JPH01316470A

JPH01316470A - ほうろうの製造方法

Info

Publication number: JPH01316470A
Application number: JP14802088A
Authority: JP
Inventors: Tadayoshi Wada; 和田　忠義; Katsuhiko Yabe; 矢部　克彦; Masayuki Matsuda; 松田　真之
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1988-06-17
Filing date: 1988-06-17
Publication date: 1989-12-21

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は普通鋼板及びほうろう用鋼板にほうろう前処理
工程を簡略化して、２回掛けほうろうを製造可能にする
ことにある。以下、はうろうと記載するが、これらは銅
板はうろうを指し、鋳物はうろうは除外する。

〔従来の技術〕

周知の通りほうろうの処理工程には１回掛けと２回掛け
とがあり、２回掛けの製造工程は鋼板を成形−説脂一水
洗一酸洗一（水洗）　−（Ｎｉフラッシュ）−水洗一中
和一乾燥一下釉施釉一乾燥一焼成一冷却一上釉施釉一乾
燥一焼成一冷却する極めて煩雑な工程で、コスト高にな
る。下釉には酸洗はするが、Ｎｉフラッシュを行わない
酸洗・無Ｎｉ処理釉と酸洗もＮｉフラッシュとも不要な
無酸洗・無Ｎｉ処理釉とが主で、後者は価格が高い。

一方、はうろう用鋼板は成形性、爪とび、泡及び密着性
不良等が発生しないように脱炭、脱窒や介在物及び析出
物の多い鋼板にするため独特の製造方法で製造されてい
る。従って、はうろう用でない通常の鋼板ではほうろう
欠陥が発生し易く、かつ、はうろう処理工程を簡略にす
ることは出来なかった。また、２回掛けの上釉を省略す
ることもある。

特公昭３６−１９３８５号公報には本発明と同じ酸化処
理を行う事が記載されているが、　　　゛■酸化膜の厚
さは０．００３〜０゜０４　ｍｍ　（３０，０００〜４
００．０００　）人が最適としており、本発明の最適厚
み５０〜１５００人と全く異なるものである。

■　更に、上記特許公報記載のものは連続鋳造鋼のなか
った時代で、はうろう掛けが比較的容易な鋳型鋳造のキ
ャップド鋼に適用されたもので、且つ、酸化は本発明に
比べ高温度で、長時間行っているので酸化鉄の膜厚みが
厚く、本発明と異なるものである。また、上記特許公報
記載の発明を追試験したところ、はうろう膜にスケール
が浮き上がった欠陥が多く、且つ、密着性も極めて悪い
。

〔発明が解決しようとする課題〕

上述の如く２回掛けでは酸洗・Ｎｉ処理釉または酸洗・
無Ｎｉ処理釉を用いて酸洗とＮｉ処理を省略できない、
更に、普通鋼板ではほうろう工程の簡略化は困難である
ので、本発明はこれらの製造技術を提供することにある
。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は普通鋼板及びほうろう用鋼板で、従来見られな
い全く新規な表面改質を行い、はうろう前処理工程の簡
略化を提供するために、熱間圧延鋼板もしくは冷間圧延
鋼板の表面に酸化鉄層が存在する場合は該酸化鉄層を除
去し、前記鋼板の表面を粗面化し、厚さが５０〜１５０
０人の酸化鉄層を綱板表面に形成し、そのまま、または
、さび止め油を片面当たり３．０ｇ／ｒｒｆ以下を塗油
し、その後ほうろう掛けを行うことを特徴とする方法を
要旨とする。

一般に、はうろう用鋼板は２回掛は下釉はうろうの場合
、完全脱脂後酸洗、中和後、施釉するのが常識とされて
おり、完全脱脂後酸洗し、油及び酸化鉄層を完全に除去
するのが不可欠になっているので本発明のように無酸洗
で、且つ、鋼板と釉薬の間に酸化鉄層もしくは油を付着
せしめるのは従来の常識では考えられない。また、はう
ろう用に適さない熱延及び冷延普通鋼板に両面または片
面２回掛けほうろうが可能であるとの従来の技術常識も
ない。

