JPH0211413B2 - - Google Patents
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- JPH0211413B2 JPH0211413B2 JP59212130A JP21213084A JPH0211413B2 JP H0211413 B2 JPH0211413 B2 JP H0211413B2 JP 59212130 A JP59212130 A JP 59212130A JP 21213084 A JP21213084 A JP 21213084A JP H0211413 B2 JPH0211413 B2 JP H0211413B2
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- rubber
- silicone rubber
- vulcanization
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- insulating
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/16—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers
- B29C48/18—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers the components being layers
-
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
- B29C48/07—Flat, e.g. panels
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
この発明は、二種以上のゴム材を接合したゴム
材成形品（以下、「ゴム材成形品」と記す）の新
規な製造方法に関する。 〔従来技術〕 従来において、ゴム材成形品（絶縁性ゴム材
B1と導電性ゴム材B2とが一体成形されたもの、
第４図参照のこと）Ａは、可塑化された一方のゴ
ム材料を第一金型で加圧成形し、この第一金型の
成形品B1を可塑化された他方のゴム材料ととも
に第二金型に入れ、この第二金型によつて加圧成
形しながら他の成形品B2と結合一体化すること
により製造されていた。 〔発明が解決しようとする課題〕 しかしながら、かかる従来の方法では、一方の
ゴム材料を成形した後、他方のゴム材を成形する
ため、相方のゴム材の接合面で発泡現象、剥離現
象が発生しやすく、そのうえ、かかる接合面に加
硫剤等の分解残渣が残りやすいという不都合を有
した。 この発明はかかる不都合を解消することであ
る。 〔課題を達成するための手段〕 この課題を達成するために、この発明に係る二
種以上のゴム材を接合したゴム材成形品の製造方
法においては、絶縁性シリコーンゴムと導電性シ
リコーンゴムとを、同時に唯一の吐出孔から、押
し出し金型内へ射出し、次いで第一次加硫した
後、該第一次加硫の温度よりも低い温度で第二次
加硫を施すことを特徴とする二種以上のゴム材を
接合したものである。 〔作用〕 この発明にかかる二種以上のゴム材を接合した
ゴム材成形品の製造方法は、上記のように構成さ
れているため、両方のゴム材料が同時に成形され
るものである。 〔実施例の説明〕 以下図面に基づいてこの発明の実施例を説明す
る。 まず、第１〜３図においてこの発明方法に使用
する製造装置を説明する。 第１図において、１１はゴム材押し出し機であ
り、可塑化された導電性シリコーンゴムをノズル
１３を介して押し出す。又、１５もゴム材押し出
し機であるが、こちらは可塑化された絶縁性シリ
コーンゴムをノズル１７に介して押し出す。１９
は押し出し金型であり、前記押し出し機１１，１
５の各々のノズル１３，１７がつながれている。
なお、２１は第１加硫炉、２３は第２加硫炉であ
り、かかる金型１９で成形されたゴム成形品Ｂ
（なま作り）を熱気加硫（第一次加硫）するもの
である。 次に第２図および第３図に基づいて、押し出し
金型１９を詳述する。 押し出し金型１９は、互いに重ねられた上型１
９ａと下型１９ｂとホルダー１９ｃとを有する。
このホルダー１９ｃは金型１９の下部を構成し、
前記ノズル１７を螺着した状態で保持する。２５
は小型孔であり下型１９ｂに形成されている。こ
の小型孔２５にはノズル１７から供給された絶縁
性シリコーンゴムが通過してゴム材成形品Ｂの絶
縁部Ｂ１の断面形状を成形する。又、２７は供給
溝であり下型１９ｂの上面に形成されている。そ
