JPH01316226A - 成形・鋳造物品の製造方法と装置 - Google Patents
成形・鋳造物品の製造方法と装置Info
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
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- B29D11/00009—Production of simple or compound lenses
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- B29D11/00—Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
- B29D11/00009—Production of simple or compound lenses
- B29D11/00413—Production of simple or compound lenses made by moulding between two mould parts which are not in direct contact with one another, e.g. comprising a seal between or on the edges
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
主東上辺尉ユ分立
本発明は成形・鋳造物品の製造方法と装置に関し、特に
眼鏡レンズの製造に関する。
眼鏡レンズの製造に関する。
従来少肢血
眼鏡レンズ等の製造業界の大きな関心事は、製造プロセ
スを簡単、経済的にし、製造後に殆ど仕上の不必要な品
質のレンズを製造する方法を考案する点にある。この基
準に従って、開発努力は専ら熱可塑性、熱硬化性合成樹
脂１重合可能材料からの鋳造・成形レンズに向けられ、
材料の本質的な生産経済性と、プロセスの取扱費、労賃
の削減の可能性に着目した。
スを簡単、経済的にし、製造後に殆ど仕上の不必要な品
質のレンズを製造する方法を考案する点にある。この基
準に従って、開発努力は専ら熱可塑性、熱硬化性合成樹
脂１重合可能材料からの鋳造・成形レンズに向けられ、
材料の本質的な生産経済性と、プロセスの取扱費、労賃
の削減の可能性に着目した。
鋳造・成形プロセスにおいては２通常は前後面ダイを使
用して所要の眼鏡矯正に適した光学面を合成樹脂材料に
与える。鋳造プロセスにおいてはダイをガスケント等に
よって所要間隔に固定し。
用して所要の眼鏡矯正に適した光学面を合成樹脂材料に
与える。鋳造プロセスにおいてはダイをガスケント等に
よって所要間隔に固定し。
中間に画成された鋳造キャビティーに液状鋳造材料を導
入し、硬化させてレンズを形成する。重要なファクター
はガスケットであり、各種のダイの多数の異なる光学面
に適合してシールし、所要のダイ間隔によるレンズ厚さ
を画成するために著しく多数のガスケットを必要とする
。かくして２ガスケツトとガスケソト工具、及び鋳造プ
ロセスに使用する光学面成形ダイとに著しく大きな初期
設備費を必要とする。
入し、硬化させてレンズを形成する。重要なファクター
はガスケットであり、各種のダイの多数の異なる光学面
に適合してシールし、所要のダイ間隔によるレンズ厚さ
を画成するために著しく多数のガスケットを必要とする
。かくして２ガスケツトとガスケソト工具、及び鋳造プ
ロセスに使用する光学面成形ダイとに著しく大きな初期
設備費を必要とする。
成形（モールド）プロセスにおいては、閉鎖した成形キ
ャビティー内の成形材料を圧縮し、材料が熱又は化学的
手段で硬化する間に光学面の形状を材料に押圧するため
に頑丈なダイを使用する。
ャビティー内の成形材料を圧縮し、材料が熱又は化学的
手段で硬化する間に光学面の形状を材料に押圧するため
に頑丈なダイを使用する。
通常は過剰の成形材料をキャビティー内に装入してダイ
の圧縮運動を可能にし、過剰の成形材料をキャビティー
から排出し形成する湯口に適合させる手段を必要とする
。更に、鋳造プロセスと同様に、ダイを互いに押圧して
適切な間隔として所要のレンズ厚さを形成させる。成形
材料の量、過剰材料の排出、レンズの最終厚さは関連し
たファクターであり、眼鏡に使用する高品質のレンズを
製造するには精密なプロセス制御を必要とする。
の圧縮運動を可能にし、過剰の成形材料をキャビティー
から排出し形成する湯口に適合させる手段を必要とする
