粒径が不揃いとなって粒
度分布が広く、所望の粒径分布から逸れ、球形化処理後
分級工程を加える必要があり、これらの方法では高い収
率で磁性トナーの製造を行うことは困難であった。

もし分級工程を入れずに広い粒度分布のままトナーを使
用すると、画像荒れ、かぶり等の問題が発生する。

又、熱ローラ定着特性の向上を図るためには、磁性トナ
ー粒子中にワックスを含有させることが有用であるが、
ワックスを含有した粒子を熱的に熔融して球形化する場
合には、ワックスが粒子の表面に滲みでて、しかもその
程度は夫々に異なるので、その表面特性が個々に摩擦帯
電列的に異質になりやすい。そのため、摩擦帯電性が不
均一となり、トナー相互には逆極性帯電を起こし、又ス
リーブ等とは弱帯電又は逆極性の磁性トナーを生じ、そ
の結果、現像の不安定、フリンジ現象が増大し、又転写
率が低下するため定着画像の濃度が低下し、更にクリー
ニング負荷が増大してクリーニング不良を招き、ブレー
ドクリーニングでは画像の細線再現性が悪化する。

上記（４）の技術においては、造粒重合法を採用するた
めバインダ樹脂として選択し得る樹脂の範囲が狭くて不
利であるばかりでなく、トナー製造工程の時間が長く収
率が低い欠点がある。

（５）については、本発明の基本となるものであるが、
その長所として、 イ）加熱しないため、球形化処理時の相互融着かない。

口）ワックスのトナー表面への滲出しがない。

ハ）逆極性のトナー割合が少ない。・ 二）製造時間が短い。

等数々の長所があるが、一方問題点としては、ホ）機械
的エネルギーによる粒子破砕（微細粒の発生） へ）転写性不充分 であることが挙げられる。

機械的エネルギーを樹脂粒子に加えると、樹脂粒子の球
形化と同時に粒子の破砕は避けられず、微細粒が発生す
る。

一成分現像剤においては、小粒子トナーは大粒子トナー
に比べ現像性が高く、勢い前記発生した微細粒トナーは
新現像剤の使用初期からのかぶり発生の大きな原因とな
る。

現像性もしくはかぶりの調整は現像バイアスの制御によ
って対処できるが、現像バイアスの制御幅を拡げること
は装置機能として経費との絡み合いで容易なことではな
い。

或は又微細粒は、球形化処理後に分級工程を追加するこ
とによっていくらかのものは除くことができるが、完全
に除くことはできず、更にその分、工数を喰い、収率は
低下し、現像剤のコストアップ、直ちにランニングコス
トのアップにつながる。

又前記機械的球形化を施した磁性トナーの転写性は９０
％を超えて１００％近くまで上げることは困難な実情に
ある。機械的球形化ではトナー粒子表面もしくはその近
傍の磁性体粒子が裸呈し、トナーの絶縁性が低いためと
思われる。

〔発明の目的〕

前記した状況に照し、本発明の目的は、（１）帯電極性
を同じくし、かつ帯電性が高く、（２）転写性が良好で
、しかも （３）生産性が高くて低廉な 磁性トナーの提供にある。

〔発明の構成及び作用効果〕

前北本発明の目的は、樹脂中にシラン力・ノブリング剤
で被着された磁性体粒子を含む樹脂粒子に、機械的衝撃
力による球形化地理を施することにより調製される磁性
トナーによって達成される。

本発明の態様においては、シランカップリング剤の磁性
体粒子への被着は、シラン力・ノブリング剤を予め磁性
体粒子に被着後、樹脂と混合練肉してもよいし、シラン
カップリング剤を磁性体粒子とは別に、或は予め樹脂に
添加し混合練肉してもよいが、確実さの点からは予備被
着の方が好ましい。

シランカップリング剤は、シロキサン結合の両端に存在
する官能性の親木基及び親油基の他物に対する三次元方
向への化学結合力による強靭化及び濡れによる他物のひ
び、窪みへのアンカー効果によりカップリング効果を生
ずると思われる。

