JPH0196306A - 抵抗溶接用電極材料の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （技術分野） 本発明は抵抗溶接用電極材料の製造方法に係り、特に、
熱間押出手法によって、アルミナ分散強化銅からなる電
極材料を製造するに際して、その耐熱性を保ちつつ、熱
間押出性や生産性等を有利に向上せしめ得る方法に関す
るものである。

（背景技術） 近年、銅（Ｃｕ）マトリクス中に微細なアルミナ（Ａｌ
！２０３）粒子が分散したアルミナ分散強化銅が、高導
電性を保ちながら、優れた耐熱性を有するところから、
抵抗溶接用電極材料として用いられるようになってきて
いる。

ところで、このような電極材料を構成するアルミナ分散
強化銅を与える原料としては、銅−アルミニウム（Ｃｕ
−ＡＩ２）合金粉末若しくはＣｕ粉とＡｆ粉の混合粉末
を内部酸化処理したもの、或いはＣｕ粉と微細なＡ　ｌ
　！’Ｏ’ｓ粉を混合したもの等が用いられることとな
るが、かかるアルミナ分散強化銅を与える原料としてＣ
ｕ−Ａｌ！合金粉末を用いる場合においては、かかる粉
末は、一般に、水、大気、不活性ガス等を媒体とし、ア
トマイズ手法により製造されることとなる。

而して、かかるアトマイズ手法が水及び大気アトマイズ
である場合においては、製造されたＣｕ−Ａｌ合金粉末
に混じって、粗大なＡ１ｚＯｚ粒が形成され、これが後
の電極材への加工或いは打点時に割れの原因となるため
に、得られたアトマイズ粉末をＡｊ！２Ｃｈ粒が問題と
ならない粒度以下に分粒して用いているのであり、それ
故に粉末製造歩留りが低いのが現状である。

一方、不活性ガスであるＡｒガスアトマイズを採用する
場合においては、上記の如きＡβ２０３粒形成の問題は
なく、粗い粉末も使用可能であるものの、粗い粉末の場
合には、短時間の加熱では内部酸化が粉末中央まで到達
せず、粉末中のＡｌを全て微細な八１２０３に変換する
ことは難しく、耐熱性が低下すると同時に、酸化されず
に残留するＡＩが導電性（熱伝導性）の低下を惹き起こ
すこととなる。尤も、この内部酸化温度を通常の８００
〜９００℃から９５０℃〜１０００℃程度に上昇せしめ
ることにより、ＡｌからＡ　ｌ　ｚ　Ｏ’ｓへの変換は
促進されることとなるが、生成するＡ　１　ｚＯ１粒子
が大きくなって、耐熱強度に寄与しない大きさとなり易
く、また強度も若干低下するようになるのである。従っ
て、Ａｒガスアトマイズの場合においても、現状では、
分粒して、５０〜１０５μｍ程度以下の微細な粉末を用
いており、それ故歩留りの低いものであったのである。

また、上記の如き原料粉末は、目的とする電極材料を得
るために、通常、銅製缶内に充填され、そして熱間押出
加工により棒材とされ、更に必要に応じて冷間加工が施
されることとなる。そして、このようにして得られる棒
材を、スポット？９接、特に自動車組立ロボットライン
における抵抗溶接用電極材として使用する場合において
、打点時に被溶接材と接触する部分は棒材中央の６〜７
　＋ｕφの部分のみであり、外周部は熱伝導性（導電性
）向上のために寄与しているものの、中央部はど耐熱強
度は要求されていないところから、棒材中央部にアルミ
ナ分散強化銅を存在させ、外周部は他の導電性の良い材
料、例えば無酸素銅からなるものが考案されるに至った
のである。

しかしながら、内部酸化された粉末、即ちアルミナ分散
強化銅粉末を銅製缶に充填し、上記の如き熱間押出加工
等の加工を行なう際には、鋼外皮の厚さが厚過ぎると、
材料間の加工性の差により粉末部にカップ乃至はコーン
状の割れが発生し易い問題がある。尤も、上記のような
複合材の加工に適すると言われる静水圧押出手法の採用
も考えられるが、製造コストが高いのが難点である。し
かも、−ｉ的な熱間加工法である直接押出乃至は間接押
出による場合において、鋼外皮の厚さは薄い方が望まし
いのである。

