JPH0136403B2 - - Google Patents
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- JPH0136403B2 JPH0136403B2 JP3896882A JP3896882A JPH0136403B2 JP H0136403 B2 JPH0136403 B2 JP H0136403B2 JP 3896882 A JP3896882 A JP 3896882A JP 3896882 A JP3896882 A JP 3896882A JP H0136403 B2 JPH0136403 B2 JP H0136403B2
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- molded
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明はベルトコンベアを駆動するプーリーの
表張りとして使用されるラツキング材の製造方法
に関し、更に詳しくはゴム材を介してプーリーに
接着するタイプのセラミツクスラツキング材の製
造方法に関する。
表張りとして使用されるラツキング材の製造方法
に関し、更に詳しくはゴム材を介してプーリーに
接着するタイプのセラミツクスラツキング材の製
造方法に関する。
一般に、内面にゴム層を形成したセラミツクス
ラツキング材の方が、従来のゴム張りのプーリー
に比し、湿潤時における摩擦係数の大幅な低下を
防止する上で極めて有効であるだけでなく、内面
のゴム材がベルトコンベアの運転時の動的負荷に
よるプーリーの微小撓みを吸収するために、脆い
セラミツクス材を保護すること等は周知である。
そしてこの内面にゴム層を形成したセラミツクス
ラツキング材の従来の製造方法は、セラミツクス
例えばアルミナ等の金属酸化物又は硅砂等の無機
物の粉粒体に樹脂を加えて均一に撹拌混合したも
のを所定のプーリーの曲率を有する熱処理型に収
め、所定の熱処理を行ないプーリーの外周を分割
した形状を有する断面円弧状のラツキング材と
し、そのラツキング材の内面にゴムシート等を加
硫接着し製品を得ていた。
ラツキング材の方が、従来のゴム張りのプーリー
に比し、湿潤時における摩擦係数の大幅な低下を
防止する上で極めて有効であるだけでなく、内面
のゴム材がベルトコンベアの運転時の動的負荷に
よるプーリーの微小撓みを吸収するために、脆い
セラミツクス材を保護すること等は周知である。
そしてこの内面にゴム層を形成したセラミツクス
ラツキング材の従来の製造方法は、セラミツクス
例えばアルミナ等の金属酸化物又は硅砂等の無機
物の粉粒体に樹脂を加えて均一に撹拌混合したも
のを所定のプーリーの曲率を有する熱処理型に収
め、所定の熱処理を行ないプーリーの外周を分割
した形状を有する断面円弧状のラツキング材と
し、そのラツキング材の内面にゴムシート等を加
硫接着し製品を得ていた。
しかしながらこのような方法で製造されたセラ
ミツクスラツキング材は剛性が高く柔軟性に乏し
いだけでなく、上記の如く工数が多くかかり、し
かもセラミツクスラツキング材とベルトコンベア
のプーリー径が僅かに異なつてもその都度熱処硫
型を所定のプーリー径に合わせて製作する必要が
ある等非常に高価で適応性に乏しいものになつて
しまう等の欠点があつた。
ミツクスラツキング材は剛性が高く柔軟性に乏し
いだけでなく、上記の如く工数が多くかかり、し
かもセラミツクスラツキング材とベルトコンベア
のプーリー径が僅かに異なつてもその都度熱処硫
型を所定のプーリー径に合わせて製作する必要が
ある等非常に高価で適応性に乏しいものになつて
しまう等の欠点があつた。
本発明はこのような欠点を除去するためになさ
れた方法で、熱プレス用金型にセラミツクス及び
未加硫ゴムを入れて加熱加圧成形し、セラミツク
スと未加硫ゴムを同時モールドするか又は、成形
用金型に半加硫又は加硫のゴムラツキング成型品
とセラミツクスを入れて加熱加圧成形し、前記セ
ラミツクスを前記半加硫もしくは加硫のゴム成型
品と同時接着モールドし、平板状で柔軟性を有す
るセラミツクスラツキング材の製造を可能ならし
め所期の成果を収めたものである。
れた方法で、熱プレス用金型にセラミツクス及び
未加硫ゴムを入れて加熱加圧成形し、セラミツク
スと未加硫ゴムを同時モールドするか又は、成形
用金型に半加硫又は加硫のゴムラツキング成型品
とセラミツクスを入れて加熱加圧成形し、前記セ
ラミツクスを前記半加硫もしくは加硫のゴム成型
品と同時接着モールドし、平板状で柔軟性を有す
るセラミツクスラツキング材の製造を可能ならし
め所期の成果を収めたものである。
本発明の実施において、セラミツクスは粉末状
のまゝ使用してもよいが、充填密度の均一性等の
理由から適宜の成型品の状態で用いるのが便利で
ある。特に棒状成型品としておくと棒状のセラミ
ツクス成型体がそれらの間隙に存在するゴム層な
いしは接着層でコンパクトに相互に密接して接着
された一体構造となるため強度的にも有利である
