JPH0150380B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は大豆蛋白素材の製造法に関する。 蛋白質製品の製造法として特開昭53−44654号
が知られている。この方法はアルカリや酸あるい
は熱を用いるものではなく、中性PH付近で塩を用
いて蛋白質を塩溶し集合蛋白質ミセル塊
（PMM）の形で回収するものである。即ち、ア
ルカリや酸あるいは熱を用いる従来法では蛋白質
の構造が変化してしまい、天然の蛋白質の特性が
生せないとし、塩のみを用いて蛋白質をミセルの
形で得るものである。本発明者らは以前にこの方
法について検討した結果、一担酸やアルカリによ
つて処理したものであつても集合蛋白質ミセル塊
と同様に性質をもつものが得られ、更に、上記従
来法より蛋白質の収率を向上せしめることができ
ること、更に不溶区分（オカラ）に塩を含有せし
めずに分離することができることなどを発見し、
特許出願を行なつた（特願昭56−137491号、特開
昭58−40046号公報）。本発明者らは更に検討を加
えた結果、酸沈澱大豆蛋白に、水、アルカリを加
えPHを一担8.0ないし10.0にした後、酸及び塩を
加えてPH5.5ないし8.0にすれば、大豆蛋白質の収
率が向上することを発見し本発明を完成した。即
ち、本発明は、未変性脱脂大豆のPH６ないし８の
水性スラリーより水不溶区分を分離除去し抽出液
を得る第１工程、該抽出液に酸を加えてPHを4.1
ないし4.7にし酸沈澱大豆蛋白を採取する第２工
程、該酸沈澱大豆蛋白に、水、アルカリ剤、また
はアルカリ水溶液を加えPH8.0ないし10.0にした
後、酸及び塩を加えPH5.5ないし8.0、イオン強度
0.4以上の蛋白質溶解液を得る第３工程、該蛋白
質溶解液に水を加えてイオン強度を0.05ないし
0.15に調整し蛋白質を沈澱せしめた後、沈澱物を
採取し、これを乾燥または凍結する第４工程を含
むことを特徴とする大豆蛋白素材の製造法であ
る。 本発明における未変性脱脂大豆の水性スラリー
とは、低温抽出法によつて得られる脱脂大豆など
の水性スラリーを言う。これらの脱脂大豆は一般
にNSIが85以上であり、いわゆる未変性脱脂大豆
と呼ばれている。 この未変性脱脂大豆に対し５〜20倍量、好まし
くは７〜15倍量となるように水を加えて水性スラ
リーとする。この操作によつて未変性脱脂大豆中
に含有される水溶性蛋白質はほとんどすべてが溶
解する。 まず、第１工程として、上記未変性脱脂大豆の
水性スラリーをPH６ないし８に調節し、必要によ
り水不溶区分を分離除去し、大豆蛋白の抽出液を
を得る。すなわち、未変性脱脂大豆の水性スラリ
ーに、水酸化ナトリウムなどのアルカリを加えて
PHを６ないし８に調節し、10分以上浸漬して水可
溶物を溶解させた後、得られたスラリーより必要
によりスーパーデカンター等の分離機を用いて水
不溶区分を分離除去し抽出液を得る。 次に第２工程として、該抽出液をPH4.1ないし
4.7に調節して、酸沈澱大豆蛋白を採取する。こ
こで使用する酸は、食品添加物として許されてい
るものであればどのようなものであつてもよく、
具体的には硫酸、塩酸、リン酸、酢酸などが使い
易い。このような酸を用いて該抽出液のPHを4.1
ないし4.7に調節する。このPH範囲で蛋白質の溶
解度は最低となり、蛋白質は酸沈澱し、これを採
取することができる。採取の方法は、スーパーデ
カウンター等の分離機を用いて、沈澱区分と上澄
区分とを分離する方法など一般的に行なわれてい
る分離方法を用いることができる。 次に第３工程として、該酸沈澱大豆蛋白に水、
アルカリ剤、またはアルカリ水溶液を加えPH8.0
ないし10.0にした後、酸及び塩を加えてPH5.5な
いし8.0イオン強度0.4以上の蛋白質溶解液を得
る。ここで用いるアルカリ剤としては、水酸化ナ
トリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、
水酸化マグネシウムなどをいい、水と共に、また
はアルカリ水溶液の形で該酸沈澱大豆蛋白を加え
PH8.0ないし10.0にする。本発明の最も大きな特
徴はこの点にあり、一担PHをアルカリ側にしたほ
うが蛋白質の溶解性が高まり蛋白質の収率が大幅
に向上する。PHが10.0より大きい場合には蛋白質
のアルカリ変性が進みすぎて溶解性が悪くなり、
PHが8.0未満では本発明の効果が表われず好まし
くない。次に酸及び塩を加えてPH5.5ないし8.0、
イオン強度0.4以上の蛋白質溶解液を得る。酸と
しては塩酸、硫酸、炭酸、酢酸などをいい、塩と
してはこれらのナトリウム塩、カルシウム塩など
をいう。本発明においては上記のPH、イオン強度
の範囲である必要があり、PH5.5未満では、酸沈
澱大豆蛋白が充分に溶解しない。PHが8.0より大
きい場合には、食品の味が悪くなり、素材として
好ましくない。またイオン強度についても0.4未
満では、塩に対する溶解性が悪く塩処理の効果が
充分に発揮されない。またイオン強度の上限につ
いては特に限定されないが、イオン強度0.7もあ
れば充分であり、これ以上塩を添加してもその効
果が満足できる程発揮されない。 この蛋白質溶解液の固型分濃度は５ないし10％
が好ましく、温度５℃ないし60℃にて放置、撹拌
して酸沈澱大豆蛋白の大部分を溶解させる。温度
が５℃未満では充分に混合溶解できず、60℃以上
では熱による変性が起きる場合がある。 このときに塩溶しない不溶物が多量に残つた場
合には、これを分離除去したほうが好ましい。分
離方法は特に限定されるものではなく、不溶物の
粒径によつて適当な分離方法によつて分離すれば
よい。また、分離する工程は、水、アルカリ剤、
酸剤、及び塩を加えた後であつてもよいし、水及
びアルカリ剤を加えた後不溶物を除去し酸及び塩