方磁性体粒子表面は一般に平滑ではなく凹凸の多い不整
面であり、樹脂と練肉する場合、該粒子への樹脂の濡れ
が悪いとその凹部等に除去困難な空洞を生ずる。

この空洞には樹脂粒子中の応力が集中し、繰返しの衝撃
によって、その点から固体（剛体）としての樹脂中にひ
び割れ破面（クラック）が生長し遂に破断に到る。

固体破断に導く衝撃力は繰返しを前提とすると甚だ小さ
くても充分である。

磁性トナーにおいては、現像器中の撹拌によって、長期
使用した磁性トナーでは、微細粉となった磁性トナーに
よるかぶりが発生する。

微細粉を生ずる現象としては前記衝撃力による破断、摩
擦による摩砕或は静圧的な崩潰等が考えられるが、本発
明の記述では微細粉を生ずることを一括して破砕と称し
ておく。

前記磁性トナーの長期使用によって生ずる微細粉の発生
は破断によるよりも主として摩砕によるものと思われる
。

又長期使用の磁性トナーの破砕（摩砕）防止には、磁性
体粒子をシランカップリング剤で前旭理し、練肉、粉砕
、分級して磁性トナーとする技術が開示（特公昭６３−
２６３８０号、特開昭５６−５１７５５号、同５８−９
１５３号）されている。その効果は樹脂の強靭化にある
と思われる。

一方、本発明に係る衝撃力による球形化においては、練
肉、粉砕された素磁性トナー粉が空中に浮遊流動状態で
処理装置の中に吹込まれ、高速回転する回転板に取付け
られたブレードに激突させられながら、球形化を受ける
。吹込まれた素磁性トナー粒子は独立して自由浮遊して
おり、摩擦をうけて摩砕される環境になく、また自重そ
の他に基く静圧による崩潰を受ける機構、暇はないと思
われる。

従って破断力を受けることになるが、破断によっては球
形化が行われる筈がなく、又破断に期待される多量の微
細粉の発生もない。

本発明者等は、これら現象をレオロジイ的に捉え、適用
する衝撃力の前には樹脂粒子は既に剛性粒子ではなく、
塑性粒子として挙動すると考えている。

この塑性粒子としての挙動は、比較的軟質なワックスを
含有していることにも一因があると思われる。

但し粒子に加わる衝撃力は粒子の浮遊もしくは飛翔方向
によってベクトル合成された衝撃力の強さには幅があり
、従って素磁性トナー粒子は衝撃力の強弱によって塑性
変形と破断の入り交じった衝撃を受けると考えられる。

一方、シランカップリング剤は、磁性体粒子の表面を濡
し被着して、磁性体粒子表面の窪み、ひびを埋めて更に
表面張力による表面縮少の作用で磁性体粒子はカップリ
ング剤に包まれて単調面となり、カップリング剤被着球
状体（滑面磁性粒子と称す）となり、磁性体上の応力集
中点となる空洞の強力な着座点を失わしめる。又磁性体
面と樹脂との結合を強め、再び空洞を磁性体面に着帯さ
せることはなくなる。

又カップリング剤で磁性体粒子を予備処理せず樹脂中に
添加する場合でも、カップリング剤が樹脂とのみ結合し
た不均衡なエネルギー状態は不安定であるので、練肉そ
の他の操作中に漸次磁性体表面を濡らし或は反応して滑
面磁性粒子を形成し、磁性体粒子がその窪み等に抱込ん
でいた空気をその表面から隔離し、磁性体表面に着帯す
る気泡の存在確率が低減する。

又、練肉時には、バインダ樹脂である樹脂の粉末を熔融
混練するため、練肉物中に多量の気泡が内包されること
となる。粉末を熔融する場合、粒子間に空気を抱いた空
隙が多数存在しているので、これらの樹脂粉末を加熱す
ると、粒子間の空気はほぼ保存されたまま熔融状態とな
り、混線時もこの気泡は逃散することはない。

粉砕工程で粉砕するのに十分な高エネルギーを付与した
場合、この気泡が応力集中点となり破壊が促進され、粉
砕性を向上させる働きもあり、通常は特に練肉時に脱気
工程の必要はないが、この気泡の磁性体表面への着帯の
仕方如何により、球形化時の機械的衝撃力を繰返し付与
した場合現象が異ってくる。

機械的衝撃力を繰返し与え、トナーを球形化処理する場
合、トナー粒子中の樹脂と磁性体は、その物性上、弾性
係数が異なり、同一負荷を与えた場合の変形量は、樹脂
は磁性体に比べ大きく、その界面に気泡が存在した場合
は、樹脂と磁性体と気泡の界面に極めて大きな応力集中
が発生する。

