JPS6365490B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6365490B2 JPS6365490B2 JP55161555A JP16155580A JPS6365490B2 JP S6365490 B2 JPS6365490 B2 JP S6365490B2 JP 55161555 A JP55161555 A JP 55161555A JP 16155580 A JP16155580 A JP 16155580A JP S6365490 B2 JPS6365490 B2 JP S6365490B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber sheet
- ceramic
- outer frame
- frame
- unvulcanized
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/20—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C43/203—Making multilayered articles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Pulleys (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はベルトコンベアを駆動するプーリーの
表張りとして使用されるラツキング材の製造方
法、更に詳しくは裏面にゴムシートを接着した回
転方向断面円弧状のセラミツクスラツキング材の
製造方法に関する。
表張りとして使用されるラツキング材の製造方
法、更に詳しくは裏面にゴムシートを接着した回
転方向断面円弧状のセラミツクスラツキング材の
製造方法に関する。
一般に、ベルトコンベアのプーリーの湿潤時に
おける摩擦係数の大巾な低下を防止するために、
従来のゴム張りのプーリーよりセラミツクスラツ
キング材を張りつけたプーリーの方が有効であ
り、さらにベルトコンベアの運転時の動的負荷に
よるプーリーの微小撓みを吸収するためにプーリ
ーに直接脆いセラミツクスラツキング材を接着す
るのではなくプーリーとラツキング材の間にゴム
シートを介して接着することによつて脆いセラミ
ツクスを保護しラツキング材とプーリーの曲面度
に若干の差異があつてもゴムシートの弾性で吸収
され確実な接着性が得られることは知られてお
り、上記の裏面にゴムシートを接着したセラミツ
クスラツキング材の従来の製造方法はセラミツク
ス粒子即ちアルミナ粒等の金属酸化物及び硅砂等
の無機物の粉粒体に樹脂を加えて均一にかく拌混
合したものを所定の金型に投入し、冷間にて加圧
成形したものを所定の曲率を有する加熱治具にお
さめ、所定の熱処理を行ない回転方向断面円弧状
のラツキング材とし、そのラツキング材の裏面に
ゴムシートを加硫接着し、仕上げにゴム研磨を施
し、セラミツクスラツキング材を製造していた。
その際の圧力は50Kg／cm2で熱処理は185℃で１時
間、加硫接着には155℃で15分を要した。
おける摩擦係数の大巾な低下を防止するために、
従来のゴム張りのプーリーよりセラミツクスラツ
キング材を張りつけたプーリーの方が有効であ
り、さらにベルトコンベアの運転時の動的負荷に
よるプーリーの微小撓みを吸収するためにプーリ
ーに直接脆いセラミツクスラツキング材を接着す
るのではなくプーリーとラツキング材の間にゴム
シートを介して接着することによつて脆いセラミ
ツクスを保護しラツキング材とプーリーの曲面度
に若干の差異があつてもゴムシートの弾性で吸収
され確実な接着性が得られることは知られてお
り、上記の裏面にゴムシートを接着したセラミツ
クスラツキング材の従来の製造方法はセラミツク
ス粒子即ちアルミナ粒等の金属酸化物及び硅砂等
の無機物の粉粒体に樹脂を加えて均一にかく拌混
合したものを所定の金型に投入し、冷間にて加圧
成形したものを所定の曲率を有する加熱治具にお
さめ、所定の熱処理を行ない回転方向断面円弧状
のラツキング材とし、そのラツキング材の裏面に
ゴムシートを加硫接着し、仕上げにゴム研磨を施
し、セラミツクスラツキング材を製造していた。
その際の圧力は50Kg／cm2で熱処理は185℃で１時
間、加硫接着には155℃で15分を要した。
このような方法では冷間時の加圧成形用金型の
他に熱処理用金型が必要であるため工数が多く、
さらにセラミツクス成形物は脆いので作業時に縁
かけ等の損傷が多い等の欠点があつた。
他に熱処理用金型が必要であるため工数が多く、
さらにセラミツクス成形物は脆いので作業時に縁
かけ等の損傷が多い等の欠点があつた。
本発明はこのような欠点を解消するためになさ
れた方法で成形段階からゴムシートの裏張りまで
の工程を同時に行なう方法で、成形用金型に未加
硫の裏張り用ゴムシートを敷設しその上からフエ
ノール樹脂等の熱硬化性樹脂で被覆したセラミツ
クス粒子を投入して加熱加圧成形し、ゴムシート
とセラミツクスを同時モールドしてセラミツクス
ラツキング材を製造する方法である。即ち本発明
の要旨とする所は中空状の外枠に嵌合した下枠上