を加えて蛋白質を塩溶出してもよい。このように
して不溶物を除去することによつて、後で製品と
した場合に塩に対する溶解する割合を向上せしめ
ることができる。 更に第４工程として、該蛋白質溶解液に水を加
えてイオン強度を0.05ないし0.15に調整し、蛋白
質を沈澱せしめた後、沈澱物を採取し、これを乾
燥または凍結せしめる。加える水の温度は低いほ
うが好ましく、３℃〜15℃の範囲で蛋白質を沈澱
させることができる。適量の水を加えてイオン強
度を0.05ないし0.15とすることによつて、蛋白質
は凝集し沈澱物として分離することができる。こ
の操作であらかじめ膜分離法などの濃縮法によつ
て蛋白質溶解液を濃縮した後、水を加えれば凝集
する沈澱物をより高い収率で得られることができ
る。沈澱物を分離する方法は特に限定されない
が、デイスラツジー・デカンターなどによる遠心
分離法が好ましい。このようにして得た沈澱物を
乾燥または凍結せしめて製品とする。沈澱物を乾
燥せしめる方法は噴霧乾燥、凍結乾燥などの方法
でよく、過度の熱を加える方法（具体的には90℃
以上にする方法）は蛋白質が加熱変性してしまい
好ましくない。凍結させる場合には、固型分30％
ないし40％の沈澱物を−30℃またはそれ以下の低
温に瞬間的に凍結すれば、蛋白質の凍結変性を起
こさずに凍結させることができる。この場合、解
凍させるだけで蛋白ペーストとして利用すること
ができ、新しい形態の蛋白素材として利用するこ
とができる。 この第４工程で分離した塩含有水溶液は、第３
工程の酸沈澱大豆蛋白に加える水及び塩として循
環して使用することができる。 このようにして得られた本発明の大豆蛋白素材
の製造法は、従来法（特開昭53−44654号）に比
較し、蛋白質の収率が大幅に向上させることがで
きること、水不溶区分（オカラ）中のナトリウム
塩の残存量が少ないこと、製造設備中の塩を使用
する工程が一部であるので塩による腐蝕が一部分
に減少させることが可能であることなどの利点が
ある。 また、酸沈澱大豆蛋白を、中和、乾燥して得る
分離大豆蛋白と比較しても、本発明の大豆蛋白素
材は、塩に対する溶解度が高いこと、広いPH領域
（PH２ないし９）で乳化性が優れていること、低
PH領域においても優れたゲル形成能をもつことな
どの新しい機能をもつ素材であり、各種の蛋白含
有食品の素材、特に乳化食品（マヨネーズ、チー
ズなど）、練製品（ハム、ソーセージなど）など
に利用できるものである。 実施例 １ 低温抽出法によつて得られた未変性脱脂大豆10
Kgに150Kgの水を加え懸濁した後、水酸化ナトリ
ウム45ｇを加え、PH7.2にした。温度25℃で30分
混合撹拌した後、スーパーデカンターにて水不溶
区分（オカラ）を分離除去し抽出液を得た。得ら
れた抽出液に硫酸を加え、PH4.5とした後、再び
スーパーデカンターにて、可溶部分（ホエー）を
分離除去して、酸沈澱大豆蛋白カード12Kgを得
た。該酸沈澱大豆蛋白カードを水に懸濁して全固
形分13％とした後、10％水酸化ナトリウムを加
え、PH10にし、更に塩酸及び塩化ナトリウム595
ｇを加え、PH６、イオン強度0.4に調整し温度40
℃にて30分間放置した。（固型分濃度13％）しか
る後温度７℃の冷水を加え、イオン強度0.1にし、
蛋白質を凝集させた。凝集した蛋白質を遠心分離
し、塩水溶液から分離した後、21.5Kgの水を加
え、スプレードライヤーにて噴霧乾燥し3.2Kgの
乾燥粉末を得た。 実施例 ２ 実施例１と同様にして得られた酸沈澱大豆蛋白
を水に懸濁して、全固形分10％の懸濁液とした
後、10％水酸化ナトリウムを加えPH９にした。該
懸濁液の不溶部分をスーパーデカンターで分離除
去し、得られた可溶部に対し、PH5.5、イオン強
度0.6になるように塩酸180ｇ、塩化ナトリウム
700ｇを加え温度20℃にて20分放置した。以下実
施例１と同様の方法にて冷水にてイオン強度0.05
になるように稀釈し蛋白質を凝集させた。しかる
後、遠心機にて、蛋白質を塩水から分離し、得ら
れたペーストを凍結乾燥し1.7Kgの乾燥粉末を得
た。 得られた蛋白質は実施例１により得られた蛋白
質に比較して塩溶解性が８％上昇した。 実施例 ３ 実施例１と同様にして得られた酸沈澱大豆蛋白
10Kgを水に懸濁して５％固形分とした後、10％水
酸化ナトリウムを加えPH10にした。５分間撹拌混
合後、塩酸を加えPHを5.8にした後、塩化ナトリ
ウム1.3Kgを加えイオン強度0.4に調整し、温度40
℃にて30分間放置した。遠心分離にて不溶物を除
いた後、この上澄液を分子量50000カツトの限外
濾過膜に通して濃縮し、15.6Kgの濃縮液を得た。
該濃縮液に冷水を加えイオン強度0.07にし、蛋白
質を凝集させた。蛋白質と水を遠心分離し、得ら
れた沈澱物に18.2Kgの水を加え、スプレードライ
ヤーにて噴霧乾燥し、2.7Kgの乾燥粉末を得た。 実施例 ４ 実施例１と同様にして得られた酸沈澱大豆蛋白
５Kgに水を加えて８％の固形分とした後、５等分
し10％水酸化ナトリウム水溶液を加えて表１に示
したPHに調整した。これを10分間静置後硫酸を用
いてPH6.0に調整した後、、塩化ナトリウムを各々
132ｇを添加しイオン強度0.4にして30分間放置し
た。以下のようにして溶解度を測定した。 懸濁液を8000Gにて20分間遠心分離を行ない、
その上澄液の窒素含量(A)及び懸濁液の窒素含量(B)
をケールダール法で測定しＡ／Ｂ×100を溶解度とし た。結果を表１に示す。 放置した液にそれぞれ18.8Kgの水を加えイオン
強度0.1にした後、凝集した蛋白質を遠心分離に
て回収した後、水を加え固形分濃度15％に調整
し、更にスプレードライヤーにて噴霧乾燥して
各々0.24Kgの乾燥粉末を得た。