以下本発明の詳細な説明する。

本発明が対象とする普通鋼板とはＪＩＳ　Ｇ　３１３１
の熱間圧延軟鋼板及び銅帯（ＳＰＩＩＣ，５ＰＨＤ、　
５ＰＨＥ）、ＪＩＳＧ　３１４１の冷間圧延鋼板及び調
帯（ＳＰＣＣ、５ＰＣＤ　、　５ＰＣＢ）及びＪＩＳ　
Ｇ　３３０３のぶりき原板（ＳＦ３等）等を含む普通鋼
板及び鋼帯である。はうろう用鋼板とはＪＩＳ　Ｇ　３
１３３のほうろう用脱炭鋼板及び調帯（ＳＰＰ等）　、
ＪＩＳ規格にない熱間圧延はうろう用鋼板及び調帯、鋳
型鋳造のリムド、キャップド及びＭキルド鋼の軟鋼板及
び鋼帯及び連続鋳造のＭキルド鋼を熱延後高温巻取して
、スキンパスを行い一部はうろう性を付与した鋼板及び
銅帯も含む。なお、これらの鋼板、鋼帯を本発明方法に
よりほうろう掛けを行うと従来のほうろう用鋼板と同様
もしくはそれ以上の爪とび、泡及び密着性不良が少ない
ほうろうが得られる。

本発明にいう普通鋼板とは、広義には、爪とび、泡欠陥
防止及び密着性不良対策が講ぜられていない鋼板を指す
。上記普通鋼板の成分範囲はＪＩＳ規格に表示されてお
り、Ｃ：　０．１５％以下、Ｍｎ：０．６０％以下、Ｐ
　：　０．０５０％以下、Ｓ　：　０．０５０％以下で
、更に、Ｃｕは０．０８％以下、Ｍは０．０８％以下、
Ｔｉは０．１２％以下とする。Ｃｕは一般に０．０８％
超ではＣｕ原因の表面疵が発生しやすくなり、更にコス
ト高になるので、０．０８％以下にした。またＭを０．
０８％以下にする理由は、元々Ｍ脱酸する場合Ｍ含有は
不可避であり、目的にたいする影響を調査した結果、０
．０８％迄は特に悪影響はないが、０．０８％超では経
済的に問題が生じる。Ｔｉを０．１２％以下にする理由
は上記のＭと同様にＴｉ脱酸の他にＮ、Ｃと結合し、窒
化物、炭化物とし、非時効性の他に加工性を向上させる
ために添加されるが、本発明のほうろう性に対する影響
は０．１２％迄は特に悪影響はないが、０．１２％超で
はコスト高になる。

次に、はうろう用鋼板とは爪とびを防止するため、■酸
化物系介在物の多い鋳型鋳造のキャップド鋼、連続鋳造
の低Ｍ、高酸素鋼、■炭化物、窒化物、硫化物の多いＴ
ｉまたはＡ７−Ｔｉキルド鋼、Ｂ−Ｎ−Ａｊキルド鋼、
■更に、高強度を確保するためＰやその他の合金元素を
少量添加したＰ添加Ｍキルド鋼、低合金鋼等でＪＩＳ　
Ｇ　３１３３のほうろう用脱炭鋼板及び鋼帯（ＳＰＰ）
及びキャップド鋼等の冷間圧延鋼板及び銅帯はＣ：　０
．００８％以下、Ｍｎ：０．５０％以下、Ｐ及びＳ　：
　０．０４０％以下で、更に、Ｃｕ：０．０８％　以下
、ＩＶ　：　０．０８％以下、Ｔｉ：０．１２％以下、
Ｂ及びＮ　：　０．０２％以下を含有する事もある。Ｃ
を０．００８％以下にしている理由はこれより高くする
と１回掛けほうろうで泡が発生し易いためである。Ｃｕ
を０．０８％以下にする理由はこれを添加するとほうろ
う密着性が向上するためであるが、０．０８％超ではそ
の効果が飽和または減少し、且つ、コスト高になるため
０．０８％以下とした。ｊＶ、Ｔｉは前記軟鋼板と同様
の理由で添加している。更に、Ｔｉは炭化物、窒化物、
硫化物を鋼中に作り、爪とび防止のために添加している
。