（解決課題） ここにおいて、本発明は、かかる事情に鑑みて為された
ものであって、その目的とするところは、熱間押出加工
によってアルミナ分散強化銅からなる抵抗溶接用電極材
料を製造するに際して、かかる電極材料の耐熱性を維持
しつつ、その製造過程における熱間加工性や生産性を有
利に向上せしめることにある。

（解決手段） そして、本発明は、上記の如き目的を達成するために、
（ａ）重量で０．０５〜０．７％のアルミニウムを含み
、残部が銅よりなる、アルミニウム含有量：Ｘ３　（重
量％）と粉末粒度：Ｙ、（μｍ）との関係が次式： ％式％ を満足する比較的細かい銅合金粉末Ａを調製する工程と
、（ｂ）重量で０．０５〜０．７％のアルミニウムを含
み、残部が銅よりなる、前記銅合金粉末Ａよりも粒度が
大きく且つアルミニウム含有量：Ｘｂ　　（重量％）と
粉末粒度：Ｙ、（μｍ）との関係が次式： ％式％ を満足する比較的粗い銅合金粉末Ｂを調製する工程と、
（ｃ）それら２種の銅合金粉末Ａ、　Ｈのそれぞれの少
なくとも一部を予（ＪＮ酸化する工程と、（ｄ）それら
予備酸化された銅合金粉末Ａ、Ｂまたはそれらに予備酸
化されていない銅合金粉末Ａ。

Ｂをそれぞれ混合してなる各混合粉末をそれぞれ加熱し
て内部酸化処理し、それぞれ、銅マトリクス中にアルミ
ナ粒子が微細に分散せしめられてなる２種の分散強化銅
材料Ａ、Ｂを形成せしめる工程と、（ｅ）純銅からなる
円筒状密封容器内に、比較的細かい前記分散強化鋼材料
Ａが中心部に位置せしめられる一方、比較的粗い前記分
散強化銅材料Ｂが外周部に位置せしめられて密に充填さ
れてなり、且つ横断面における、前記容器にて構成され
る外皮の面積率：Ｖ、（％）と前記分散強化銅材料Ａの
占有面積率：■１　（％）とが、次式二６≦Ｖ、≦５０ １４≦■１≦（１００−Ｖ、　）　Ｘｏ、８を満足する
ビレットを調製する工程と、（ｆ）かかるビレットを熱
間押出加工して、前記分散強化銅材料Ａからなる中心部
と、該中心部の周りに所定厚さで存在する、前記分散強
化銅材料Ｂからなる外周部と、該外周部の外表面を覆う
、前記容器材料の純銅よりなる外皮とから一体的に構成
された複合押出物を形成する工程とを含むことを特徴と
する抵抗溶接用電極材料の製造方法にある。

（具体的構成） ところで、このような本発明手法に用いられる２種のＣ
ｕ合金粉末、即ち粒度の比較的細かい粉末Ａ並びに粒度
の比較的粗い粉末Ｂは、何れも、重量で０．０５〜０．
７％の／ｌを含み、残部がＣｕよりなる組成を有するも
のである必要がある。けだし、それらＣｕ合金粉末中に
おいて、ＡＮ含有量が０．０５重量％よりも少なくなる
と、電極材として充分な耐熱強度を確保することが困難
となるからであり、また０、　７重量％を越えるように
なると、内部酸化が困難となる等の問題を惹起するから
である。