。更に、鋳造プロセスと同様に、ダイを互いに押圧して
適切な間隔として所要のレンズ厚さを形成させる。成形
材料の量、過剰材料の排出、レンズの最終厚さは関連し
たファクターであり、眼鏡に使用する高品質のレンズを
製造するには精密なプロセス制御を必要とする。
明らかに、レンズの成形の重要なファクターは成形部材
自体である。通常は著しく多数の前面後面モールドを準
備し、夫々が独自の光学面成形特性を有する。夫々を眼
鏡処方に適合させるためには、適切な前面後面モールド
部材を選択し１両選択モールドに対して適切なレンズ厚
さを計算し。
自体である。通常は著しく多数の前面後面モールドを準
備し、夫々が独自の光学面成形特性を有する。夫々を眼
鏡処方に適合させるためには、適切な前面後面モールド
部材を選択し１両選択モールドに対して適切なレンズ厚
さを計算し。
ガスケット等を選択又は製造してモールドを互いに固着
してモールドキャビティーを形成させる。
してモールドキャビティーを形成させる。
キャビティー内にレンズ組成物を充填し、熱、放射、化
学作用等によって硬化又は重合させ、完成レンズを組立
体から取出す。
学作用等によって硬化又は重合させ、完成レンズを組立
体から取出す。
上述のプロセスを通常必要とする著しく多数の眼鏡処方
に適合させるには多数の前後面モールドを必要とする。
に適合させるには多数の前後面モールドを必要とする。
更に、このプロセスでは多数のガスケットを必要とし、
ガスケットによってモールド部材の各種曲面縁部形状に
適合し、更にガスケットの画成するモールド部材の間隔
がレンズ厚さを定める。この点で、モールド間隔は通常
はモールド部材の対向光学形成面間で測定する。モール
ド間隔は所定最小値より大きくするのが重要であり所要
の厚さと強度を有するレンズを製造すると共にモールド
の接触と相互破損を防ぐ。
ガスケットによってモールド部材の各種曲面縁部形状に
適合し、更にガスケットの画成するモールド部材の間隔
がレンズ厚さを定める。この点で、モールド間隔は通常
はモールド部材の対向光学形成面間で測定する。モール
ド間隔は所定最小値より大きくするのが重要であり所要
の厚さと強度を有するレンズを製造すると共にモールド
の接触と相互破損を防ぐ。
４■が１° しよ゛と るｔ６
上述のプロセスを実施するために準備すべき著しく多数
のモールド部材とガスケットとは多額の初期設備費を形
成し、市販では回収困難である。
のモールド部材とガスケットとは多額の初期設備費を形
成し、市販では回収困難である。
それ故、既知の場合はプロセスを簡単にするために準備
部品数を減少する。モールドレンズの最も直接な簡単化
は、所要の前面と標準後面とを有するレンズとし後面は
光学会社等で研磨して所要完成レンズとする。この技法
は製造後の労賃がががり、高品質レンズを得るには熟練
作業者を必要とする。更に、この方法は既知の成形技法
の改良ではなく、既知の技法に市場性を与えるための省
略である。モールド部品の数を減少し、著しく多数の眼
鏡処方に適合し得る成形技法に対する要望が多い。
部品数を減少する。モールドレンズの最も直接な簡単化
は、所要の前面と標準後面とを有するレンズとし後面は
光学会社等で研磨して所要完成レンズとする。この技法
は製造後の労賃がががり、高品質レンズを得るには熟練
作業者を必要とする。更に、この方法は既知の成形技法
の改良ではなく、既知の技法に市場性を与えるための省
略である。モールド部品の数を減少し、著しく多数の眼
鏡処方に適合し得る成形技法に対する要望が多い。
本発明は眼鏡レンズ等を成形・鋳造する方法と装置を提
供する。本発明の重要な特徴は簡単なプロセスと装置を
提供し、完成レンズ内に所定量の鋳造・成形組成物が残
ることを自動的に定め、更に成形・鋳造ダイの間隔即ち
完成レンズの厚さを自動的に定めるようにする。
供する。本発明の重要な特徴は簡単なプロセスと装置を
提供し、完成レンズ内に所定量の鋳造・成形組成物が残
ることを自動的に定め、更に成形・鋳造ダイの間隔即ち
完成レンズの厚さを自動的に定めるようにする。
ａジ積決」ヨ５賞袷ｐＦ目文
本発明による装置は異なる光学成形面と、同じ外周縁形
状とを有する複数の前面ダイと後面ダイを含む。圧縮成
形プロセスでは、任意の一対の前面後面ダイを成形装置
の孔に滑動シール係合として収容される。一対のダイの
少なくとも一方に少なくとも１個のゲートチャンネルを
孔の軸線に平行に外周縁に形成し、光学成形面から反対