Ｂも同様に炭窒化物を作るため、０．０２％以下添加す
る事があり、０．０２％超ではその効果が飽和し、且つ
、コスト高になるため０．０２％以下とした。

一方、上記はうろう用鋼板の熱間圧延鋼板及び銅帯はＣ
：　０．１０％以下、Ｍｎ：０．６０％以下、Ｐ：　０
．１００％以下、Ｓ：０．０５０％以下で、更に、Ｃｕ
：　Ｏ，Ｏｓ％以下、ｊＶ：ｏ、０８％以下、Ｔｉ　：
　０．１２％以下、Ｂ及びＮ　：　０．０２％以下を含
有する事もある。熱間圧延鋼板の用途は給湯機が多く、
耐圧強度を確保するためＣは０．１０％以下、Ｐは０．
１００％以下とやや高めにしている。Ｃが０．　ｌ　Ｏ
％超では泡が発生し易いが、高強度を確保するため、０
．１０％以下とした。Ｐは０．１００％超にすると加工
性が悪くなるので０．１００％以下にした。他の成分に
ついては前記と同様の理由で添加されている。

一般にほうろう用鋼板を用いる通常のほうろう製造工程
では施釉後焼成する際、まず鋼板表面に酸化が起こり、
ついで、はうろう釉薬が溶融し、酸化鉄がほうろう中に
溶解し、焼成終了時に酸化鉄層が消滅して、はうろう層
と鋼板が密着する。

その際、酸化鉄の過不足が密着に大きな影響を及ぼすと
考えられる。しかし、適正な酸化鉄の厚みは不明であり
、かつ、−はうろう釉薬のすきまや、加熱温度、昇温速
度や雰囲気等が異なりそのコントロールは極めて難しい
。

従って、安定した密着性を有するほうろうを作ることは
困難であった。更に、はうろう前処理を簡略化すると良
好なほうろうを作るのは極めて難しくなる。

そこで、本発明は、熱間圧延鋼板については表面酸化膜
を除去した後、冷間圧延鋼板については、そのまま、表
面をダルロールで調質圧延、ショット、放電加工等で粗
面化する。

鋼板の表面粗度に関しては従来のほうろう用鋼板ではＲ
ｌＸで約６〜２０唖で十分である。本発明におけるほう
ろう用鋼板では従来の粗度でも十分であるが、普通鋼板
の表面粗度の範囲は、Ｒ＋ａｍｘで６〜６０ｒｍと従来
よりやや粗い表面粗度範囲がほうろう品質をやや良好に
する。ここで、表面粗度Ｒ□、は鋼板表裏り及びＣ方向
のＲ□、の平均値で表示することにする。

表面粗度がＲ１□で６−未満では、その上に酸化鉄皮膜
を被覆してほうろう釉薬を施釉し、焼成すると、溶融し
た釉薬の表面張力で、釉引けが起こる。釉薬の鋼板への
アンカーリング効果をもたせるためには、Ｒｍａｗで６
μＩ以上の粗度が望ましい。

ＲＩＩＩＩＸで６０ＩＩｍ超にするためにはダルロール
ではロール表面の粗度調整が困難で−１且つ、使用時の
ロール表面の摩耗が激しいので、ロール交換を頻繁に行
う必要があり、コスト的に不利である。

また、酸洗では長時間を要し、且つ、鋼板表面にスマッ
ト（汚れ）が大量に付着し、はうろうに泡欠陥が発生し
やすくなる。一方、上記Ｒ１□に相当する１インチ当た
りのピーク数、ＰＰＩは約１５〜３８８ピーク／インチ
で、中心線平均粗さＲ１は約０．７〜６２μｍである。

更に、ショツトブラストでは鋼板表面粗さを粗くするの
に適するが、ＲＩＩａＸで６０μｍ超にするにはショッ
トの噴射圧を極めて高くする必要があり、設備及び電力
消費の面でコスト高になり不利である。本発明は少なく
ともほうろう掛は前に鋼板の表面を十分清浄にした後、
適正な厚みで、均一な酸化鉄層を生成させて、はうろう
前処理の酸洗・Ｎｉ処理又はＮｉ処理を省略するのを特
徴とするものである。