に未加硫ゴムシートを敷設し、その上に前記外枠
に嵌合する十字状の中枠を載置し、前記未加硫ゴ
ムシート上に樹脂で被覆したセラミツクス粒子を
供給し、前記外枠と中枠とで形成される部分に入
り込む上型を用い、加熱加圧して前記樹脂の熱硬
化と前記ゴムシートの加硫接着とを同時に行なう
ことを特徴とするセラミツクスラツキング材の製
造方法に存し、これにより所期の目的を収めたも
のである。
れた方法で成形段階からゴムシートの裏張りまで
の工程を同時に行なう方法で、成形用金型に未加
硫の裏張り用ゴムシートを敷設しその上からフエ
ノール樹脂等の熱硬化性樹脂で被覆したセラミツ
クス粒子を投入して加熱加圧成形し、ゴムシート
とセラミツクスを同時モールドしてセラミツクス
ラツキング材を製造する方法である。即ち本発明
の要旨とする所は中空状の外枠に嵌合した下枠上
に未加硫ゴムシートを敷設し、その上に前記外枠
に嵌合する十字状の中枠を載置し、前記未加硫ゴ
ムシート上に樹脂で被覆したセラミツクス粒子を
供給し、前記外枠と中枠とで形成される部分に入
り込む上型を用い、加熱加圧して前記樹脂の熱硬
化と前記ゴムシートの加硫接着とを同時に行なう
ことを特徴とするセラミツクスラツキング材の製
造方法に存し、これにより所期の目的を収めたも
のである。
以下本発明の１実施例を図面について説明す
る。
る。
第１図ａ，ｂ，ｃは本発明の製造工程を説明す
る断面図、平面図及び製品の斜視図を夫々示す。
第１図において、中空状の外枠１と、その外枠１
に嵌合する下型２を外枠内に載置し、その下型２
の上にゴムシート３例えば３mm厚程度の未加硫ク
ロロプレーンゴムを敷設し、その上から外枠１に
嵌合する十字状の中枠４を外枠１に挿入してゴム
シート３上に載置しその上からフエノール樹脂で
被覆したセラミツクス粒子５を投入してならし厚
みを均一化し、前記の外枠１と中枠４とで形成さ
れる部分に入り込む上型６により、加熱状態で加
圧成形しゴムシート３とセラミツクス粒子５を同
時モールドしフエノール樹脂の硬化とゴムシート
の加硫接着を同時に行なわしめてセラミツクスラ
ツキング材７を形成し、仕上げにゴム研磨を施
す。その際中枠４によつて形成される十字状の溝
４′はラツキング材７をプーリーに接着する際の
プーリーとの曲面の対応性を高めることかでき、
さらに湿潤時における水抜けを良くする等の効果
がある。
る断面図、平面図及び製品の斜視図を夫々示す。
第１図において、中空状の外枠１と、その外枠１
に嵌合する下型２を外枠内に載置し、その下型２
の上にゴムシート３例えば３mm厚程度の未加硫ク
ロロプレーンゴムを敷設し、その上から外枠１に
嵌合する十字状の中枠４を外枠１に挿入してゴム
シート３上に載置しその上からフエノール樹脂で
被覆したセラミツクス粒子５を投入してならし厚
みを均一化し、前記の外枠１と中枠４とで形成さ
れる部分に入り込む上型６により、加熱状態で加
圧成形しゴムシート３とセラミツクス粒子５を同
時モールドしフエノール樹脂の硬化とゴムシート
の加硫接着を同時に行なわしめてセラミツクスラ
ツキング材７を形成し、仕上げにゴム研磨を施
す。その際中枠４によつて形成される十字状の溝
４′はラツキング材７をプーリーに接着する際の
プーリーとの曲面の対応性を高めることかでき、
さらに湿潤時における水抜けを良くする等の効果
がある。
尚本発明方法における温度、所要時間及び圧力
は特に制約されるものではないが、180℃、15分、
50Kg／cm2で実施した場合ゴムシートの加硫接着が
良好な製品が得られた。
は特に制約されるものではないが、180℃、15分、
50Kg／cm2で実施した場合ゴムシートの加硫接着が
良好な製品が得られた。
本発明方法においては十字状の中枠を採用した
ことに大きな特徴があり、これによりセラミツク
スラツキング材は十字状の溝を持つセグメント形
状に形成され、そのため径が異なる種々のベルト
コンベア用プーリに広く対応可能であり、またベ
ルトコンベアのベルトとプーリとの間に雨水が侵
入してもこの溝により水抜けが良好で、摩擦係数
の低下が少ない等極めて大きな効果がある。しか
も本発明方法により製造されるセラミツクスラツ
キング材は同時モールド熱処理品であるため強度
が大で損傷が少なく、従来法より工程数を減少す
ることができコストの低減ができる等有利であ
る。
ことに大きな特徴があり、これによりセラミツク
スラツキング材は十字状の溝を持つセグメント形
状に形成され、そのため径が異なる種々のベルト
コンベア用プーリに広く対応可能であり、またベ
ルトコンベアのベルトとプーリとの間に雨水が侵
入してもこの溝により水抜けが良好で、摩擦係数
の低下が少ない等極めて大きな効果がある。しか
も本発明方法により製造されるセラミツクスラツ
キング材は同時モールド熱処理品であるため強度
が大で損傷が少なく、従来法より工程数を減少す
ることができコストの低減ができる等有利であ
る。
第１図ａ，ｂ，ｃは本発明の製造工程を説明す
る断面図、平面図及び製品の斜視図を夫々示す。 １……外枠、２……下枠、３……ゴムシート、
４……中枠、５……セラミツクス粒子、６……上
枠、７……セラミツクスラツキング材。
る断面図、平面図及び製品の斜視図を夫々示す。 １……外枠、２……下枠、３……ゴムシート、
