JPH02126297A - 遮音構造体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、遮音構造体に関し、更に詳細には、表皮層、
この表皮層の下側に配置されたａｍ層、およびこの緩衝
層の下側に配置された吸音層を備えた遮音構造体、およ
びその製造方法に関するものである。

（従来の技術） 遮音構造体は、例えば自動車の車内騒音低減のために使
用されるものであり、従来の自動車用遮音構造体は、車
体パネル、またはこのパネルに貼付された制振シートに
機械的に固定されたフェルト、ウレタンフオーム等から
なる吸音材、およびこの吸音材に貼付された高比重材料
の遮音表皮とを備えている。この遮音横這体は、上記車
体パネル、吸音材、表皮の組み合わせで、音響的２重壁
を形成するものであり、これにより特に高周波に有効な
遮音の働きをなしている。

このような遮音構造体においては、車体パネルの振動が
吸音材を介して表皮に伝わり、これによって２次的な音
を発することがないようにすることが重要である。この
目的を達成するための一つの方法として、吸音材と表皮
の間に、軟質低密度の材料を緩衝材として配置する方法
がある。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、従来の遮音構造体においては、上記表皮
、緩衝材、吸音材を、接着材やステープラを用いて、一
体に形成していたので、その製造に時間がかかるととも
に、また思うような遮音効果が得られず、このためあま
り実用には供されていなかった。

そこで、本発明は、遮音効果が良好で、かつ製造も容易
な遮音構造体、およびこの遮音構造体を製造するための
方法を提供することを目的とするものである。

（発明の背景〉 発明者らの誠意研究によれば、上記したような構造の遮
音構造体においては、全体を一体構造とするより、各部
分すなわち表皮、緩衝材、吸音材を互いに対してフリー
な状態にしておくほうが、２次振動等を発生せず、遮音
効果が格段に向上することが判明した。

しかしながら、このように表皮、緩衝材、吸音材を互い
に対してフリーな状態にして遮音構造体を４１１ＩＦｆ
ｔ、する場合には、車体パネルに対してのこの遮音構造
体の取り付けに時間がかかるという製造効率上の問題が
新たに発生した。

発明者らの更なる研究によれば、上記の表皮、ｔｌＩ衝
材、吸音材は、互いに対して完全に７リーな状態でなく
、ある程度までの結合であるならば、上記のフリーな構
造のものとほぼ同様の効果かえられることが判明した。

（課題を解決するための手段） 本願のｖ、１の発明は、上記知見に基づいてなされたも
のであり、表皮層、この表皮層の下側に配置された緩衝
層、およびこの緩衝層の下側に配置された吸音層を備え
た遮音構造体において、前記緩衝層には、その表面側か
ら裏面側に貫通する多数の細孔が形成されているととも
に、前記吸音層には、該吸音層と一体であって、前記細
孔を貫通して表皮層まで延び、先端が該表皮層に一体に
接着した連結部が設けられていることを特徴とするもの
であるわ なお、上記細孔の径は、１０〜２０ｍｍに設定されてい
ることが望ましい。また、上記多数の細孔は、緩衝層の
拡がる方向のＸ−Ｙ方向に所定のピッチで形成されてお
り、そのピッチが５０〜３ＱＱｍｍに設定されているこ
とが望ましい。

本願の第２の発明は、上記の構造の遮音構造体の製造方
法であって、第１型半部と第２型手部とからなる型を用
意し、Ｌ記第１型半部と第２型半部のいずれか一方の半
部の上に表皮層を形成し、この表皮層上に、表面側から
裏面側に貫通する多数の細孔が形成されているｔ１衝層
を形成し、この後、嬰を閉じて、ｇ、重層上に吸音層の
ためのキャビティを形成し、次いで、このキャピテイ内
に、吸音層を形成するための材料の液状物を注入してな
ることを特徴とするものである。