次に、酸化処理前に鋼板の脱脂、水洗を省略してもよい
。この場合、鋼板表面のさび止め油の燃焼と酸化を行う
ため、さび止め油の引火点（５５〜２１０°Ｃ）以上で
、酸化時間も少し長めに酸化する必要がある。一方、酸
化処理前に鋼板を脱脂、水洗する場合は、後工程での酸
化膜の密着性を高めるために表面に付着し、剥離し易い
鉄粉や酸洗スマットを十分に落とす事が重要で通常の流
水中浸漬でもよいが、２〜１０ｋｇ／ｃＪ圧のスプレィ
洗浄や湯洗などがより有効で、はうろうの泡やスケール
欠陥を防止できる。

本発明者等は、酸化鉄層の厚みを、酸化前後の重量測定
と偏光解析装置で測定し、酸化鉄の厚みを求めた。また
、低温度（５７０°Ｃ以下）での酸化鉄相は一般にＰｅ
３０．とＦｅ、０１相からなると言われているが、Ｆｅ
２Ｏ４相が主体と考え重量増加分をＦｅ５０．の比重で
割って上記厚みを得た。

その結果、酸化鉄層の厚みは５０〜１５００人の範囲が
最適であることが判明した。

酸化鉄層の厚みを５０〜１５００人に限定した理由は５
０人未満では酸化鉄層が薄すぎてほうろう密着性が悪く
なる。この原因は焼成時に鋼板とほうろう層の界面に酸
化鉄の反応物、即ち珪酸鉄が僅かしかできていないから
と考えられる。一方、酸化鉄層が１５００人超で６密着
性が低下する。この原因は焼成時にほうろう中に酸化鉄
膜が完全に溶解せず、はうろう層の鋼板の界面に未溶解
の酸化鉄が残存しているためと推定される。

なお、鋼板の表面粗度は酸化鉄形成後でも粗度計、光学
顕微鏡或いは電子顕微鏡により鋼板上または酸化鉄と界
面との粗さを測定することができる。

上述のごとく鋼板及び銅帯の表面にこれら酸化鉄層を形
成させるには一般に、電気炉、熱風炉、赤外線炉、ガス
炉、高周波炉、直接通電、レーザービーム等により酸化
雰囲気中で酸化させる。酸化温度は５０〜７００°Ｃで
数秒〜数１０分位で処理する。該処理の酸化は高温にな
るほど短時間で行う。弱酸化雰囲気で酸化させる場合は
当然、高温度でかつ長時間で行うことが出来る。この他
に焼鈍直後の冷却過程で酸化する方法等もある。

酸化膜の作用、効果は上述のごとくほうろう層の鋼板及
び鋼帯への密着性の向上と爪とび等の表面欠陥も防止す
る。即ち、鋼板表面を酸化すると炭化物、窒化物、硫化
物等が酸化され、ガス化し、鋼板表面の酸化膜中に泡原
因となる成分（Ｃ，Ｎ。

Ｓ等）が減少するので泡が極めて発生しにくい。

また、爪とびの原因は鉄と釉薬中等の水分との反応で発
生した水素によって生じるので鋼板表面を酸化鉄膜でマ
スクすればこの反応は起こらないと考えられる。これは
介在物の少ない通常の熱延及び冷延普通鋼板では特に爪
とびが発生しやすいので前記の酸化処理は極めて有効で
ある。次に、本発明に従って処理した綱板に２回掛けの
下釉はうろうを行う際、酸化鉄層の上層にさび止め油を
塗油してもよい。その後、それらの上層にほうろう釉薬
を施釉、乾燥後焼成すると各種はうろう特性が向上する
。

上述した塗油の作用、効果はほうろう釉薬が焼成の昇温
時に約５００〜６００°Ｃで軟化、溶融する迄の低温度
で油が分解、燃焼し、・釉薬中の水分、酸素及び窒素を
蒸発、除去することにより、前記爪とび及び泡の発生を
減少または防止出来ると考えられる。また、鋼板を酸化
後塗油すると防錆性が向上するので、酸化ままで工程中
で仕掛かった時等に塗油しておくとよい。