側のダイ外面付近の点まで延長させる。ダイか互いに抑
圧近接した時にゲートチャンネルは過剰成形組成物が排
出される排出路を形成する。ゲート付ダイか孔内に完全
に挿入された時は、ゲートチャンネルの外部への開口は
孔面によって閉鎖されて排出作用を終了し、所定量の成
形材料がモールドキャビティー内に残る。成形材料は熱
的又は化学的反応によって硬化して完成レンズを形成す
る。かくして１本発明は成形部品の厚さの内在的制御を
行い、しかも過剰成形材料の確実な排出を行う。
状とを有する複数の前面ダイと後面ダイを含む。圧縮成
形プロセスでは、任意の一対の前面後面ダイを成形装置
の孔に滑動シール係合として収容される。一対のダイの
少なくとも一方に少なくとも１個のゲートチャンネルを
孔の軸線に平行に外周縁に形成し、光学成形面から反対
側のダイ外面付近の点まで延長させる。ダイか互いに抑
圧近接した時にゲートチャンネルは過剰成形組成物が排
出される排出路を形成する。ゲート付ダイか孔内に完全
に挿入された時は、ゲートチャンネルの外部への開口は
孔面によって閉鎖されて排出作用を終了し、所定量の成
形材料がモールドキャビティー内に残る。成形材料は熱
的又は化学的反応によって硬化して完成レンズを形成す
る。かくして１本発明は成形部品の厚さの内在的制御を
行い、しかも過剰成形材料の確実な排出を行う。
鋳造プロセスにおいては１両ダイを部分的に鋳造装置の
孔内に滑動シール係合させて挿入し、ゲートチャンネル
は鋳造材料を鋳造キャビティー内に導入する射出チャン
ネルとなる。ダイを孔内で押圧し、ゲートチャンネルは
最初は過剰鋳造材料とガスの排出路となる。孔内に完全
に挿入すればゲートチャンネルの開口は孔壁によって外
部と遮断され、排出効果は終了し、所定量の鋳造材料を
鋳造キャビティー内に保留する。材料は熱的又は化学的
反応によって硬化して完成レンズを形成する。かくして
本発明は同様に鋳造部品の厚さの内在的制御を行い、鋳
造材料の装入は容易であり。
孔内に滑動シール係合させて挿入し、ゲートチャンネル
は鋳造材料を鋳造キャビティー内に導入する射出チャン
ネルとなる。ダイを孔内で押圧し、ゲートチャンネルは
最初は過剰鋳造材料とガスの排出路となる。孔内に完全
に挿入すればゲートチャンネルの開口は孔壁によって外
部と遮断され、排出効果は終了し、所定量の鋳造材料を
鋳造キャビティー内に保留する。材料は熱的又は化学的
反応によって硬化して完成レンズを形成する。かくして
本発明は同様に鋳造部品の厚さの内在的制御を行い、鋳
造材料の装入は容易であり。
過剰材料とガスの鋳造キャビティーからの排出を容易に
行う。
行う。
本発明は更に、成形部品特にレンズ成形部品の設計方法
を提供する８本発明の顕著な特徴は、既知の成形技法に
比較して同じ各種の眼鏡レンズの製造に必要な成形ダイ
の所要数を減少する。更に成形プロセスにおいて両モー
ルド部材即ちダイを保持して成形キャビティーを形成す
るに必要とするガスケット等の数と種類は著しく減少す
る。
を提供する８本発明の顕著な特徴は、既知の成形技法に
比較して同じ各種の眼鏡レンズの製造に必要な成形ダイ
の所要数を減少する。更に成形プロセスにおいて両モー
ルド部材即ちダイを保持して成形キャビティーを形成す
るに必要とするガスケット等の数と種類は著しく減少す
る。
本発明によるレンズ等を成形するモールド装置の設計方
法は７円滑な曲面を有して対向して中間にモールドキャ
ビティーを形成する一対のモールド部材間に公称平曲線
とした基準モールド曲線を画成する。単一値の基準曲線
を画成して標準設計範囲内の凡てのレンズを干渉なく仮
想面で三等分し得る。即ち、凡てのプラスレンズに対し
て。
法は７円滑な曲面を有して対向して中間にモールドキャ
ビティーを形成する一対のモールド部材間に公称平曲線
とした基準モールド曲線を画成する。単一値の基準曲線
を画成して標準設計範囲内の凡てのレンズを干渉なく仮
想面で三等分し得る。即ち、凡てのプラスレンズに対し
て。
前曲線と基準曲線≧後曲線
凡てのマイナスレンズに対して。
後曲線≧基準曲線≧前曲線
この式は人間の眼と顔の特長の光学的物理的均等性の結
果であり、既知の文献にある。
果であり、既知の文献にある。
複数の凹面凸面のモールド部材を準備し、凡て異なる成
形面曲率を有し、夫々の曲面から基準曲線への距離は曲
面が基準曲線に最も近接した時に等しい距離である。即
ち、負のレンズの中心から基準曲線の距離、又は正のレ
ンズの周縁と基準曲線の距離が等しい。