して、この供給溝２７と上型１９ａの下面によつ
て供給孔２７ａが形成される。この供給孔２７ａ
は金型１７の横方向に開口しており、この開口に
はノズル１３が螺着されている。次に、２９は大
型孔であり、上型１９ａに形成されている。この
大型孔２９は下型１９ｂの小型孔２５と連通して
いるがその断面積は小型孔２５よりも大きいもの
である（但し、小型孔２５の２倍以下である）。
そして、この大型孔２９には、下型１９ｂの小型
孔２５で成形されたゴム材成形品Ｂの絶縁部Ｂ１
と共に供給孔２７ａから侵入してきた導電性シリ
コーンゴム（可塑化されたもの）が通過してゴム
材成形品Ｂの絶縁部Ｂ１と導電部Ｂ２とが接合さ
れた断面形状を成形する。なお、前記した下型１
９ｂの小型孔２５および上型１９ａの大型孔２９
はこの発明の吐出孔に相当する。 次に、この実施例で使用された絶縁性シリコー
ンゴム及び導電性シリコーンゴム、並びに加硫化
工程について詳述する。 (1) 絶縁性シリコーンゴム 絶縁性シリコーンゴムの組成は、シリコー
ンポリマー（生ゴム）と、補強充填剤（合成
シリカ等）と、増量充填剤（けいそう土、石
英粉末等）と、特性向上添加剤（金属酸化
物）と、可塑剤（比較的分子量の低いオルガ
ノポリシロキサン）とを混練したものである。 なお、シリコーンポリマーは、つぎの構造式
を有する。 但し、Ｒ：メチル基（CH3）、ビニル基（−
CH＝CH2）、フエニル基（−C6H5）、トリフル
オロプロピル基（−CH2CH2CF3） ここに、Ｒは要求特性に合わせ、その導入
基、導入量を変化させる。それらは、単一ポリ
マー鎖中に共存してもかまわないし、又、共存
するのが一般的である。 (2) 導電性シリコーンゴム 導電性シリコーンゴムの組成は、 前記絶縁性シリコーンゴムに、カーボン（ケ
ツチユンブラツク、アセチレンブラツク）、金
属（銅、アルミニウム、ニツケル、銀、金等）、
又はガラスビーズに前記金属をメツキしたタイ
プの単体、又は複合物を10〜90重量パーセント
添加したものである。 (3) 絶縁性シリコーンゴムおよび導電性シリコー
ンゴムには、加硫剤（絶縁性シリコーンゴムに
あつては過酸化物加硫剤又は付加型加硫剤、導
電性シリコーンゴムにあつては付加型加硫剤）
と接着促進剤を加える。接着促進剤は、前記ゴ
ム材成形品Ｂの絶縁部Ｂ１と導電部Ｂ２との接
合性を良くして接合面での剥離を防ぐために添
加されるものである。 (2) 一次加硫化工程 第一加硫炉で加硫温度は240〜350℃である。
また、第二加硫炉においては途中までは130℃
×10分間の熱量を加え、それ以後は130℃以上
で行う。なお、一次加硫化工程にあつては、第
一加硫炉において、絶縁性シリコーンゴム約50
〜90％、導電性シリコーンゴム約10〜50％加硫
させる。又、第二加硫炉においては、絶縁性シ
リコーンゴム約90〜95％、導電性シリコーンゴ
ム約50〜95％まで加硫させる。ここに、加硫度
の判断基準は一般的に、熱硬化性ゴムと同様硬
度で判断する。このように温度を変えて加硫を
行うのは、絶縁性シリコーンゴムと導電性シリ
コーンゴムとの接合面での発泡現象、剥離現象
を防ぐためである。 なお、絶縁性シリコーンゴムと導電性シリコ
ーンゴムとの両方に付加型加硫剤が添加されて
いる場合は、第一加硫炉で一次加硫化工程を終
了する。 (3) 二次加硫化工程 熱気循環型のオーブンを用いてバツヂ式とす
る。加熱条件としては、200℃×４〜６時間行
う。なお、二次加硫化工程にあつては、絶縁性
シリコーンゴムおよび導電性シリコーンゴムの
両者とも、100％まで加硫させる。ここに、加
硫度の判断基準は一般的に、熱硬化性ゴムと同
様硬度で判断する。 二次加硫の目的は、 接着促進剤を活性化させて、絶縁性シリコ
ーンゴムと導電性シリコーンゴムとの接着を
より強くするためである。なお、この実施例
にあつては、接合面の引張荷重は絶縁性シリ
コーンゴム部および導電性シリコーンゴム部
の引張荷重よりも大きいものである。 シリコーンゴムに含まれる低分子シロキサ
ン、および過酸化物加硫剤の分解残渣を除去
してゴム材成形品Ｂの物性を安定させるため
である。 なお、二次加硫における接着強度は下記の
表のように向上する。
材成形品（以下、「ゴム材成形品」と記す）の新
規な製造方法に関する。 〔従来技術〕 従来において、ゴム材成形品（絶縁性ゴム材
B1と導電性ゴム材B2とが一体成形されたもの、
第４図参照のこと）Ａは、可塑化された一方のゴ
ム材料を第一金型で加圧成形し、この第一金型の
成形品B1を可塑化された他方のゴム材料ととも
に第二金型に入れ、この第二金型によつて加圧成