その際塗油量は片面当たり３．０ｇ／ｒｄ以下が適正で
ある。塗油量が片面当たり３．０ｇ／ｒｒｆ超では焼成
時に油の燃焼、分解ガスが大量に発生し、はうろう膜が
鋼板から浮上したり、剥離し易くなる。

なお、上記のさび止め油として、ＪＩＳでＮＰ−０〜１
１及びＮＰ−１８〜２０の１５種類に整理され、これら
の中には通常、防錆油、潤滑油、機械油等と呼称してい
るものが含まれ、また、気化性さび止め剤も効果がある
と考えられる。これらのさび止め油の内、引火点が５５
〜２１０°Ｃのものを使用する。塗油は一般にはスプレ
ィ、ロールコータ−１浸漬、フローコーター、はけ塗り
等で行う。

長尺物ではスプレィで塗油後ロールで塗油量を均一にす
る。また、少量で均一に塗油する場合には静電塗装等が
よい。

続いて、鋼板が圧延された段階からほうろう完成段階ま
での一連の工程をより具体的に説明する。

１）先ず、熱延鋼板を対象とした場合、熱延鋼板表面を
ショット、塩酸または硫酸酸洗或いはスキンパス−酸洗
、ショット−酸洗、酸洗−ショットまたは酸洗−スキン
パスを行うことにより、スケールを完全に除去し且つ表
面粗度を所望の値に調整する。また、冷延鋼板の場合ス
キンパス、ショットまたは酸洗或いはスキンパス−酸洗
またはショット−酸洗で表面粗度を調整する。上記酸洗
後中和、水洗時または上記処理後、脱脂、水洗時に鋼板
表面を十分洗浄し、ついで、乾燥する際本発明の特徴と
する酸化鉄を形成させ、施釉−乾燥一焼成一空冷する。

その後、必要に応じて上釉を焼成する。

また、さび止め油を塗油する場合は施釉する前に酸化鉄
膜上に塗油する。本発明において酸化された鋼板は白板
、パネル等の平板のままで使用される場合は鋼板の成形
は殆ど行われずに、曲げ加工程度で、はうろう掛は工程
に通される。

２）次に、熱延鋼板、冷延鋼板をプレス成形した後、前
記１）の粗面化処理と十分な洗浄をした後前記１）の酸
化または酸素雰囲気炉で酸化を行い、次いで、前記１）
と同じ工程でほうろう掛けを行う。

３）更に、前記２）の工程で、粗面調整後酸化処理した
後にプレス成形し、次いで脱脂、水洗時に十分洗浄し、
前記１）記載のほうろう掛けを行う。

４）次に、熱延鋼板の場合、酸洗−ショットまたはスキ
ンパス−酸洗等を行い、冷延鋼板の場合、スキンパス等
で表面粗度を調整した後成形し、脱脂、２水洗時に十分
洗浄した後乾燥（酸化も兼ねる）後、前記１）記載のほ
うろう掛けを行う。この場合、成形後酸化するので、例
えば、スピニング加工でケトルを製造する場合に適する
。

５）最後に、冷延鋼板の場合、冷間圧延後酸洗、スキン
パスまたはショット等で表面粗度を調整し、オープンコ
イル焼鈍または連続焼鈍を行った直後の冷却過程で本発
明の酸化処理を行い、その後、成形、脱脂後、前記１）
と同じ工程でほうろう掛けを行う。

本発明に従ってほうろう掛けする綱板表面の酸化鉄層の
厚みは５０〜１５００人で、極めて薄く、鋼板との密着
性はよく、曲げやプレス加工工程を行って各用途別の成
形品に加工されるが、剥離しにくい。更に、酸化前に粗
面化を行っているので、仮に、酸化鉄膜が剥離しても粗
度の凸部のみで凹部は残存しており、それほど悪影響は
ない。

溶接部については溶接時の酸化鉄膜が薄い場合はそのま
までもよいが、厚い場合は溶接後に前記粗面化を行うか
、酸化鉄の表層部をサンドペーパー等で軽く落とした方
がよい。

