JPH02123633A - カラー受像管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はカラー受像管の製造方法に関し、特にけい光面
形成工程を含むカラー受像管の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

一般に、カラー受像管のけい光面の形成方法は、スラリ
ー法が広く採用されている。

この方法は、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）水溶液に
重クロム酸アンモニウム（ＡＤＣ）溶液を加えた感光性
樹脂液に、けい光体粉末を混合。

懸濁させたスラリーを、パネル内面を上向きにして、ゆ
っくりと回転させながら注入し、パネル内面を完全に被
い、その後、パネルを高速に回転させて余剰のスラリー
を振切、排出し、−様なけい光膜を形成し、赤外線ヒー
タ、エアー温風などでけい光膜を乾燥させる。

次に、所定のシャドウマスクをパネルに装着して露光を
行ない、温水で現像し、所定のパターンをパネル内面に
形成する。

この工程を緑、青、赤の各色けい光体スラリーについて
順次行ない、３色の所定のパターンをパネル内面に形成
する。

その後、有機のフィルミング膜を形成し、アルミ蒸着を
行ない、カラー受像管のけい光面形成を完了する。

〔発明が解決しようとする課題〕

上述した従来のけい光面形成方法では、パネル内面にけ
い光体スラリーを塗布したときに、有効画面外のたとえ
ば、パネルのコーナ部やスカート部にはスラリーが塗布
されて乾燥固着し、この蛍光体スラリーは、未露光であ
るにもかかわらず、現像工程で除去できずに残り後工程
のベーキング工程でも除去することは容易でない、この
けい光体の残渣はカラー受像管の耐電圧特性を劣化させ
るという欠点があった。

また、ベーキング工程後に除去することは、蒸着膜の損
傷を招き、損傷した蒸着膜が新たなスパークの原因とな
るという欠点もあった。

従来この間開に対しては、けい光面形成工程で、パネル
内面のスカート部やコーナ部をフッ化アンモニウム水溶
液に浸漬し、次いで、水で洗い流すことによて除去する
方法や、ブラシやローラなどの機械的な摩擦力で除去す
る方法が提案されているが、薬品を使うことの安全問題
や、フッ化アンモニウム水溶液が有効画面に付着し、有
効両面部を損傷する。ブラシやローラによる機械的除去
では、スタッドビン部の凹凸部に付着したけい光体スラ
リーが除去できずに残るという問題点があった。

本発明の目的は、けい光体の残渣による耐圧特性の劣化
やスパークがなく、安全なカラー受像管の製造法を提供
することにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、カラー受像管のパネル内面にけい光面を形成
する工程を含むカラー受像管の製造方法において、けい
光面が現像液によって膨潤している状態の下で有効画面
を残した部分のけい光体をパネル内側面と一定の間隔を
保持するノズルから５〜１０ｋｇ／ｃｎｔの範囲にあっ
て一定の高圧温水でけい光体スラリーを除去する工程を
含んで構成されている。

〔実施例〕

次に本発明の実施例について図面を参照して説明する。

第１図は本発明の第１の実施例のけい光体スラリー除去
装置の概略構成図、第２図は本発明の第１の実施例を説
明するためのパネルの拡大斜視図である。

第２図に示すように、余剰けい光体１１は、けい光体ス
ラリーの排出跡であり、膜厚は厚くなっていて、未露光
部であるにもかかわらず、乾燥工程でパネル１１のスカ
ート部９．コーナ部８に固着している。現像工程の現像
水圧力は、通常２〜３　ｋｇ　／　ｃｎｆであり、この
圧力では、固着した余剰けい光体１１を洗い流すことは
できない、現像圧力を上げると、有効画面２に形成され
た所定のけい光体パターンが落下して不良となる。

そこで、けい光体スラリー除去装置を現像後の余剰けい
光体１１が膨潤している状態時に適用し、パネルコーナ
部８及びスカート部９及びスタッドピン１０部に付着し
ている余剰けい光体１１を除去する方法を提案する。

第１の実施例は、第１図に示すように、ガイドローラ５
は、パネル１のシール面部に接触し、高圧ノズル４の位
置をパネルシール面から一定の距離に保持する。跳ね防
止板３は、高圧ノズル４からの噴射された高圧温水が有
効画面２に当り、所定のけい光体パターンが欠落するの
を防止すると共に、高圧温水の背圧による高圧ノズル４
の浮き上りを防止するための一定加圧シリンダ−７でパ
ネル内側面に高圧ノズル４を押圧するガイドの役目も兼
ねている。ノズルアーム６は、高圧ノズル４とシリンダ
ー７を接続している。