形しながら他の成形品B2と結合一体化すること
により製造されていた。 〔発明が解決しようとする課題〕 しかしながら、かかる従来の方法では、一方の
ゴム材料を成形した後、他方のゴム材を成形する
ため、相方のゴム材の接合面で発泡現象、剥離現
象が発生しやすく、そのうえ、かかる接合面に加
硫剤等の分解残渣が残りやすいという不都合を有
した。 この発明はかかる不都合を解消することであ
る。 〔課題を達成するための手段〕 この課題を達成するために、この発明に係る二
種以上のゴム材を接合したゴム材成形品の製造方
法においては、絶縁性シリコーンゴムと導電性シ
リコーンゴムとを、同時に唯一の吐出孔から、押
し出し金型内へ射出し、次いで第一次加硫した
後、該第一次加硫の温度よりも低い温度で第二次
加硫を施すことを特徴とする二種以上のゴム材を
接合したものである。 〔作用〕 この発明にかかる二種以上のゴム材を接合した
ゴム材成形品の製造方法は、上記のように構成さ
れているため、両方のゴム材料が同時に成形され
るものである。 〔実施例の説明〕 以下図面に基づいてこの発明の実施例を説明す
る。 まず、第１〜３図においてこの発明方法に使用
する製造装置を説明する。 第１図において、１１はゴム材押し出し機であ
り、可塑化された導電性シリコーンゴムをノズル
１３を介して押し出す。又、１５もゴム材押し出
し機であるが、こちらは可塑化された絶縁性シリ
コーンゴムをノズル１７に介して押し出す。１９
は押し出し金型であり、前記押し出し機１１，１
５の各々のノズル１３，１７がつながれている。
なお、２１は第１加硫炉、２３は第２加硫炉であ
り、かかる金型１９で成形されたゴム成形品Ｂ
（なま作り）を熱気加硫（第一次加硫）するもの
である。 次に第２図および第３図に基づいて、押し出し
金型１９を詳述する。 押し出し金型１９は、互いに重ねられた上型１
９ａと下型１９ｂとホルダー１９ｃとを有する。
このホルダー１９ｃは金型１９の下部を構成し、
前記ノズル１７を螺着した状態で保持する。２５
は小型孔であり下型１９ｂに形成されている。こ
の小型孔２５にはノズル１７から供給された絶縁
性シリコーンゴムが通過してゴム材成形品Ｂの絶
縁部Ｂ１の断面形状を成形する。又、２７は供給
溝であり下型１９ｂの上面に形成されている。そ
して、この供給溝２７と上型１９ａの下面によつ
て供給孔２７ａが形成される。この供給孔２７ａ
は金型１７の横方向に開口しており、この開口に
はノズル１３が螺着されている。次に、２９は大
型孔であり、上型１９ａに形成されている。この
大型孔２９は下型１９ｂの小型孔２５と連通して
いるがその断面積は小型孔２５よりも大きいもの
である（但し、小型孔２５の２倍以下である）。
そして、この大型孔２９には、下型１９ｂの小型
孔２５で成形されたゴム材成形品Ｂの絶縁部Ｂ１
と共に供給孔２７ａから侵入してきた導電性シリ
コーンゴム（可塑化されたもの）が通過してゴム
材成形品Ｂの絶縁部Ｂ１と導電部Ｂ２とが接合さ
れた断面形状を成形する。なお、前記した下型１
９ｂの小型孔２５および上型１９ａの大型孔２９
はこの発明の吐出孔に相当する。 次に、この実施例で使用された絶縁性シリコー
ンゴム及び導電性シリコーンゴム、並びに加硫化
工程について詳述する。 (1) 絶縁性シリコーンゴム 絶縁性シリコーンゴムの組成は、シリコー
ンポリマー（生ゴム）と、補強充填剤（合成
シリカ等）と、増量充填剤（けいそう土、石
英粉末等）と、特性向上添加剤（金属酸化
物）と、可塑剤（比較的分子量の低いオルガ
ノポリシロキサン）とを混練したものである。 なお、シリコーンポリマーは、つぎの構造式
を有する。 但し、Ｒ：メチル基（CH3）、ビニル基（−
CH＝CH2）、フエニル基（−C6H5）、トリフル
オロプロピル基（−CH2CH2CF3） ここに、Ｒは要求特性に合わせ、その導入
基、導入量を変化させる。それらは、単一ポリ
マー鎖中に共存してもかまわないし、又、共存
するのが一般的である。 (2) 導電性シリコーンゴム 導電性シリコーンゴムの組成は、 前記絶縁性シリコーンゴムに、カーボン（ケ
ツチユンブラツク、アセチレンブラツク）、金
属（銅、アルミニウム、ニツケル、銀、金等）、
又はガラスビーズに前記金属をメツキしたタイ
プの単体、又は複合物を10〜90重量パーセント
添加したものである。 (3) 絶縁性シリコーンゴムおよび導電性シリコー
ンゴムには、加硫剤（絶縁性シリコーンゴムに
あつては過酸化物加硫剤又は付加型加硫剤、導
電性シリコーンゴムにあつては付加型加硫剤）
と接着促進剤を加える。接着促進剤は、前記ゴ
ム材成形品Ｂの絶縁部Ｂ１と導電部Ｂ２との接
合性を良くして接合面での剥離を防ぐために添