のみならず作業能率の面からも一層有利である。
のまゝ使用してもよいが、充填密度の均一性等の
理由から適宜の成型品の状態で用いるのが便利で
ある。特に棒状成型品としておくと棒状のセラミ
ツクス成型体がそれらの間隙に存在するゴム層な
いしは接着層でコンパクトに相互に密接して接着
された一体構造となるため強度的にも有利である
のみならず作業能率の面からも一層有利である。
以下本発明の実施例を添加図面の第１図及び第
２図について説明する。尚、第１図及び第２図は
本発明のセラミツクスラツキング材の製造方法を
示す概略断面図を夫々示す。
２図について説明する。尚、第１図及び第２図は
本発明のセラミツクスラツキング材の製造方法を
示す概略断面図を夫々示す。
実施例 １
第１図に示すように適宜幅及び長さを有する浅
い凹型で平板状の下型１の成形面に底部が断面円
弧状の複数の凹溝部１ａ，１ａ…を間隙を持たせ
て配設すると共に該凹溝部１ａ，１ａ…に対応す
る位置で前記下型１に係合する上型２の成型面
に、複数の断面円弧状の凸条部２ａ，２ａ…を形
成せしめた成形用金型３において、粉末状もしく
は棒状等の成型状のセラミツクス４を必要に応じ
未加硫ゴムを混練した状態で前記凹溝部１ａ，１
ａ…に投入すると共に、さらにその上から未加硫
ないしは半加硫ゴム５を投入し、常法により加硫
加圧成形し、セラミツクス４と未加硫ないし半加
硫ゴム５を同時モールドし、平板状で柔軟性を有
するセラミツクスラツキング材６を得るものであ
る。その際、凹溝部１ａ，１ａ…及び凸条部２
ａ，２ａ…は夫々対応し、凹溝部１ａ，１ａ…の
底部が断面円弧状に凹設されると共に凸条部２
ａ，２ａ…は断面円弧状に凸設されている。そし
て成形時には前記凹溝部１ａ，１ａ…に投入され
たセラミツクス４及び未加硫ないしは半加硫ゴム
５を凸条部２ａ，２ａ…がより一層加圧するた
め、セラミツクス４が強固に成形されると共に未
加硫ゴム５との接着性が向上する効果を有するも
のである。尚Ａはベルト接触面を示す。
い凹型で平板状の下型１の成形面に底部が断面円
弧状の複数の凹溝部１ａ，１ａ…を間隙を持たせ
て配設すると共に該凹溝部１ａ，１ａ…に対応す
る位置で前記下型１に係合する上型２の成型面
に、複数の断面円弧状の凸条部２ａ，２ａ…を形
成せしめた成形用金型３において、粉末状もしく
は棒状等の成型状のセラミツクス４を必要に応じ
未加硫ゴムを混練した状態で前記凹溝部１ａ，１
ａ…に投入すると共に、さらにその上から未加硫
ないしは半加硫ゴム５を投入し、常法により加硫
加圧成形し、セラミツクス４と未加硫ないし半加
硫ゴム５を同時モールドし、平板状で柔軟性を有
するセラミツクスラツキング材６を得るものであ
る。その際、凹溝部１ａ，１ａ…及び凸条部２
ａ，２ａ…は夫々対応し、凹溝部１ａ，１ａ…の
底部が断面円弧状に凹設されると共に凸条部２
ａ，２ａ…は断面円弧状に凸設されている。そし
て成形時には前記凹溝部１ａ，１ａ…に投入され
たセラミツクス４及び未加硫ないしは半加硫ゴム
５を凸条部２ａ，２ａ…がより一層加圧するた
め、セラミツクス４が強固に成形されると共に未
加硫ゴム５との接着性が向上する効果を有するも
のである。尚Ａはベルト接触面を示す。
実施例 ２
第２図に示すように適宜幅及び長さを有する浅
い凹型で平板状の下型１１と該下型１１に係合す
る上型１２とからなる成形用金型１３の前記下型
１１に、上面に凹溝を形成した半加硫又は加硫の
ゴム成型品１５を入れ、その上から粉末状もしく
は棒状等の成形状のセラミツクス１４，１４…を
接着剤を良く混合して上記の凹溝内に充填し常法
により加熱加圧成形し、前記セラミツクス１４，
１４…と半加硫又は加硫のゴム成型品１５とを同
時接着モールドし、平板状で柔軟性を有するセラ
ミツクスラツキング材１６を得るものである。
尚、セラミツクス１４，１４…はベルト接触面
A′より１部を露出した略梯形に形成されており、
このラツキング材１６をプーリーに捲着するとき
にプーリーの外周になじみ易くなつている。
い凹型で平板状の下型１１と該下型１１に係合す
る上型１２とからなる成形用金型１３の前記下型
１１に、上面に凹溝を形成した半加硫又は加硫の
ゴム成型品１５を入れ、その上から粉末状もしく
は棒状等の成形状のセラミツクス１４，１４…を
接着剤を良く混合して上記の凹溝内に充填し常法
により加熱加圧成形し、前記セラミツクス１４，
１４…と半加硫又は加硫のゴム成型品１５とを同
時接着モールドし、平板状で柔軟性を有するセラ
ミツクスラツキング材１６を得るものである。
尚、セラミツクス１４，１４…はベルト接触面
A′より１部を露出した略梯形に形成されており、
このラツキング材１６をプーリーに捲着するとき
にプーリーの外周になじみ易くなつている。
上記の如く本発明方法により製造されるセラミ
ツクスラツキング材は、セラミツクスとゴム材を
同時加硫モールド又は同時接着モールドされる熱
処理品であるため強度が大で損傷が少なく工数を
減少することができるだけでなく、ゴム材をベー
スに、平板状で柔軟性を有するため、その使用に