また、かかるＣｕ合合金粉末法おいては、そのＡ１含有
量をＸ、（重量％）とし、その粉末粒度をＹ、（μｍ）
とした場合において、下記（Ｉ）式： ％式％（） を満足させる必要があり、更にＣｕ合金粉末Ｂにあって
は、その粒度が、Ｃｕ合合金粉末法りも大きいものであ
ると共に、そのＡＪ含有量をＸｂ（重量％）とし、また
その粉末粒度をＹ、（μｍ）とした噛合において、下式
（■）： Ｙｂ≦２００　　（Ｘｂ−０，，９）”＋　１３０・・
・　（ＩＩ）を満足させるような粉末でなければならな
い。

けだし、細かいＣｕ合金粉末Ａの粒度が、上記（１）式
の範囲から外れるようになると、内部酸化が充分に進行
せず、耐熱強度が低下するようになると共に、残留する
／ｌにより導電性（熱伝導性）が低下するようになるか
らであり、また粗いＣｕ合金粉末Ｂの粒度が上記（ＩＩ
）式の範囲から外れるようになると、内部酸化の温度を
上げても、粉末内部まで充分に内部酸化することが出来
ず、同様に、残留する。１１により導電性（熱伝導性）
が阻害されるようになるからである。

なお、上記した如きＣｕ合金粉末Ａ及びＢは、所定量の
Ａｌを含有するＣｕ−Ａ４合金から、−般に、所謂アト
マイズ法や粉砕法等の公知の粉末化手法に従って、同時
に或いはそれぞれ別個に製造されることとなるが、本発
明にあっては、アトマイズ法により得られたＣｕ合金粉
末を分粒（篩い分け）して、２種の粉末Ａ及びＢを得る
方法が好適に採用されることとなる。そして、そのよう
なアトマイズ法には、ガスアトマイズや水ア）フイズが
あり、上記のＣｕ合金からなる溶湯の流れに対して圧縮
ガス或いは水流ジェットを作用させて飛散せしめ、粉末
化することにより、目的とする微細なＣｕ合金粉末が得
られる。

次いで、このようにして得られた２種のＣｕ合金粉末Ａ
、Ｂには、通常の手法に従って、その少なくとも一部に
対して予備酸化処理が施されることとなる。この予備酸
化処理は、酸化性雰囲気下において、一般に空気中に磨
いて、かかるＣｕ合金粉末Ａ、Ｂをそれぞれ加熱処理す
ることにより実施され、これによって、それらＣｕ合金
粉末中のＡｌ成分をＡ　１　ｚ　Ｏ：ｌと為し得る酸素
を、酸化物、特にＣｕｔｏ、ＣｕＯの如きＣｕ酸化物と
して含む予備酸化粉末が形成されるのである。

そして、このようにして得られたそれぞれの予備酸化粉
末は、それぞれの単独において或いは他の予備酸化され
ていないＣｕ合金粉末Ａ、　　Ｂと混合せしめられて原
料混合粉末とされ、次の内部酸化処理が施されることと
なるが、この内部酸化処理は、そのような原料混合粉末
を、熱間押出用ビレットと為すための純銅からなる円筒
状の容器内に封入するに先立って、或いはその封入後に
おいて、実施することが可能である。

この内部酸化処理は、前記予備酸化処理より更に高温に
加熱せしめることにより、予備酸化粉末中に導入された
酸素にて、かかる予備酸化粉末中のＡＩ！成分、更には
予備酸化されていないＣｕ合金粉末中のＡ１成分を選択
的に酸化せしめて、かかるＡ１成分をＡＮｚＣｈと為し
、Ｃｕマトリクス中に該Ａｌ２Ｏ３粒子が微細に分散せ
しめられてなる分散強化銅材料とするものである。また
、容器封入前の内部酸化処理にあっては、一般に、Ａｒ
ガス等の不活性なガスからなる雰囲気の下において実施
されることとなる。

なお、それぞれのＣｕ合金粉末Ａ、Ｂに対する内部酸化
処理は、それぞれ別個に、或いは同時に行ない得るもの
であるが、Ｃｕ合金粉末Ａに対する内部酸化処理温度と
しては、好適には７５０〜９５０℃が、またＣｕ合金粉
末已に対しては９００〜１０００℃の温度が、それぞれ
、有利に採用されることとなるところから、本発明にあ
っては、一般に、それら２種のＣｕ合金粉末に対して、
それぞれ別個に内部酸化処理が施されることとなる。