形面曲率を有し、夫々の曲面から基準曲線への距離は曲
面が基準曲線に最も近接した時に等しい距離である。即
ち、負のレンズの中心から基準曲線の距離、又は正のレ
ンズの周縁と基準曲線の距離が等しい。
凡ての対の凹面凸面成形面は基準曲線から、即ち互いに
同じ距離にあり、このため汎用ガスケットを使用して対
の凹面凸面成形部材を正確な間隔に保持でき、成形面の
曲率半径に無関係になる。
同じ距離にあり、このため汎用ガスケットを使用して対
の凹面凸面成形部材を正確な間隔に保持でき、成形面の
曲率半径に無関係になる。
かくして１本発明の方法によって形成される凡てのレン
ズは２個の不可分の部分、即ち、基準曲線から前面に延
長する前部分と、基準曲線から後面に延長する後部分と
を有する。
ズは２個の不可分の部分、即ち、基準曲線から前面に延
長する前部分と、基準曲線から後面に延長する後部分と
を有する。
災胤但
本発明を例示とした実施例並びに図面について説明する
。
。
本発明は成形・鋳造技法を使用して眼鏡レンズ等を製造
する方法と装置である。第１−３図において１本発明に
よる成形技法を実施する装置は軸線方向に貫通する円筒
形孔１２を有する円筒部材１１を備える。前面ダイ１３
と後面ダイ１４を含み、夫々の光学成形面は相補形光学
面を形成し、製造するレンズの光学特性を画成する。既
知の場合は、多数のダイ１３．１４を準備し、夫々独自
の光学成形面を有するが１本発明では共通補正処方の範
囲を包含する各種の眼鏡レンズを製造する。凡ての前後
面ダイの共通特性は外周縁１６．１７の寸法形状が孔１
２に滑合して狭い公差のシール係合を形成することであ
る。
する方法と装置である。第１−３図において１本発明に
よる成形技法を実施する装置は軸線方向に貫通する円筒
形孔１２を有する円筒部材１１を備える。前面ダイ１３
と後面ダイ１４を含み、夫々の光学成形面は相補形光学
面を形成し、製造するレンズの光学特性を画成する。既
知の場合は、多数のダイ１３．１４を準備し、夫々独自
の光学成形面を有するが１本発明では共通補正処方の範
囲を包含する各種の眼鏡レンズを製造する。凡ての前後
面ダイの共通特性は外周縁１６．１７の寸法形状が孔１
２に滑合して狭い公差のシール係合を形成することであ
る。
本発明の顕著な特徴はダイ１３．１４の少なくとも一方
の外周縁部に少なくとも１個のゲートチャンネル１８を
形成することにある。第１−３図の実施例において、前
面ダイ１３の縁部１６のゲートチャンネル１８を形成す
る。何れのダイにゲートチャンネルを形成することもで
き、チャンネルの数は限定しない。ゲートチャンネルは
円筒外周縁１６の軸線に平行とし直径方向に対向させる
。ゲートチャンネル１８は狭く、ダイの円筒軸線を中心
とする数置の角度範囲内とする。各チャンネルは一端で
光学成形面に交叉し、第３図に示す通りダイ外面２１付
近まで延長する。チャンネルの端部とダイ外面２１との
間に中間リップ１９を形成する。
の外周縁部に少なくとも１個のゲートチャンネル１８を
形成することにある。第１−３図の実施例において、前
面ダイ１３の縁部１６のゲートチャンネル１８を形成す
る。何れのダイにゲートチャンネルを形成することもで
き、チャンネルの数は限定しない。ゲートチャンネルは
円筒外周縁１６の軸線に平行とし直径方向に対向させる
。ゲートチャンネル１８は狭く、ダイの円筒軸線を中心
とする数置の角度範囲内とする。各チャンネルは一端で
光学成形面に交叉し、第３図に示す通りダイ外面２１付
近まで延長する。チャンネルの端部とダイ外面２１との
間に中間リップ１９を形成する。
第１−３図の装置を使用したレンズ成形方法を第４−６
図に示す。第４図に示す通り、前面ダイ１３と後面ダイ
１４を円筒部材１１の孔１２内に対向させ、閉鎖したレ
ンズ成形キャビティーを形成させる。ダイ間のキャビテ
ィー内にある量のレンズ成形材料２２を充填する。レン
ズ成形材料はキャビティー内に射出することもできる。
図に示す。第４図に示す通り、前面ダイ１３と後面ダイ
１４を円筒部材１１の孔１２内に対向させ、閉鎖したレ
ンズ成形キャビティーを形成させる。ダイ間のキャビテ
ィー内にある量のレンズ成形材料２２を充填する。レン
ズ成形材料はキャビティー内に射出することもできる。
これに代えて、一方のダイを孔内に置き、他方のダイを
置く前にレンズ成形材料を入れることもできる。何れの
場合も完成レンズを成形する材料に対しである量の過剰
材料を使用し０次のダイ圧縮によって材料に有効に光学