又、磁性体がブレードによる衝撃を直接受ければ、磁性
体粒子が瞬時に変位する為、より大きな応力集中が発生
し、トナー粒子の破壊が発生する。

一方、磁性体表面上に着帯せず、樹脂中に存在する気泡
は、球形化が可能である程度のエネルギー量では逆に衝
撃緩衝材としての効果も出てくるため、大きなトナー破
損（割れ）を抑制する。

これは磁性体表面に着帯する気泡はほぼ球形であり、ブ
リッジ効果のため、耐応力性が向上すること、弾性係数
の異なる物質との接触点を持たないことが主要因である
。

以上の様に、シランカップリング剤処理を行い、磁性体
表面上に着帯する気泡を低減させることが重要なポイン
トとなる。

即ち滑面磁性粒子を含む素磁性トナー粉は機械的球形化
地理（塑性球形化処理と称す）によって、微細粉を生ず
ことがなく、塑性球形化を終った磁性トナーには微細粉
分級の工数を加える必要がない。

本発明の構成においては当然の帰結であるが、甚だ有用
な帰結であり、良質の磁性トナーが生産性高く廉価に調
製される。

又、塑性変形を受る粒子樹脂は、滑面磁性粒子のカップ
リング剤に対する濡れ性と塑性変形に伴う樹脂の移動、
瞬間熔融による粘度低下等が相乗されてカップリング剤
が表面被着している滑面磁性粒子を更に被覆し、磁性体
の外部との導電性を遮断し、磁性トナーの転写性を著し
く上げることが１きる。

又粒子全体としては塑性変形の重なるにつれて球形化は
進み、磁性トナーの流動性、摩擦帯電性が上り、表面の
帯電列的等変化によって異極帯電性がなくなる。

尚、球形度としては、ワーデルの真の球形化度（ψ）で
０．４〜０．８の範囲が好ましい。尚上記型は下記式で
定義される。

本発明に係る塑性球形化処理を行う具体的装置としては
、奈良機械（株）「ハイブリダイゼーション・システム
」、ターボ工業（株）「ターボミル」なとがあり、例え
ば、ハイブリダイゼーション・システムは第１図に示す
様な装置である。回転板にブレードが装着されており、
回転板が高速回転をすることにより、循環気流中のトナ
ーが、高速回転するブレードに激突する。この際、トナ
ーの曲部分が衝撃エネルギーにより塑性変形をうけて滑
面化されトナー全体としては、球形方向への形状変化が
起る。

又、衝撃エネルギー量は、原料により調節する必要があ
る。

前おのカップリング剤の使用量は磁性体に対して０．０
１＝ｌＯｗｔ％が好まＬｌ’。

本発明の磁性トナーを製造するには前記したように予め
カップリング剤で被覆した磁性粉、もしくは別個に、バ
インダ樹脂等と熔融、練肉、冷却、粉砕して粉末□を形
成する。

磁性体粒子をシランカップリング剤で表面処理する方法
は、シランカップリング剤を溶剤に溶解せしめた溶液中
に磁性体粒子を添加し、溶液中で磁性体粒子を撹拌して
処理する。或いは、シランカップリング剤の溶液を磁性
体粒子を撹拌しながらスプレーなどで吹きつける方法も
ある。

本発明に用いるシランカップリング剤はその分子中に反
応性基を有するものであり、無機物質や有機の樹脂等と
化学結合を行う。このようなシランカップリング剤とし
ては、例えば、ビニルトリクロルシラン、ビニルトリエ
トキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリ
ス（β−メトキシ、エトキシ）シラン、ビニルトリアセ
トキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルメトキシ
シラン、γ−グリシドキシプロビルトリメトキシシラン
、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−ア
ミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエ
チル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−
β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメ
トキシシラン、Ｎ、Ｎ−ビス（β−ヒドロキシエチル）
−γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−クロル
プロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシ
シクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−ウレ
イドプロピルトリエトキシシランなとがあり、これらを
単独或いは混合して使用できる。