なお、細かいＣｕ合金粉末Ａの内部酸化温度が７５０℃
よりも低くなると、内部酸化が充分に進行せず、また９
５０℃を越えるようになると、Ａｆｆ。

０、粒子が粗大化し、耐熱強度が若干低下するようにな
るのであり、更に粗いＣｕ合金粉末Ｂの場合において、
その内部酸化温度が９００°Ｃよりも低くなると、その
内部酸化が粉末内部まで進行し難く、一方、１０００℃
を越えるようになると、Ａ　１２　ｔ　Ｏ３粒子の粗大
化が著しく、耐熱性が純銅並に低下してしまう等の問題
を惹起する。

ところで、本発明に従って、熱間押出加工に供せられる
ビレットは、純銅からなる有底円筒形状の容器内に、比
較的細かい前記分散強化銅材料Ａ（粉末Ａを内部酸化し
て得られたもの）が中心部に位置せしめられる一方、比
較的粗い前記分散強化銅材料Ｂ（粉末Ｂを内部酸化して
得られたもの）が外周部に位置せしめられて、密に充填
されてなり、そしてかかる容器の開口部が、同じく純銅
にて形成された蓋部材にて密封されて、構成されている
ものである。なお、このようなビレットの密封容器内は
、必要に応じて脱気されている′。

しかも、かかるビレットにおいては、その横断面におけ
る前記容器にて構成される外皮の面積率をＶ、＜％）と
する一方、前記分散強化銅材料Ａの占有面積率をＶ、（
％）とした場合において、それらが、次式（■）： を満足するように構成されなければならないのである。

けだし、純銅外皮の面積率（ｖ８）が６％よりも低（な
ると、熱間押出に際して外皮が破れる虞がある等の問題
があるからであり、また５０％を越えるようになると、
熱間押出の際に純銅外皮と分散強化銅材料（Ｂ）との界
面に割れが生じたり、カフピングが発生したりする等の
問題を惹起するからである。更に、分散強化銅材料への
占有面積率（Ｖ、）が１４％よりも低くなると、抵抗溶
接操作における電極打点時に充分な耐熱性が得られず、
軟化が激しくなる問題があり、更には（１００−Ｖ、）
ｘｏ、８％を越えるようになると、製造コストの低減に
充分に寄与し得なくなるからである。

なお、前記したように、かかるビレットを構成する密封
容器を用いて、その内部空間内に充填せしめた後、所定
の内部酸化処理を行なう場合にあっては、前記２種の予
備酸化された粉末Ａ、Ｂまたはそれらに予備酸化されて
いない他のＣｕ合金粉末Ａ、Ｂをそれぞれ混合してなる
混合粉末を、前記（ＩＩＩ）弐を満足するように密に充
填せしめた状態において、その密封容器ごと、前記の如
き加熱処理を行なうことにより、そのような密封容器内
に収容されたＣｕ合金粉末（原料混合粉末）Ａ。

Ｂ若しくはＢを内部酸化して分散強化銅材料Ａ。

Ｂを生成せしめ、目的とするビレットを得ることが出来
る。なお、この密封容器ごとの加熱処理にあっては、か
かる密封容器自体の酸化を防ぐために、不活性雰囲気中
における加熱処理が好適に採用されることとなる。

また、このように銅合金中のＡＮ成分をＡ７！２０３と
為し、そしてそれがＣｕマトリクス中に微細に分散せし
められた形態となる内部酸化手法としては、上記の他に
も各種の手法が明らかにされており、本発明では、その
何れをも採用することが可能であって、例えば、上記し
たＣｕ合金粉末の予備酸化処理物の使用に代えて、他の
Ｃｕ酸化物を酸化剤としてＣｕ合金粉末に配合せしめて
、内部酸化処理を行なう手法等が適宜に採用されるので
ある。また、このような内部酸化処理されたＣｕ合金粉
末Ａ、Ｂには、必要に応じて、そこに存在する過剰のＣ
ｕ酸化物を還元するために、還元性雰囲気、例えば水素
雰囲気中において、５００〜９５０°Ｃ程度の温度に加
熱することからなる還元処理が施されることとなる。