成形面を形成させ、所要の成形光学面を得るようにする
。
置く前にレンズ成形材料を入れることもできる。何れの
場合も完成レンズを成形する材料に対しである量の過剰
材料を使用し０次のダイ圧縮によって材料に有効に光学
成形面を形成させ、所要の成形光学面を得るようにする
。
各部と成形材料を第４図の組立とした後に、ダイ１３．
１４を圧縮作用によって近接させ、成形材料２２に大き
な圧力を作用する。成形材料は圧力によって流れ、光学
成形面を形成し、更に第５図に示す通りゲートチャンネ
ル１８に流出する。ゲートチャンネル１８は過剰成形材
料２２の排出口となり、キャビティーからの成形材料の
排出は孔内でダイを更に近接させ、完成レンズの所要厚
さの間隔となる。ダイ１３が充分に孔内に入れば外面２
１は孔端部に近接し、各チャンネル１８のリップ１９は
孔１２内に入る。ダイかここまで入れば、チャンネル１
８の外側開口は孔１２の壁によってシールされ、ゲート
チャンネルからの排出は停止する。更にダイに圧縮力を
作用すればダイは近接せずに成形材料に大きな圧力を作
用する。ガラス遷移温度以下への冷却触媒等による成形
材料の凝固後にダイを孔から取出し、完成レンズをダイ
から外す。
１４を圧縮作用によって近接させ、成形材料２２に大き
な圧力を作用する。成形材料は圧力によって流れ、光学
成形面を形成し、更に第５図に示す通りゲートチャンネ
ル１８に流出する。ゲートチャンネル１８は過剰成形材
料２２の排出口となり、キャビティーからの成形材料の
排出は孔内でダイを更に近接させ、完成レンズの所要厚
さの間隔となる。ダイ１３が充分に孔内に入れば外面２
１は孔端部に近接し、各チャンネル１８のリップ１９は
孔１２内に入る。ダイかここまで入れば、チャンネル１
８の外側開口は孔１２の壁によってシールされ、ゲート
チャンネルからの排出は停止する。更にダイに圧縮力を
作用すればダイは近接せずに成形材料に大きな圧力を作
用する。ガラス遷移温度以下への冷却触媒等による成形
材料の凝固後にダイを孔から取出し、完成レンズをダイ
から外す。
ダイ１３の挿入深さはゲートチャンネル１８の長さによ
って制御でき、挿入深さは完成レンズの厚さを定める。
って制御でき、挿入深さは完成レンズの厚さを定める。
更に、挿入深さは成形キャビティーに置いた初期装入量
に比較的無関係であり、過剰材料はキャビティーから排
出される。かくして１本発明の装置によるプロセスは自
己調節であり、成形材料の初期装入量の正確な制御を不
必要として均等な厚さの完成レンズを製造できる。
に比較的無関係であり、過剰材料はキャビティーから排
出される。かくして１本発明の装置によるプロセスは自
己調節であり、成形材料の初期装入量の正確な制御を不
必要として均等な厚さの完成レンズを製造できる。
上述のプロセスによる成形に好適な材料は、ポリカーボ
ネート等の熱可塑性材料、熱硬化性合成樹脂、成形キャ
ビティー内で圧力、温度、化学反応によって硬化する他
の材料がある。
ネート等の熱可塑性材料、熱硬化性合成樹脂、成形キャ
ビティー内で圧力、温度、化学反応によって硬化する他
の材料がある。
本発明を僅かに変形して既知０ＣＲ３９等の鋳造組成物
を使用して眼鏡レンズを鋳造できる。第７−９図におい
て、前面ダイ１３１１１１．面ダイ１４を前述と同様に
準備し、少なくとも一方のダイの外周部ににゲ−トチャ
ンネル１８を形成する。円筒管状スリーブ３３の円筒孔
３４内にダイを収容し、孔壁に対して滑動シール係合と
する。鋳造プロセスでは僅かな圧力のみが作用するため
、スリーブ３３は円筒部材１１に比較して薄い側壁とす
る。
を使用して眼鏡レンズを鋳造できる。第７−９図におい
て、前面ダイ１３１１１１．面ダイ１４を前述と同様に
準備し、少なくとも一方のダイの外周部ににゲ−トチャ
ンネル１８を形成する。円筒管状スリーブ３３の円筒孔
３４内にダイを収容し、孔壁に対して滑動シール係合と
する。鋳造プロセスでは僅かな圧力のみが作用するため
、スリーブ３３は円筒部材１１に比較して薄い側壁とす
る。
最初にダイ１３．１４は孔３４に部分的に挿入し、ゲー
トチャンネル１８は孔３４の外に延長する。第７図に示
す通り、ゲートチャンネルを入力ボートとして使用しで
ある量の粘稠な液状鋳造材料３２をダイと孔壁の画成す
る鋳造キャビティー内に装入できる。充分な量の鋳造材
料をキャビティーに装入した後に、ダイに低圧力を作用
してダイを孔内で近接させる。この作動はキャビティー
を縮小し、第１に不要な空気等のガスをキャビティーか