更に、はうろう釉薬工程の具体的条件について説明する
。

はうろう釉薬は溶融後急冷、粉砕されたガラス質（フリ
ット）に浮遊剤、着色剤、水を加えてボールミル等で約
２００メツシユ以下に微粉砕したもの（スリップ）で、
これらの成分は、はうろう釉薬成分ないしはその用途に
より異なり、更に、種々の添加物を加えることがある。

釉薬はスプレィ、浸漬、静電塗装、電気泳動法等があり
、鋼板の片面または両面に行う。施釉後、室温〜１００
°Ｃ位で数１０分乾燥し、約８００〜９２０″Ｃの炉で
焼成するか、連続炉で乾燥、焼成、冷却を行う。２回掛
けの場合、更に、上釉をほうろう掛けして、はうろう成
品に仕上げる。

本発明の方法では、製造されるほうろう成品は耐食性、
耐熱性、耐摩耗性、耐薬品性、豊かな色彩等に優れ、ス
トーブ、レンジ、ボール、ポット、炊飯器、流し台、建
築用パネル、白板等に用いられる。

（実施例１）第１表の成分（重量％）の２．０　ｍｍ厚みの熱延鋼板
を塩酸酸洗した鋼板及び冷延鋼板を０．５〜１．２％調
質圧ｉまたはショツトブラスト後１００×１５０−に剪
断し、脱脂後流水およびスプレィ等で十分洗浄し、鋼板
表裏面の粗度をＲ＋＊ａｘで約６〜６１−に調整後炉温
か３５０．５００及び７００°Ｃの電気加熱炉中で２秒
〜４分間酸化し、その上に第２表の酸洗・無Ｎｉ処理の
下釉を鋼板両面に約１３０μｍ施釉し、１００°Ｃで３
０分間乾燥を行った後焼成し、冷却後更に、上釉を＃！
４板両面に約１３０Ｑ施釉し、１００″Ｃで３０分間乾
燥を行った後焼成した。

なお、比較品には、酸化処理を行わなかったもの及び酸
化厚みが本発明以外のものを示す。

第１図には炉温３５０．５００及び７００°Ｃ中での鋼
板表面の昇温曲線を示す。参考のため第３表の酸化条件
で炉温３５０°Ｃ１挿入時間３０秒は第１図で鋼板の表
面温度が約９０°Ｃに達した後（図中×印）直ちに炉外
に出し、大気中で空冷したものである。

第３表に両面下釉掛けで本発明を適用した例を示すが、
はうろう釉薬を施釉する前に５０〜１５００人の酸化鉄
層を有する鋼板はほうろう特性が向上し、このままでも
、はうろう成品になる。

なお、上記下釉掛けの上に第１表に示す上釉を両面に１
３０ｐ厚みを施釉し、１００℃で３０分間乾燥後焼成し
たほうろう成品は泡欠陥等もなく、密着性も良好であっ
たが、比較品は泡、爪とび欠陥が多く、密着性も悪かっ
た。

（実施例２）第１表の成分（重量％）の２．０　ｍｍ厚みの熱延鋼板
を塩酸酸洗した鋼板及び冷延鋼板を０．５〜１．２％調
質圧延またはショツトブラスト後１００×１５０−に剪
断し、脱脂後流水およびスプレィ等で十分洗浄し、鋼板
表裏面の粗度をＲ＋＊ｍｘで約６〜６１μｍに調整後炉
温か３５０〜７００　’Ｃの電気加熱炉中で２秒〜５分
間酸化し、その上に第２表の酸洗・Ｎｉ処理の下釉を鋼
板両面に約１３０ＪＩｒＢ施釉し、１００°Ｃで３０分
間乾燥を行った後焼成し、冷却後更に、上釉を鋼板両面
に約１３０μｍ施釉し、１００℃で３０分間乾燥を行っ
た後焼成した。

第４表から明らかなようにほうろう釉薬を施釉する前に
５０〜１５００人の酸化鉄層を有する鋼板に酸洗・Ｎｉ
処理釉を下釉掛けした成品は泡、爪とび欠陥が無く、密
着性も良好であった。