なお、上記緩衝層の型のキャビティ側の面に、吸音層を
形成するための材料の液状物を透過しないフィルム層を
、予め形成しておくことが望ましい。

（実施例） 以下、添付図面を参照しつつ、本発明の好ましい実施例
による遮音構造体およびその製造方法について説明する
。

ｔｔｉム１ 第１図は、本発明の実施例による遮音構造体の一部を示
す断面図である。

この図において、符号１は遮音構造体を示し、この遮音
構造体１は、合成ゴム製の遮音シート等で形成された表
皮層２、軟質ウレタンフオーム等で形成され、上記表皮
層２の下側に耐重された緩衝層３、および粘弾性フオー
ム材料等で形成され、上記緩衝層３の下側に配置された
吸音層４を備えている。上記緩衝層３の厚さは、吸音Ｎ
４の音特性を減殺しないように、あまり厚くない方がよ
（、例えば、５ｍｍに設定される。

上記緩衝層３には、その表面側から裏面側に貫通する多
数の細孔５が形成されている。この細孔５は、緩衝層３
の拡がる方向のＸ−Ｙ方向に所定のピンチで形成されて
いる。この細孔５内には、Ｌ紀吸音層４を形成する粘弾
性フオーム材料が侵入して、細孔５と同じ数の連結部６
が形成されている。この多数の連結部６は、吸音層４か
ら緩衝層３を貫通して延び、その先端が表皮層２に接着
している。すなわち、本発明の遮音構造体１においては
、緩衝層３と表皮層２が、連結部６により点接着されて
いる。

を記細孔５の径すなわち連結部６の外径は、理論的には
、小さければ小さい方が良いが、５ｍｍ以下であると、
連結部６の形成に問題が生じるおそれがあるので、１０
〜２０ｍｍに設定される。

一方、細孔５の形成ピッチは、近すぎると隣なり合う細
孔５同士が表皮層２の裏面上で繋がってしまい、上記の
点接着ができなくなり、一方、遠すぎると、連結部６の
数が少な（なりすぎ、遮音構造体ｌの一体化を阻害し、
その取り扱い性を悪くする。上記２点を考慮して、この
ピッチは、約５０〜３００ｍｍ程度に設定する。

なお、緩衝層３の裏面には、後に説明する目的のため、
フィルム層７が形成されている。

”　　　　の　　゛ 次に、第２図以降を参照しつつ、本発明の実施例による
遮音構造体１の製造方法を、箇条書きにして説明する。

■表皮層２として、厚さ２．５ｍｍの合成ゴム遮音シー
トを準備する。

■緩衝層３として、厚さ５ｍｍ、密度２５ｋｇ／ｍ″の
軟質ウレタンフオーム製ンートを？＄備する。

■吸音層４の材料として、粘弾性フオーム（密度７０ｋ
ｇ／ｍ３）の液を準備する。

■緩衝層３である上記軟質ウレタンフオーム製ンートの
一方の面に、第２ａ図に示したようにフィルム層７を形
成する。このフィルム層７の形成は、例えば、このフィ
ルム層の材料であるクロロプレンゴムの溶液を離型紙に
塗布した後、溶剤を揮散させ、これを緩衝層３の表面に
転写することによって行われる。このフィルム層７の形
成は、上記軟質ウレタンフオーム製シートをコンベアで
送りつつ、スプレー装置で該シート上にマーポローズ溶
液をスプレーし、これを乾燥させることによって形成し
てもよい。

０次に、上記フィルム層７と！ｌ衝重層とからなる積層
体に、第２ｂ図に示したように、上記細孔５となる孔を
抜型を用いて形成する。この孔の径は直径１０ｍｍとし
、形成ビ・ソチは、ｘ１Ｙ方向ともに１００ｍｍとした
。

■下型１１と上型１２とからなる型１０を用意し、第３
図に示したように、下型１１上に表皮層２、緩衝層３（
フィルム層７を上にする）を載せ、この後、上型１２を
閉じて、緩衝層３上に吸音層４のためのキャビティ１３
を形成し、次いで、このキャビティ１３内に、上記■の
工程で準備した液状材料を注入する。

上記フィルム層７は、緩衝層３が上記液状材料によって
含浸されるのを防止する。従って、このフィルムＮ７の
材料は、上記含浸が防止でき、緩衝層３と接着ができる
ものであれば、どのような材料を用いてもよい。