当つては様々な異径プーリーの径に対応して適宜
長さを切断し、プーリーに捲きつけて接着すれば
よいため、極めて優れた適応性を有し、前述の如
く所定のプーリーの径に基づいて熱処理型をその
都度製作する必要がなく、安価でしかも性能の優
れたセラミツクスラツキング材を提供できる。
ツクスラツキング材は、セラミツクスとゴム材を
同時加硫モールド又は同時接着モールドされる熱
処理品であるため強度が大で損傷が少なく工数を
減少することができるだけでなく、ゴム材をベー
スに、平板状で柔軟性を有するため、その使用に
当つては様々な異径プーリーの径に対応して適宜
長さを切断し、プーリーに捲きつけて接着すれば
よいため、極めて優れた適応性を有し、前述の如
く所定のプーリーの径に基づいて熱処理型をその
都度製作する必要がなく、安価でしかも性能の優
れたセラミツクスラツキング材を提供できる。
第１図及び第２図は本発明のセラミツクスラツ
キング材の製造方法を示す概略断面図を夫々示
す。 １，１１……下型、２，１２……上型、３，１
３……成形用金型、４，１４……セラミツクス、
５……未加硫ゴム、１５……半加硫又は加硫のゴ
ム成型品、６，１６……ゴムラツキング材。
キング材の製造方法を示す概略断面図を夫々示
す。 １，１１……下型、２，１２……上型、３，１
３……成形用金型、４，１４……セラミツクス、
５……未加硫ゴム、１５……半加硫又は加硫のゴ
ム成型品、６，１６……ゴムラツキング材。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 熱プレス用金型を用いて粉末状もしくは棒状
その他の成型状セラミツクスを主体とするセラミ
ツクス成型部と未加硫ゴムを主体とするゴム成型
部とを同時モールドすることを特徴とするセラミ
ツクスラツキング材の製造方法。 ２ 熱プレス用金型の下型成形面に配設した複数
の凹溝部に粉末状もしくは棒状その他の成型状セ
ラミツクスを入れ、さらにその上から未加硫ゴム
を投入してこれらを下型と上型で加熱加圧成形す
る特許請求の範囲第１項記載のセラミツクスラツ
キング材の製造方法。 ３ 熱プレス用金型を用いて粉末状もしくは棒状
その他の成型状セラミツクスを主体とするセラミ
ツクス成型部と半加硫もしくは加硫ゴムからなる
ゴム成型部とを同時接着モールドしたことを特徴
とするセラミツクスラツキング材の製造方法。 ４ 熱プレス用金型を用いて凹溝を有する半加硫
又は加硫のゴム成型品と該凹溝に充填した粉末状
もしくは棒状その他の成型状セラミツクスとを同
時接着モールドする特許請求の範囲第３項記載の
セラミツクスラツキング材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3896882A JPS58155910A (ja) | 1982-03-12 | 1982-03-12 | セラミツクスラツキング材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3896882A JPS58155910A (ja) | 1982-03-12 | 1982-03-12 | セラミツクスラツキング材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58155910A JPS58155910A (ja) | 1983-09-16 |
| JPH0136403B2 true JPH0136403B2 (ja) | 1989-07-31 |
Family
ID=12539955
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3896882A Granted JPS58155910A (ja) | 1982-03-12 | 1982-03-12 | セラミツクスラツキング材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58155910A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0649905A (ja) * | 1992-04-13 | 1994-02-22 | Sekisui Plastics Co Ltd | 組立ハウスの施工方法 |
-
1982
- 1982-03-12 JP JP3896882A patent/JPS58155910A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0649905A (ja) * | 1992-04-13 | 1994-02-22 | Sekisui Plastics Co Ltd | 組立ハウスの施工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58155910A (ja) | 1983-09-16 |
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