以上の構成により成るけい光体スラリー除去装置を用い
、シリンダー７でパネル内側面に跳ね防止板３が接触し
ない状態にノズルアーム６を持ち上げた状態でガイドロ
ーラ５をパネルシール面に接触する。

次に、シリンダー７で跳ね防止板３がパネル内側面に接
触するように一定加圧で押圧する。跳ね防止板３の位置
はノズルアーム６の長さを調整することで変えることが
できる。パネル１に付着した現像後の膨潤しなけい光体
スラリーに、パネル１を回転させながら、高圧ノズル４
より約５ｋｇ／−の圧力で、約４５℃に加温された水を
噴射する。高圧ノズル４は、シリンダー７でパネル内側
面に押圧されているために高圧温水の背圧による高圧ノ
ズル４の浮き上りは生じない、つまり、ノズル４とパネ
ル内側面とは一定の距離を保持しながらパネル内側面全
周を移動することになり、スカート部及びコーナ部及び
スタッドビン部に付着している余剰けい光体スラリーは
容易に除去される。この除去工程で現像液を流しながら
行えば、さらに洗浄効果は上る。

次に、パネル１に高速回転を与え残存した現像液を振り
切り除去し、赤外線ヒータ１温風などによって乾燥する
。この操作を緑、青、赤の三色けい光体パターン形成を
行なう際に行なうことで、パネル１の有効画面２外に付
着した蛍光体スラリーを除去する。

次に、フィルミング処理およびアルミ膜蒸着を行ないけ
い光面形成は完了する。

第３図は本発明の第２のけい光体スラリー除去装置の概
略構成図である。

第２の実施例は、第３図に示すように、パネル支持装置
１２に保持されたパネル１は第１の実施例と同様にけい
光体スラリーが塗布され、シャドウマスクを通して露光
後現像し、所定のけい光体パターンが形成された後、回
転する複数の高圧ノズル１４と跳ね防止板１３を備えな
けい光体スラリー除去装置でパネルスカート部、コーナ
部、スタッドビン部に付着した余剰けい光体を除去する
。本実施例では、高圧ノズル１４が複数個で、更に、回
転を与えられるなめに、余剰けい光体を短時間で容易に
除去することができ、有効画面２の全域を被う跳ね防止
板１３によって、高圧ノズル１４からの温水の跳ねによ
る蛍光面のパターンの欠落を確実に防止することができ
るという利点がある。

〔発明の効果〕

以上説明したように本発明は、高圧の温水を現像後のパ
ネル内側面に噴射することにより、有効画面外に付着し
た余剰けい光体をフッ化アンモニウム水溶液などを用い
ずに、安全かつ容易に行なうことができ、パネルスカー
ト、コーナ部のみならず、特に形状の複雑なスタッドビ
ン部に付着したけい光体スラリーを除去することができ
る。その結果、パネルに付着したけい光体によって引き
起こされるカラー受像管の耐電圧不良を防止することを
可能とし、良質なカラー受像管を提供することができる
という効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の第１の実施例のけい光体ラリ−除去装
置の概略構成図、第２図は本発明の第１の実施例を説明
するためのパネルの拡大斜視図、第３図は本発明の第２
の実施例のけい光体スラリー除去装置の概略構成図であ
る。 １・・・パネル、２・・・有効画面、３・・・跳ね防止
板、４・・・高圧ノズル、５・・・ガイドローラ、６・
・・ノズルアーム、７・・・シリンダ、８・・・コーナ
部、９・・・スカート部、１０・・・スタッドビン、１
１・・・余剰けい光体、１２・・・パネル支持装置、１
３・・・跳ね防止板、１４・・・高圧ノズル、　　よ！
！！いやＦ１カ内原晋牛！ 図 翳２０ ２清効島曲

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. カラー受像管のパネル内面にけい光面を形成する工程を
   含むカラー受像管の製造方法において、けい光面が現像
   液によって膨潤している状態の下で有効画面を残した部
   分のけい光体をパネル内側面と一定の間隔を保持するノ
   ズルから５〜１０ｋｇ／ｃｍ＾２の範囲にあって一定の
   高圧温水でけい光体スラリーを除去する工程を含んでい
   ることを特徴とするカラー受像管の製造方法。