４……中枠、５……セラミツクス粒子、６……上
枠、７……セラミツクスラツキング材。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 中空状の外枠に嵌合した下枠上に未加硫ゴム
シートを敷設し、その上に前記外枠に嵌合する十
字状の中枠を載置し、前記未加硫ゴムシート上に
樹脂で被覆したセラミツクス粒子を供給し、前記
外枠と中枠とで形成される部分に入り込む上型を
用い、加熱加圧して前記樹脂の熱硬化と前記ゴム
シートの加硫接着とを同時に行なうことを特徴と
するセラミツクスラツキング材の製造方法。 ２ 加熱加圧の際の温度、所要時間及び圧力がお
よそ180℃、15分、50Kg／cm2であることを特徴と
する特許請求の範囲第１項記載のセラミツクスラ
ツキング材の製造方法。 ３ ゴムシートが未加硫クロロプレーンゴムであ
ることを特徴とする特許請求の範囲第１項又は第
２項記載のセラミツクスラツキング材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55161555A JPS5784834A (en) | 1980-11-17 | 1980-11-17 | Manufacture of ceramics racking material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55161555A JPS5784834A (en) | 1980-11-17 | 1980-11-17 | Manufacture of ceramics racking material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5784834A JPS5784834A (en) | 1982-05-27 |
| JPS6365490B2 true JPS6365490B2 (ja) | 1988-12-15 |
Family
ID=15737329
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP55161555A Granted JPS5784834A (en) | 1980-11-17 | 1980-11-17 | Manufacture of ceramics racking material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5784834A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07117061A (ja) * | 1993-10-25 | 1995-05-09 | Mitsuharu Nozawa | セラミクスと弾性体を接合するための成形方法及び複合一体成形品 |
| EP2681028B1 (en) | 2011-02-28 | 2014-12-03 | B&P Products | Method of manufacturing two-component thermoset-rubber object |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4849847A (ja) * | 1971-10-27 | 1973-07-13 | ||
| JPS5148183A (ja) * | 1974-10-24 | 1976-04-24 | Matsushita Electric Works Ltd | Rodenbureeka |
| JPS5233978A (en) * | 1975-09-12 | 1977-03-15 | Dainichi Nippon Cables Ltd | Process for producing composte molded articles of plastics and rubbers |
-
1980
- 1980-11-17 JP JP55161555A patent/JPS5784834A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4849847A (ja) * | 1971-10-27 | 1973-07-13 | ||
| JPS5148183A (ja) * | 1974-10-24 | 1976-04-24 | Matsushita Electric Works Ltd | Rodenbureeka |
| JPS5233978A (en) * | 1975-09-12 | 1977-03-15 | Dainichi Nippon Cables Ltd | Process for producing composte molded articles of plastics and rubbers |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5784834A (en) | 1982-05-27 |
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