【表】 実施例 ５ 実施例１と同様にして得られた酸沈澱大豆蛋白
3.5Kgに水を加えて固形分７％とした後、10％水
酸化ナトリウム水溶液を加え、PH９にし10分静置
後硫酸にてPHを6.0に調整した。該液を５等分し
それぞれ塩化ナトリウムを添加し、表２に示した
イオン強度に調整し30分放置後、溶解している蛋
白質を実施例４と同様な方法で測定した。結果を
表２に示す。放置した液を遠心分離により不溶物
を分離した。得られた上澄液に水を加え、イオン
強度0.1にした後、凝集した蛋白質をデラバルに
て回収し、得られたペーストを凍結乾燥し乾燥粉
末を得た。

【表】 実施例 ６ 実施例１と同様にして得られた酸沈澱大豆蛋白
を三分画し、第１の酸沈澱大豆蛋白に10％水酸化
ナトリウム水溶液を加えPH10とした後、硫酸にて
PH６とし、塩化ナトリウムを加えイオン強度0.4
に調整した（）。同様にして第２の酸沈澱大豆
蛋白に10％水酸化ナトリウム水溶液を加えPH10と
し、塩化ナトリウムを加えイオン強度0.4にした
後、硫酸にてPH６に調整した（）。また第３の
酸沈澱大豆蛋白には、はじめに塩化ナトリウムを
加えイオン強度0.4にした後、10％水酸化ナトリ
ウム水溶液にてPH10にした後、硫酸にてPH６に調
整した（）。各々の溶解度を実施例４と同様の
方法で測定した。結果を表３に示す。 また、上記（）、（）、（）を遠心分離し、
不溶物を分離後、各々の上澄液を水にて稀釈して
イオン強度0.1に調整し、蛋白質を析出させた。
析出した蛋白質の窒素含量をケールダール法で測
定し、この値を上澄液の窒素含量で割つた値を析
出蛋白の割合とした。結果を表３に示す。