ら追出し１次に第８図に示す通り過剰鋳造材料をゲート
チャンネル１８を経て排出する。
トチャンネル１８は孔３４の外に延長する。第７図に示
す通り、ゲートチャンネルを入力ボートとして使用しで
ある量の粘稠な液状鋳造材料３２をダイと孔壁の画成す
る鋳造キャビティー内に装入できる。充分な量の鋳造材
料をキャビティーに装入した後に、ダイに低圧力を作用
してダイを孔内で近接させる。この作動はキャビティー
を縮小し、第１に不要な空気等のガスをキャビティーか
ら追出し１次に第８図に示す通り過剰鋳造材料をゲート
チャンネル１８を経て排出する。
ダイが孔３４内に完全に挿入されれば、ゲートチャンネ
ル１８は孔３４の壁によってシールされ、前の実施例と
同様である。この後は第９図に示す通り鋳造材料が鋳造
キャビティーから排出されず、成形されるレンズの厚さ
はキャビティーに残る鋳造材料の量によって定まる。ダ
イに既知のばね装置等による低圧力を作用し、材料が熱
的又は化学的作用によって硬化凝固する間ダイは鋳造材
料を覆う。レンズが完成すればダイをスリーブ３３から
取出し、完成レンズをダイから取外す。
ル１８は孔３４の壁によってシールされ、前の実施例と
同様である。この後は第９図に示す通り鋳造材料が鋳造
キャビティーから排出されず、成形されるレンズの厚さ
はキャビティーに残る鋳造材料の量によって定まる。ダ
イに既知のばね装置等による低圧力を作用し、材料が熱
的又は化学的作用によって硬化凝固する間ダイは鋳造材
料を覆う。レンズが完成すればダイをスリーブ３３から
取出し、完成レンズをダイから取外す。
前の実施例の記載の通り、ダイ１３の挿入深さをゲート
チャンネルＩ８の長さによって制御し、ダイ挿入深さは
完成レンズの厚さを定める。更に、過剰材料はキャビテ
ィーから排出されるため、ダイ挿入深さは鋳造キャビテ
ィーへの鋳造材料の初期装入量に比較的無関係である。
チャンネルＩ８の長さによって制御し、ダイ挿入深さは
完成レンズの厚さを定める。更に、過剰材料はキャビテ
ィーから排出されるため、ダイ挿入深さは鋳造キャビテ
ィーへの鋳造材料の初期装入量に比較的無関係である。
かくして、この装置によるプロセスは自己調節性であり
、鋳造材料の初期装入量の精密な制御を必要とせずに均
等な厚さのレンズを製造できる。
、鋳造材料の初期装入量の精密な制御を必要とせずに均
等な厚さのレンズを製造できる。
上述の成形プロセス鋳造プロセスで製造されたレンズ３
６を第１Ｏ図に示す。複数のスプルー３７がレンズの外
周部から延長し、夫々のスプルーはダイのゲートチャン
ネルに対応する。スプルー３７は狭く脆弱であり、基部
で切断又は手で折って容易に除去できる。スプルーは便
利なハンドルを形成し完成レンズの手動又は機械的移送
を容易にする。
６を第１Ｏ図に示す。複数のスプルー３７がレンズの外
周部から延長し、夫々のスプルーはダイのゲートチャン
ネルに対応する。スプルー３７は狭く脆弱であり、基部
で切断又は手で折って容易に除去できる。スプルーは便
利なハンドルを形成し完成レンズの手動又は機械的移送
を容易にする。
凡ての眼鏡レンズは眼鏡フレームに適合させるために縁
部を加工するため、スプルー３７は完成レンズでは切断
され、最終レンズ生産物に対する妨害とはならない。
部を加工するため、スプルー３７は完成レンズでは切断
され、最終レンズ生産物に対する妨害とはならない。
本発明は更に成形部品、特にレンズ成形部品の設計方法
を提供する。この方法の目標とするレンズ成形システム
は、既知のレンズ成形技法よりも著しく少ない複数の成
形ダイを使用して一般的な眼鏡処方の大部分を包括し得
る。
を提供する。この方法の目標とするレンズ成形システム
は、既知のレンズ成形技法よりも著しく少ない複数の成
形ダイを使用して一般的な眼鏡処方の大部分を包括し得
る。
第１１図において１本発明による複数の前面成形ダイ１
１１は凹面の光学成形面１１２を有し、複数の後面成形
ダイ１１３は凸面の光学成形面１１４を有する。成形面
１１２，１１４は周知の通り、ガラス又は金属面の研磨
と磨き、又は前に形成した光学面への電気蒸着によって
形成される。第１１図の実施例では１両ダイはほぼ円筒
形であり１円筒の軸線は夫々の成形面の中央部を通る。
１１は凹面の光学成形面１１２を有し、複数の後面成形
ダイ１１３は凸面の光学成形面１１４を有する。成形面
１１２，１１４は周知の通り、ガラス又は金属面の研磨
と磨き、又は前に形成した光学面への電気蒸着によって
形成される。第１１図の実施例では１両ダイはほぼ円筒