加されるものである。 (2) 一次加硫化工程 第一加硫炉で加硫温度は240〜350℃である。
また、第二加硫炉においては途中までは130℃
×10分間の熱量を加え、それ以後は130℃以上
で行う。なお、一次加硫化工程にあつては、第
一加硫炉において、絶縁性シリコーンゴム約50
〜90％、導電性シリコーンゴム約10〜50％加硫
させる。又、第二加硫炉においては、絶縁性シ
リコーンゴム約90〜95％、導電性シリコーンゴ
ム約50〜95％まで加硫させる。ここに、加硫度
の判断基準は一般的に、熱硬化性ゴムと同様硬
度で判断する。このように温度を変えて加硫を
行うのは、絶縁性シリコーンゴムと導電性シリ
コーンゴムとの接合面での発泡現象、剥離現象
を防ぐためである。 なお、絶縁性シリコーンゴムと導電性シリコ
ーンゴムとの両方に付加型加硫剤が添加されて
いる場合は、第一加硫炉で一次加硫化工程を終
了する。 (3) 二次加硫化工程 熱気循環型のオーブンを用いてバツヂ式とす
る。加熱条件としては、200℃×４〜６時間行
う。なお、二次加硫化工程にあつては、絶縁性
シリコーンゴムおよび導電性シリコーンゴムの
両者とも、100％まで加硫させる。ここに、加
硫度の判断基準は一般的に、熱硬化性ゴムと同
様硬度で判断する。 二次加硫の目的は、 接着促進剤を活性化させて、絶縁性シリコ
ーンゴムと導電性シリコーンゴムとの接着を
より強くするためである。なお、この実施例
にあつては、接合面の引張荷重は絶縁性シリ
コーンゴム部および導電性シリコーンゴム部
の引張荷重よりも大きいものである。 シリコーンゴムに含まれる低分子シロキサ
ン、および過酸化物加硫剤の分解残渣を除去
してゴム材成形品Ｂの物性を安定させるため
である。 なお、二次加硫における接着強度は下記の
表のように向上する。
この発明に係る二種以上のゴム材を接合したゴ
ム材成形品の製造方法は、絶縁性シリコーンゴム
と導電性シリコーンゴムとを、同時に唯一の吐出
孔から、押し出し金型内へ射出し、次いで第一加
硫した後、該第一次加硫の温度よりも低い温度で
第二次加硫を施すことを特徴とする二種以上のゴ
ム材を接合したものであるため、両方のゴム材料
が同時に成形されるものである。 よつて、このゴム材成形品の製造方法を使用す
れば、相方のゴム材の接合面で発泡現象及び剥離
現象を防止し、絶縁性シリコーンゴムと導電性シ
リコーンゴムとの強固な接着を達成することがで
きると共に、前記接合面に加硫剤等の分解残渣の
残ることがない安定したゴム材成形品を得ること
ができる。
ム材成形品の製造方法は、絶縁性シリコーンゴム
と導電性シリコーンゴムとを、同時に唯一の吐出
孔から、押し出し金型内へ射出し、次いで第一加
硫した後、該第一次加硫の温度よりも低い温度で
第二次加硫を施すことを特徴とする二種以上のゴ
ム材を接合したものであるため、両方のゴム材料
が同時に成形されるものである。 よつて、このゴム材成形品の製造方法を使用す
れば、相方のゴム材の接合面で発泡現象及び剥離
現象を防止し、絶縁性シリコーンゴムと導電性シ
リコーンゴムとの強固な接着を達成することがで
きると共に、前記接合面に加硫剤等の分解残渣の
残ることがない安定したゴム材成形品を得ること
ができる。
第１図から３図はこの発明に係る、二種以上の
ゴム材を接合したゴム材成形品の製造装置を示す
ものであり、第１図は装置説明図、第２図は第１
図における部拡大図、第３図は第２図における
−線断面図、また、第４図はこの発明方法に
より製造されるゴム材成形品の断面図である。 B1……絶縁性シリコーンゴム、B2……導電性
シリコーンゴム、１７……金型、２５，２９……
吐出孔（２５……下型の小型孔、２９……上型の
大型孔）。
ゴム材を接合したゴム材成形品の製造装置を示す
ものであり、第１図は装置説明図、第２図は第１
図における部拡大図、第３図は第２図における
−線断面図、また、第４図はこの発明方法に
より製造されるゴム材成形品の断面図である。 B1……絶縁性シリコーンゴム、B2……導電性
シリコーンゴム、１７……金型、２５，２９……
吐出孔（２５……下型の小型孔、２９……上型の
大型孔）。
Claims (1)
- １ 絶縁性シリコーンゴムと導電性シリコーンゴ
ムとを、同時に唯一の吐出孔から、押し出し金型
内へ射出し、次いで第一次加硫した後、該第一次
加硫の温度よりも低い温度で第二次加硫を施すこ
とを特徴とする二種以上のゴム材を接合したゴム