【表】 得られた各蛋白質の物性はほぼ同じであつた。 以上の結果の如く、水、アルカリ、酸、塩を加
える順序は特に限定しなくても本発明の大豆蛋白
素材は得られるが、収率を向上させるためには、
水、アルカリを加えた後、酸及び塩を加える方法
が好ましい。

【特許請求の範囲】

１ 蛋白質濃度0.5〜10W／Ｖ％を有するホエー
蛋白質水溶液を、アルカリ性のPHにおいて少なく
とも70℃という高温に維持して反応に関与しうる
メルカプト基を増加せしめ、しかもこの場合、高
温にもかかわらず蛋白質の沈澱、ゲル化、及び凝
固が生じないよう、高温維持時間と溶液のPHとい
う双方の条件を選択し、次いで、このようにして
得られた溶液を冷却すること、から成るミルクか
ら得たホエー蛋白質のゲル化温度を低下させる方
法。 ２ 該水溶液中における蛋白質濃度が、0.5〜
10W／Ｖ％である、特許請求の範囲第１項に記載
の方法。 ３ 該水溶液中における蛋白質濃度が、３〜
5W／Ｖ％である、特許請求の範囲第２項に記載
の方法。 ４ 該溶液のPHが7.5〜９である、特許請求の範
囲第１項〜第３項のいずれか１項に記載の方法。 ５ 該溶液のPHが８である、特許請求の範囲第４
項に記載の方法。 ６ 該水溶液の温度が90℃未満である、特許請求

Claims (1)

1. 液とする特許請求の範囲第１項記載の大豆蛋白素
   材の製造法。