そして、かくして得られた粉末形態のアルミナ分散強化
銅材料Ａ、Ｂは、それぞれ、前記（ＩＩＩ）式を満足す
るように、純銅からなる円筒状容器内に均一に充填せし
められ、そして必要に応じて脱気された後、同じく純銅
製の蓋部材にて覆蓋、密封せしめられることにより、目
的とする熱間押出用ビレットが形成されるのである。尤
も、前述したように、密封容器内においてＣｕ合金粉末
の内部酸化処理が実施されれば、そのような内部酸化処
理の終了によって、同時に目的とする熱間押出用のビレ
ットが形成されることとなるのである。

次いで、このようにして得られたビレットからは、目的
とする製品形Ｂ（成形体）を得るべく、所定の熱間押出
加工、例えば直接若しくは間接方式の熱間押出が実施さ
れるのである。そして、この熱間押出加工によって、分
散強化銅材料Ａからなる中心部と、該中心部の周りに所
定厚さで存在する前記分散強化銅材料Ｂからなる外周部
と、該外周部の外表面を覆う前記容器材料の純銅よりな
る外皮とから一体的に構成された複合押出物が形成され
ることとなるのであるが、またこの複合押出物には、そ
のような熱間押出加工の後に、必要に応じて、冷間加工
、抽伸加工等が施されて、目的とする抵抗溶接用電極材
料に仕上げられることとなるのである。

（実施例） 以下に、本発明を更に具体的に明らかにするために、本
発明の実施例を挙げることとするが、本発明が、かかる
実施例の記載によって、何等の制約をも受けるものでな
いことは、言うまでもないところである。

また、本発明には、以下の実施例の他にも、更には上記
の具体的記述以外にも、本発明の趣旨を逸脱しない限り
において、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正
、改良等を加えた形態において実施され得るものである
ことが、理解されるべきである。

実施例　１ 先ず、０．４重量％のＡ１を含む、残部がＣｕ及び不可
避的不純物からなるＣｕ−Ａ１合金溶湯を用いて、通常
のＡｒガスアトマイズ法にて、Ｃｕ合金粉末を製造した
後、かかるＣｕ合金粉末を４４μｍ以下に分粒して（歩
留り２３５％）、細粒の原初Ａを採取し、更にその残部
を１４９μｍ以下に分粒して（歩留り８８０％）、粗粒
な原初Ｂを取得した。

次いで、これら粉末Ａ、Ｂを、それぞれ大気中において
撹拌しながら、３００℃×１時間の加熱処理を施すこと
により、粉末表面にＣｕ　２０が形成された予備酸化物
を得て、更にその予備酸化物を、それぞれＡｒ雰囲気中
において、原初Ａの場合にあっては８５０℃×３時間の
条件下に、また原初Ｂの場合にあっては９８０℃×３時
間の条件下に、加熱処理することにより内部酸化処理を
施し、次いでＮ２ガス中において、８００％３０分間、
それぞれ還元処理を施した。

一方、無酸素銅からなる、外径：２５４ｍｎ、長さ７４
００ｍｍ、肉厚：２２ｍｍの有底円筒缶を用意し、この
有底円筒缶内に、上記で準備した２種の内部酸化処理粉
末Ａ、Ｂをそれぞれ充填して、その開口部を、同じく無
酸素銅からなる蓋部材のＴＩＧ溶接にて覆蓋することに
より封止した。なお、かかる２種の内部酸化処理粉末の
充填に際して、管中央部に外径：　１１１ｗｌ、肉厚：
　０．１　ｍｍのＣｕ管（Ｈ材）を立て、その内側に原
初Ａの内部酸化処理物を供給する一方、その外側には原
初Ｂから得られた内部酸化処理物を供給して、缶を振動
させながら密に充填せしめた。