材成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59212130A JPS6189022A (ja) | 1984-10-08 | 1984-10-08 | 二種以上のゴム材を接合したゴム材成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59212130A JPS6189022A (ja) | 1984-10-08 | 1984-10-08 | 二種以上のゴム材を接合したゴム材成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6189022A JPS6189022A (ja) | 1986-05-07 |
| JPH0211413B2 true JPH0211413B2 (ja) | 1990-03-14 |
Family
ID=16617387
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59212130A Granted JPS6189022A (ja) | 1984-10-08 | 1984-10-08 | 二種以上のゴム材を接合したゴム材成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6189022A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4503271B2 (ja) * | 2003-11-28 | 2010-07-14 | 東レ・ダウコーニング株式会社 | シリコーン積層体の製造方法 |
| JP4961026B2 (ja) * | 2010-02-09 | 2012-06-27 | 東レ・ダウコーニング株式会社 | シリコーン積層体の製造方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5092356A (ja) * | 1973-12-19 | 1975-07-23 | ||
| JPS5624328A (en) * | 1979-08-07 | 1981-03-07 | Copal Co Ltd | High speed electromagnetic shutter |
| JPS5760942A (en) * | 1980-09-30 | 1982-04-13 | Toyoda Gosei Co Ltd | Colored weather strip and method of manufacture the same |
| JPS5970534A (ja) * | 1982-10-15 | 1984-04-21 | ヘルマン・ベルシユトルフ・マシイネンバウ・ゲゼルシヤフト・ミト・ベシユレンクテル・ハフツング | 偏平成形物を造るための押出し機のヘツド機構 |
| JPS6129521A (ja) * | 1984-07-19 | 1986-02-10 | Toshiba Silicone Co Ltd | シリコ−ンゴム成形体とその製造方法 |
-
1984
- 1984-10-08 JP JP59212130A patent/JPS6189022A/ja active Granted
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5092356A (ja) * | 1973-12-19 | 1975-07-23 | ||
| JPS5624328A (en) * | 1979-08-07 | 1981-03-07 | Copal Co Ltd | High speed electromagnetic shutter |
| JPS5760942A (en) * | 1980-09-30 | 1982-04-13 | Toyoda Gosei Co Ltd | Colored weather strip and method of manufacture the same |
| JPS5970534A (ja) * | 1982-10-15 | 1984-04-21 | ヘルマン・ベルシユトルフ・マシイネンバウ・ゲゼルシヤフト・ミト・ベシユレンクテル・ハフツング | 偏平成形物を造るための押出し機のヘツド機構 |
| JPS6129521A (ja) * | 1984-07-19 | 1986-02-10 | Toshiba Silicone Co Ltd | シリコ−ンゴム成形体とその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6189022A (ja) | 1986-05-07 |
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