形であり１円筒の軸線は夫々の成形面の中央部を通る。
ダイ１１１はダイから半径方向外方に延長し面＋１２か
ら軸線方向に離間したフランジ１１６を有し、ダイ＋１
３はダイから半径方向外方に延長し面１１４から軸線方
向に離間したフランジ＋１７を有する。フランジ１１６
，１１７は夫々環状面１１８，１１９を有し、対向して
離間した関係位置にある。
ら軸線方向に離間したフランジ１１６を有し、ダイ＋１
３はダイから半径方向外方に延長し面１１４から軸線方
向に離間したフランジ＋１７を有する。フランジ１１６
，１１７は夫々環状面１１８，１１９を有し、対向して
離間した関係位置にある。
本発明によって更に、鋳造組立体内で両ダイを結合する
ガスケット即ちスリーブ＋２１を設ける。
ガスケット即ちスリーブ＋２１を設ける。
スリーブはほぼ円筒形であり、直径は両ダイの外周面を
囲んで係合し、スリーブ１２１の両端はフランジ１１６
，１１７に接触関係となる。両フランジＩＩ６゜１１７
間のスリーブの長さはほぼ一定であり、ダイ１１１．１
１３の凡ての組合せに対して同じである。
囲んで係合し、スリーブ１２１の両端はフランジ１１６
，１１７に接触関係となる。両フランジＩＩ６゜１１７
間のスリーブの長さはほぼ一定であり、ダイ１１１．１
１３の凡ての組合せに対して同じである。
本発明の重要な特徴は成形面１１２．１１４間の基準曲
線１２２の設定である。基準曲線はこの方法で製造する
レンズの公称平曲線を代表する。即ち、平レンズは前後
面共に基準曲線に平行に延しする。
線１２２の設定である。基準曲線はこの方法で製造する
レンズの公称平曲線を代表する。即ち、平レンズは前後
面共に基準曲線に平行に延しする。
基準曲線１２２を使用してダイと成形面１１２，１１４
の間隔を設定する。複数のダイ１１１，１１３の全部に
ついて面！１２と基準曲線１２２との間隔は一定とし。
の間隔を設定する。複数のダイ１１１，１１３の全部に
ついて面！１２と基準曲線１２２との間隔は一定とし。
面１１４と基準曲線１２２との間隔も一定とする。面１
１２．１１４と基準曲線との間隔は成形面が基準面に最
も近接した時に測定する。この関数によって。
１２．１１４と基準曲線との間隔は成形面が基準面に最
も近接した時に測定する。この関数によって。
本発明によって成形した負のレンズの中心、正のレンズ
の縁部は眼鏡処方の範囲全部について固定の厚さとなる
。
の縁部は眼鏡処方の範囲全部について固定の厚さとなる
。
特記すべきことは、フランジ１１６は面１１２から所定
の軸線距離にあり、フランジ１１７は面１１４から所定
の軸線距離にある。かくして、フランジ面１１８と基準
曲線との距離Ｘ、フランジ面１１９と基準曲線との距Ｍ
Ｙは、夫々のレンズを成形するために選択したダイに無
関係に鋳造組立体内でスリーブによって一定となる。
の軸線距離にあり、フランジ１１７は面１１４から所定
の軸線距離にある。かくして、フランジ面１１８と基準
曲線との距離Ｘ、フランジ面１１９と基準曲線との距Ｍ
Ｙは、夫々のレンズを成形するために選択したダイに無
関係に鋳造組立体内でスリーブによって一定となる。
第１１図に示した本発明を実施するために、眼鏡処方に
応じたダイ１１１，１１３を選択しスリーブ１２１を選
択して光学成形面１１２．１１４の間隔が基準曲線から
一定距離となる長さとする。成形面とスリーブ内面との
間に画成されたキャビティー内にレンズ成形組成物を射
出等によって導入し１組成物を硬化重合して完成レンズ
を成形する。スリーブを取外し、レンズをダイから取出
す。ダイは清掃して再使用のために貯蔵する。
応じたダイ１１１，１１３を選択しスリーブ１２１を選
択して光学成形面１１２．１１４の間隔が基準曲線から
一定距離となる長さとする。成形面とスリーブ内面との
間に画成されたキャビティー内にレンズ成形組成物を射
出等によって導入し１組成物を硬化重合して完成レンズ
を成形する。スリーブを取外し、レンズをダイから取出
す。ダイは清掃して再使用のために貯蔵する。
本発明の他の実施例を第１２図に示し、第１１図に示す
原理を使用して圧縮成形によってレンズを形成する。一
対の成形ダイ１１１’、１１４’に上述と同様の光学成
形面１１２’ 、 １１４’ を形成する。この実施例
ではダイは平滑外周壁を有し９円筒スリーブ１３１の孔
１３２に滑動係合する。前述と同様に、成形面１１２′
、１１４’ は基準曲線１２１′から一定の固定距離と
する。ダイ１１１’はスリーブ１３１に同心のピストン