かくして得られたビレットを、通常の熱間直接押出手法
にて、８５０℃の温度下に、直径二６０１ｍの棒材に押
し出し、そしてその得られた押出棒を切断して、内部の
割れ状況を調べた。また、得られた押出棒を圧延により
２５ｗｍφまで冷間加工し、更に抽伸により１６ｇｍφ
まで冷間加工した。

そして、この得られた１６ｍｍの抽伸材を、鍛造により
、目的とする抵抗溶接用電極とし、先端部が６鶴φとな
るように切削加工することにより、目的とする電極供試
材１Ｖｋ１１を得た。

また、後記第１表に示されるように、製造条件を種々変
えて、各種の電極供試材隘３〜１０を作製した。

実施例　２ 通常の水アトマイズ手法にて製造されたＣｕ−０，３５
重量％Ａβ合金粉末を４４μｍ以下に分粒しく歩留り＝
８０％）、原初Ａを採取する一方、その残部を１０５μ
ｍ以下に分粒しく歩留り：９５％）、原初Ｂを得た。次
いで、これら得られた粉末Ａ、Ｂを、それぞれ、３００
％１時間、大気中で予備酸化処理した後、原初Ａについ
ては８５０℃×３時間ＣＮｔガス中）の条件下に、また
原初Ｂについては９８０℃×３時間（Ｎ２ガス中）の条
件下に、それぞれ、内部酸化処理を施し、更にその後、
８００℃×３０分間、Ｎ２ガス中でそれぞれ還元処理し
た。

かくして得られた２種の内部酸化処理粉末（アルミナ分
散強化銅材料）Ａ、Ｂを、外径＝２５４龍、長さ７４０
０ｍｍ、肉厚：２２■１の庇付無酸素銅製缶に充填し、
ＭＩＧ溶接にて無酸素銅製蓋を固定することにより、そ
の開口部を封止した。なお、かかる粉末の充填に際して
、缶中央部に、外径：１８８ｍ５、肉厚：０．２■１の
ステンレス管を立て、その内側に前記内部酸化処理され
た原初Ａ、その外側に前記内部酸化処理された原初Ｂを
収容し、その後ステンレス管を引き抜き、そして缶を振
動させながら充填した。

かくして得られた２種のアルミナ分散強化銅材料、即ち
内部酸化処理粉末Ａ、Ｂが封入されてなる円筒状ビレッ
トを、常法に従って、８５０℃で６０＊＊φに熱間間接
押出し、押出棒を得た。その後、この押出棒を圧延によ
り２５＊＊φ棒とし、更にスェージングにより１６１１
φまで冷間加工し、目的とする電極材の素材寸法とされ
た電極供試材料魚２を得た。

一性能テストー 上記実施例１及び実施例２で得られた各種の電極供試材
について、その打点寿命及び耐溶着性について評価し、
その結果を、それぞれの材料の熱間押出性の結果と併わ
せで、下記第１表に示した。

なお、打点寿命は、被溶接材としてＺｎメツキ鋼板を用
い、溶着電流：１１．５ＫＡにてスポット溶接した場合
において、８０点ごとにサンプリングし、ナゲツト径が
４π（１＝板厚）以下になったら寿命であるとして評価
し、また溶着限界電流値は、加圧力が２４０　ｋｇ　ｆ
の場合における値である。更に、熱間加工性の評価にお
いて、○印は、−内部に割れの存在が認められなかった
ことを示し、またＸ印は、内部に割れの存在が認められ
た場合を示している。