本発明に用いるトナー用バインダ樹脂としては、一般に
使用されているスチレン−アクリル系共重合体、ポリエ
ステル樹脂などを挙げることができる。

本発明のトナーにおいては、従来の静電像現像トナーに
関する各種の技術を流用しうる。

本発明のトナーに用いられる着色剤としては、カーボン
ブラック、ベンジジンイエロー　デュポンオイルレッド
ＣＣ，１，Ｎｏ、２６１０５）、７りロシアニンブルー
（Ｃ，１，Ｎｏ、７４１６０）、マラカイトグリーンオ
キザレート（Ｃ，ｌＮｏ、４２０００）等を通常樹脂１
００重量部に対して１〜２０重量部程度含有することが
できる。

本発明に使用する磁性体としては、フェライト、マグネ
タイトを始めとする鉄、コバルト、ニッケルなどの強磁
性を示す金属もしくは合金又はこれらの元素を含む化合
物、その他を挙げることができる。これらの磁性体は平
均粒径０．１−１ミクロンの微粉末の形で樹脂中に均一
に分散される。そしてその含有量は、トナー１００重量
部当り２０〜７０重量部、好ましくは４０〜７０重量部
である。

特性改良剤としては、定着性向上剤、荷電制御剤、その
他がある。

定着性向上剤としては、軟化点（環球法ＪＩＳＫ−２５
３１）が８．０−１８０°Ｃのワックスが好ましく、例
えばポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン
を添加することにより良好な定着性のみならず、荷電安
定性が得られる。

荷電制御剤としては、従来から知られているものを用い
ることができ、例えばニグロシン系染料、含金属染料等
が挙げられる。

更に流動性向上剤等の無機及び／又は有機微粒子をトナ
ー粒子に対しｏ、ｏｉ〜３．Ｏｗｔ％外添混合して用い
ることが好ましい。

本発明に流用される前お微粒子としては、−次粒子径が
０．００５〜５μｍである微粒子である。

良好な流動性が得られる点でシリカ微粉末が好ましい。

又、ブレードクリーニング性を向上するために、ステア
リン酸亜鉛等の脂肪酸金属塩を外添混合することが好ま
しい。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を具体的に説明するが、本発明は
これらの実施例に限定されるものではない。

実施例　ｌ ト　す　−■ バイ　ンダ：スチレン・ブチルアクリレート共重合体 ５０部 磁　性　粉ニジランカップリング処理 磁性体　　　　　　　　　４６部 荷電制御剤：ニグロシンＳｏ　　　　　　　１部ＷＡＸ
　　　：ポリプロピレン（軟化点１５０°Ｃ）３部 尚、前記シランカップリング処理はトルエン５００１中
にシランカップリング剤（γ−メタクリルオキシプロピ
ルメトキシシラン）を１ｇ加え溶解した溶液に、マグネ
タイト（マピコブラックＢＬ−５００゜チタン工業製）
を１００ｇ投入し、３０分撹拌した後、濾過、乾燥した
ものである。

上記原料を■型混合機により予備混合した後、エクスト
ルーダにより熔融混練し、次いで冷却し粗粉砕を行った
後、ジェットミルにより微粉砕し、更に分級をして平均
粒径Ｄｓｏ”　１２−９μｍの滑面磁性粒子を得た。こ
れを機械的球形化処理（ハイブリダイザ−；奈良機械製
）を行うことにより、球状粒子とし、更に疎水性シリカ
微粒子１．ｏｖｔ％、ステアリン酸亜鉛０．１ｗｔ％を
外添混合して、トナー■を得た。又このトナーの体積平
均粒径は、１２．９μＩであった。

実施例　２ ト　す　−■ バイ　ンダ：スチレンーブチルメタクリレート共重合体
　　　　　　　　５５部 磁　性　粉ニジランカップリング処理 磁性体　　　　　　　　　４１部 荷電制御剤二ニグロシンＳＯ１部 ＷＡＸ　　　：ポリプロピレン（軟化点１４５℃）２．
５部 尚、前記カップリング処理はトルエン５００ｖａＱ中に
シランカップリング剤（γ−メタクリルオキシプロピル
トリメトキンシラン）を０．１ｇ加え溶解した溶液に、
マグネタイト（マビコブラ・／りＢＬ−５００゜チタン
工業製）を１００ｇ投入し、３０分撹拌した後、濾過、
乾燥した。