上記液状材料は、上記キャビティ１３を満たし吸音Ｎ４
を形成するとともに、緩衝層３に形成された細孔５にも
侵入し、連結部６を形成する。

■上記液状材料のキャビティへの注入後、５分開放冒し
たのち、上型１２を開いて、製品を離型する。

以上により、第１図に示したような遮音構造体１を形成
することができる。

次に、緩衝層を、表皮層および吸音層と接着しない遮音
構造体である比較例１１および表皮層、緩衝層および吸
音層を全て全面接着して、一体の遮音構造体を形成して
比較例２とし、振動の実験を行った。

上記の実験においては、厚さ０．８ｍｍの鉄パネルの上
に、厚さ２ｍｍのアスファルトシート制振材を形成し２
、この上に本発明の実施例による遮音構造体と、上記比
較例１および２による遮音構造体を設置し、鉄パネルを
加振器によりランダム加振して行った。そのときの、表
皮層近代の音の強さ（ｌ／３オクターブバンドの音圧レ
ベル）を測定した。また、ベースの鉄パネルのみについ
ても、同様の測定を行った。

その結果を第４図にグラフで示した。なお、このグラフ
においては、上記測定結果を、本発明の実施例について
は線１１で、比較例１および２についてはＷａ１２．１
３で、そして、ベースの鉄パネルのみについては線１４
でそれぞれ示した。

その結果、一体構造の比較例２による遮音構造体の音圧
レベルに比べて、実施例の遮音構造体の音圧レベルが、
フリーな構造体である比較例１の遮音構造体と同様に、
極めて低下したことが判明した。

（発明の効果） 以−ヒ詳細に説明したように、本発明の遮音構造体によ
れば、遮音効果においては、遮音構造体の各部材がフリ
ーなＭ４造のものとほぼ同等の極めて良好な遮音効果を
達成することができるとともに、−上記のフリー構造の
遮音構造体の持つ車体パネルへの取り付は難さが解消さ
れ、該取り付けを容易に行うことができるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の実施例による遮音構造体の一部を示
す断面図、 第２ａ図は、砂型層上にフィルム層を形成した積層体の
断面図、 第２ｂ図は、第２ａ図に示した積層体に多数の細孔を形
成した状態を示す断面図、 第３図は、フにより遮音構造体を形成する際の途中の状
態を示した断面図、 第４図は、本発明の実施例による遮音構造体の効果を確
認するための試験結果を示すグラフである。 遮音構造体 表皮層 緩衝層 吸音層 細孔 連結部 型 下型 上型

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）表皮層、この表皮層の下側に配置された緩衝層、
   およびこの緩衝層の下側に配置された吸音層を備えた遮
   音構造体において、前記緩衝層には、その表面側から裏
   面側に貫通する多数の細孔が形成されているとともに、
   前記吸音層には、該吸音層と一体であって、前記細孔を
   貫通して表皮層まで延び、先端が該表皮層に一体に接着
   した連結部が設けられていることを特徴とする遮音構造
   体。
2. （２）前記細孔の径が１０〜２０ｍｍに設定されている
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の遮音構造
   体。
3. （３）前記多数の細孔が、緩衝層の拡がる方向のＸ−Ｙ
   方向に所定のピッチで形成されており、そのピッチが５
   ０〜３００ｍｍに設定されていることを特徴とする特許
   請求の範囲第１項または第２項記載の遮音構造体。
4. （４）表皮層、この表皮層の下側に配置された緩衝層、
   およびこの緩衝層の下側に配置された吸音層を備えた遮
   音構造体の製造方法において、第１型半部と第２型半部
   とからなる型を用意し、上記第１型半部と第２型半部の
   いずれか一方の半部の上に表皮層を形成し、この表皮層
   上に、表面側から裏面側に貫通する多数の細孔が形成さ
   れている緩衝層を形成し、この後、型を閉じて、緩衝層
   上に吸音層のためのキャビティを形成し、次いで、この
   キャビティ内に、吸音層を形成するための材料の液状物
   を注入してなる遮音構造体の製造方法。
5. （５）前記緩衝層の型のキャビティ側の面に、吸音層を
   形成するための材料の液状物を透過しないフィルム層を
   予め形成したことを特徴とする特許請求の範囲第４項記
   載の遮音構造体の製造方法。