この第１表の結果から明らかなように、本発明の範囲外
の条件を採用して製造された電極供試材１１ｈ５〜１０
にあっては、その打点寿命が短かったり、溶着限界電流
値が低かったり、或いは熱間加工性が悪い等の問題があ
るのに対して、本発明に従う電極供試材１１ｈｌ〜４に
あっては、従来のクロム銅と同等或いはそれ以上の寿命
を持ち、しかも溶着限界電流値は、クロム銅より１．５
　Ｋ　Ａ以上高く、更に熱間加工においても問題の認め
られないし：二：−−１！ （発明の効果） 以上の説明から明らかなように、本発明は、銅−アルミ
ナ分散強化銅複合棒材からなる抵抗溶接用電極材料を作
製するための熱間押出用ビレットにおいて、耐熱性の要
求される中央部には内部酸化された微細なＣｕ−Ａ１合
金粉末を存在させ、その外周部には粒度の粗いＣｕ−／
’／！合金粉末を内部酸化したものを存在せしめ、更に
その外周部には純銅の外皮を存在させるようにしたもの
であって、そしてそのような構成の熱間押出用ビレット
を用いて、目的とする電極材料を熱間押出加工すること
により、目的とする電極材料の耐熱性を保持しつつ、そ
の熱間加工性や生産性を有利に向上せしめ得たものであ
って、そこに、本発明の大きな工業的意義が存するので
ある。

出願人　　住友軽金属工業株式会社

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）重量で０．０５〜０．７％のアルミニウムを含み
   、残部が銅よりなる、アルミニウム含有量：Ｘ＿ａ（重
   量％）と粉末粒度：Ｙ＿ａ（μｍ）との関係が次式： ０＜Ｙ＿ａ≦３００（Ｘ＿ａ−０．７７）＾２＋３５を
   満足する比較的細かい銅合金粉末Ａを調製する工程と、 重量で０．０５〜０．７％のアルミニウムを含み、残部
   が銅よりなる、前記銅合金粉末Ａよりも粒度が大きく且
   つアルミニウム含有量：Ｘ＿ｂ（重量％）と粉末粒度：
   Ｙ＿ｂ（μｍ）との関係が次式： Ｙ＿ｂ≦２００（Ｘ＿ｂ−０．９）＾２＋１３０を満足
   する比較的粗い銅合金粉末Ｂを調製する工程と、 それら２種の銅合金粉末Ａ、Ｂのそれぞれの少なくとも
   一部を予備酸化する工程と、 それら予備酸化された銅合金粉末Ａ、Ｂまたはそれらに
   予備酸化されていない銅合金粉末Ａ、Ｂをそれぞれ混合
   してなる各混合粉末をそれぞれ加熱して内部酸化処理し
   、それぞれ、銅マトリクス中にアルミナ粒子が微細に分
   散せしめられてなる２種の分散強化銅材料Ａ、Ｂを形成
   せしめる工程と、 純銅からなる円筒状密封容器内に、比較的細かい前記分
   散強化銅材料Ａが中心部に位置せしめられる一方、比較
   的粗い前記分散強化銅材料Ｂが外周部に位置せしめられ
   て密に充填されてなり、且つ横断面における、前記容器
   にて構成される外皮の面積率：Ｖ＿ｓ（％）と前記分散
   強化銅材料Ａの占有面積率：Ｖ＿ａ（％）とが、次式： ６≦Ｖ＿ｓ≦５０ １４≦Ｖ＿ａ≦（１００−Ｖ＿ｓ）×０．８を満足する
   ビレットを調製する工程と、 かかるビレットを熱間押出加工して、前記分散強化銅材
   料Ａからなる中心部と、該中心部の周りに所定厚さで存
   在する、前記分散強化銅材料Ｂからなる外周部と、該外
   周部の外表面を覆う、前記容器材料の純銅よりなる外皮
   とから一体的に構成された複合押出物を形成する工程と
   を、 含むことを特徴とする抵抗溶接用電極材料の製造方法。
2. （２）前記銅合金粉末Ａ及び前記銅合金粉末Ｂが、同一
   のアトマイズ粉を分粒することにより、それぞれ採取さ
   れる特許請求の範囲第１項記載の製造方法。
3. （３）前記銅合金粉末Ａが７５０〜９５０℃の温度で内
   部酸化処理される一方、前記銅合金粉末Ｂが９００〜１
   ０００℃の温度で内部酸化処理される特許請求の範囲第
   １項または第２項の何れかに記載の製造方法。