上記原料をトナー■と同様の方法によりトナー■を作成
した。又、体積平均粒径は１２．８μｍでありｊこ　。

実施例　３ ト　す　−■ バイ　ンダ：スチレンーメタクリル酸メチル−ブチルア
クリレート共重合体 ４５部 磁　性　粉ニジランカップリング処理磁性体５１部 荷電制御剤：ニグロシンＳｏ　　　　　　　１部ＷＡＸ
　　　：ポリプロピレン（軟化点１５５°Ｃ）４．０部 尚、前記カップリング処理はトルエン５００１中にシラ
ンカップリングｍ＋　（γ−グリシドキシプロピルトリ
メトキシシラン）を１０ｇ加え溶解した溶液に、マグネ
タイト（マピコブラックＢＬ−５００．チタン工業製）
を１００ｇ投入し、３０分撹拌した後、濾過、乾燥し　
ｔこ　。

上記原料をトナー■と同様の方法によりトナー■を作成
した。又、体積平均粒径は１２．９μｍであつｌ二　。

比較例（１） ト　す　−■ パイ　ンダ：スチレンーブチルアクリレート共重合体　
　　　　　　　４５部 磁　性　粉：磁性体表面処理なしくマピコブラ・ンクＢ
Ｌ−１００チタン工業製）４６部 荷電制御剤：ニグロシンＳＯ１部 ＷＡＸ　　　：ポリプロピレン　　　　　　３部上記材
料をトナー■と同様の方法により、トナー■を作成した
。又、体積平均粒径は１１．９μｍであった。

比較例（２） ト　す　−■ パイ　ンダ：スチレンープチルアクリレート共重合体　
　　　　　　　５０部 磁　性　粉ニジランカップリング処理 磁性体　　　　　　　　　４６部 荷電制御剤：ニグロシンＳＯ１部 ＷＡＸ　　　：ポリプロピレン　　　　　　３部尚、前
記カップリング処理はトルエン５００ｍ１２中にシラン
カップリング剤■γ−メタクリルオキシプロピルメトキ
シシラン）を１ｇ加え溶解した溶液に、マグネタイト（
マピコブラックＢＬ−５００．チタン工業製）を１００
ｇ投入し、３０分撹拌した後、濾過、乾燥し　Ｉこ　。

上記原料をＶ型混合機により予備混合した後、エクスト
ルーダにより熔融混練し、次いで冷却し、粗粉砕を行っ
た後、ジェットミルにより微粉砕し、更に分級をして平
均粒径１２．９μｍの磁性微粒子を得た。これを熱的球
形化処理（スプレー・ドライヤー）を行うことにより、
球状粒子とし、更に疎水性シリカ微粒子を添加混合して
トナー■を得た。

又、このトナーの体積平均粒径は、１５．６μｍであっ
Ｉこ　。

評　　価） 実施例１〜３、比較例（１）、（２）に示す５種のトナ
ーについて、実写評価を行い、その性能差を確認した。

評価条件） 評価機：　Ｃ，１ＴＯＩ（製　Ｌｉｐｓ−１０電　位：
黒紙電位Ｖｏ＝　　６５０Ｖ バイアス電圧Ｖａ−８０Ｖ 有機感光体（ＯＰＣ）ドラム：新品及び１万プリント使
用品 上記条件により、画質と転写率について評価を行い、表
１に示す様な結果を得た。

表１　実写評価結果 転写率については熱的球形化処理（トナー■）では非常
に低い。又、シランカップリング剤処理を行ったもの（
トナー■〜■）は、未処理（トナー■）に比べ、転写率
が高く、転写残トナーで考えれば、廃トナー量が１７４
〜１１５となり、経済性に富み、トナー回収容器容量も
１／４〜１１５で済む。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に用いられる塑性球形化装置の１例の作
動説明のための側面図である。 画質の評価結果より、シランカップリング剤処理を行わ
ない磁性体で塑性球形化処理を行った場合、劣化したＯ
ＰＣドラムでのかぶりがひどく、又、シランカップリン
グ剤処理を行い、熱的球形化したものは、熱球形化時の
融着のため、粗粒が多く、画像が荒れる。このことから
球形化処理後の分級なしで十分な性能が得られたものは
、シランカップリング剤処理を行い、塑性球形化処理を
行ったもののみである。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 樹脂中にシランカップリング剤で被着された磁性体粒子
   を含む樹脂粒子に、機械的衝撃力による球形化処理を施
   すことにより調製される磁性トナー。