これに反して、比較品は外観、密着性とも悪かった。

なお、上記下釉掛けの上に第１表に示す上釉を両面に１
３０μｍの厚みに施釉し、１００℃で３０分間乾燥後焼
成したほうろう成品は泡欠陥等もなく、密着性も良好で
あったが、比較品は泡、爪とび欠陥が多く、密着性も悪
かった。

（実・施例３）第１表の成分（重量％）の２．０論厚みの熱延鋼板を塩
酸酸洗した鋼板及び冷延鋼板を０．５〜１．２％調質圧
延またはショッ４ドブラスト後１００×１５０−に剪断
し、鋼板表裏面の粗度をＲＩＩＩＩＩＸで約６〜６１μ
ｍに調整後炉温か３５０〜７００°Ｃの電気加熱炉中で
２秒〜３分２０秒間酸化し、さび止め油を塗油量を変え
てロールコータ−で均一に塗油した。その後、第２表の
酸洗・無Ｎｉ処理及び酸洗・Ｎｉ処理の下釉を鋼板両面
に約１３〇−施釉し、１００°Ｃで３０分間乾燥を行っ
た後焼成し、冷却後、更に、上釉を鋼板両面に約１３０
１Ｉｍ施釉し１００″Ｃで３０分間乾燥を行った後焼成
した。

なお、比較品には、酸化処理を行わなかったもの及び酸
化層厚みが厚いのに塗油量を多くした本発明以外のもの
を示す。

第５表から明らかなようにほうろう釉薬を施釉する前に
５０〜１４５０人の酸化鉄層を有し、塗油した鋼板に下
釉掛けほうろうした成品は泡欠陥、爪とび欠陥が無く密
着性も良好で、このままでも成品になる性能を有してい
る。更に、上釉を両面に１３０μｍの厚みに施釉し、１
００°Ｃで３０分間乾燥後焼成したほうろう成品は外観
及び密着性とも良好である。

これに反し、比較品は泡、爪とび及び釉引けが多く、密
着性も悪い。

〔発明の効果〕

本発明によれば、はうろう前処理工程を簡略化して、は
うろう特性の優れたほうろう製品をうることができるの
で、産業上碑益するところが極めて大である。

【図面の簡単な説明】

第１図は０．８ｍｍＸ　１００ｍｍＸ　１５０ｍｍの寸
法の試料について酸化時間（炉内保持時間）、酸化温度
（ｍ板表面温度）及び炉温の関係を示すグラフである。第１図悴【　イヒ　間　間　＜ｍｉル）手続補正書（自発）昭和６３年１１月１７日昭和６３年特許願第１４８０２０号２、発明の名称はうろうの製造方法３、補正をする者事件との関係　特許出願人東京都千代田区大手町二丁目６番３号（６６５）新日本製鐵株式全社代表者　齋　　藤　　　　裕４、代理人〒１００東京都千代田区丸の陶工丁目４番１号６、補正の対象明細書の発明の詳細な説明の欄（１）明細書１８頁１３行「塩酸酸洗した鋼板及び」の
後に「０８驕厚みの」を挿入する。（２）同２０頁第１表を別紙の通り補正する。（３）同２２頁第３表を別紙の通り補正する。（４）同２３頁３行「塩酸酸洗した鋼板及び」の後に「
ｏ、ｓａ厚みの」を挿入する。（５）同２６頁３行「塩酸酸洗した鋼板及び」の後　　
″に「ｏ、　ｓ　ａ厚みの」を挿入する。（６）同２８頁第５表を別紙の通り補正する。

Claims

【特許請求の範囲】

熱間圧延鋼板もしくは冷間圧延鋼板の表面に酸化鉄層が
存在する場合は該酸化鉄層を除去し、前記鋼板の表面を
粗面化し、厚さ５０〜１５００Åの酸化鉄層を鋼板表面
に形成し、そのまま、または、さび止め油を片面当たり
３．０ｇ／ｍ＾２以下を塗油し、その後ほうろう掛けを
行うことを特徴とするほうろうの製造方法。