１３３に固着し、ダイ１１３′は同心のピストン１３４
に固着する。一対のピストン抑止部材１３６．１３７に
よって、夫々のピストン１３３．１３４の基準曲線１２
１″に向うストロークＸ’、Ｙ”を限定する。距離Ｘ’
、 Ｙ’を計算して成形面１１２′、１１４°が夫々
のピストンによって基準曲線に向って動く距離を基準曲
線との限定スペースに制限する。
原理を使用して圧縮成形によってレンズを形成する。一
対の成形ダイ１１１’、１１４’に上述と同様の光学成
形面１１２’ 、 １１４’ を形成する。この実施例
ではダイは平滑外周壁を有し９円筒スリーブ１３１の孔
１３２に滑動係合する。前述と同様に、成形面１１２′
、１１４’ は基準曲線１２１′から一定の固定距離と
する。ダイ１１１’はスリーブ１３１に同心のピストン
１３３に固着し、ダイ１１３′は同心のピストン１３４
に固着する。一対のピストン抑止部材１３６．１３７に
よって、夫々のピストン１３３．１３４の基準曲線１２
１″に向うストロークＸ’、Ｙ”を限定する。距離Ｘ’
、 Ｙ’を計算して成形面１１２′、１１４°が夫々
のピストンによって基準曲線に向って動く距離を基準曲
線との限定スペースに制限する。
第１２図の実施例において一対のダイ１１２°、１１４
’を眼鏡処方に応じて選択し、ダイを夫々のピストンに
組合せる。ある量のレンズ成形材料をダイ間の孔１３２
内に導入し、ダイをピストンによって近接させてレンズ
成形材料を圧縮し９面１１２°、１１４゜の定める形状
に成形する。次に材料の組成と特性に応じて、材料を硬
化１重合、冷却等によって凝固させる。ピストンを引込
め、完成したレンズをダイから取外す。ダイを取外し、
清掃して再使用のために貯蔵する。
’を眼鏡処方に応じて選択し、ダイを夫々のピストンに
組合せる。ある量のレンズ成形材料をダイ間の孔１３２
内に導入し、ダイをピストンによって近接させてレンズ
成形材料を圧縮し９面１１２°、１１４゜の定める形状
に成形する。次に材料の組成と特性に応じて、材料を硬
化１重合、冷却等によって凝固させる。ピストンを引込
め、完成したレンズをダイから取外す。ダイを取外し、
清掃して再使用のために貯蔵する。
第１２図の方法において、ダイを抑止部材１３６゜１３
７の定める限度に挿入してキャビティー内にレンズ成形
材料を射出成形技法によって射出することもできる。同
様にハイブリッドレンズ成形技法によって、材料の射出
後にダイを圧縮する方法も使用できる。
７の定める限度に挿入してキャビティー内にレンズ成形
材料を射出成形技法によって射出することもできる。同
様にハイブリッドレンズ成形技法によって、材料の射出
後にダイを圧縮する方法も使用できる。
前述のゲート付ダイの原理は孔内のダイの挿入深さの制
御に好適であり、ゲート付ダイは成形面を基準曲線から
所定の距離に設定する好適な手段である。本発明はパラ
メトリック成形面の群を有するゲート付ダイをレンズ成
形装置に組合せることを含む。
御に好適であり、ゲート付ダイは成形面を基準曲線から
所定の距離に設定する好適な手段である。本発明はパラ
メトリック成形面の群を有するゲート付ダイをレンズ成
形装置に組合せることを含む。
第１１．１２図に示す方法をパラメトリンクモールド設
計と称し、均等な厚さのレンズを成形でき。
計と称し、均等な厚さのレンズを成形でき。
多焦点レンズ、円柱度のない標準レンズ、円柱度のある
完成レンズの全範囲を生産するに要するダイの数を最小
にする。例えば１次の表はパラメトリック設計方法を既
知のレンズ成形技法の、基本の度数を−４，０００と＋
４．０００の範囲の７５＋＋ｖ、ＣＲ３９の標準レンズ
の製造と比較する。加算度数は＋３．０００までは０．
２５０とし１円柱度数は−２，０００までは０．２５Ｄ
毎とする。
完成レンズの全範囲を生産するに要するダイの数を最小
にする。例えば１次の表はパラメトリック設計方法を既
知のレンズ成形技法の、基本の度数を−４，０００と＋
４．０００の範囲の７５＋＋ｖ、ＣＲ３９の標準レンズ
の製造と比較する。加算度数は＋３．０００までは０．
２５０とし１円柱度数は−２，０００までは０．２５Ｄ
毎とする。
所Ｊ」昂１玖
単焦点 多焦点 多焦点
−なし ・
パラメトリック前 ５ ６５ ６５パラメ
トリツク後 １５３ １７ １５３合計
１５８ ８２ ２１８ＣＲ３９前
３３ ４２９ ４２９ＣＲ３９後 ６３７
６ 合計 ９６ ４３６ ４９２上述の
通り１本発明によるパラメトリンクモールド設計はレン
ズの全範囲を製造するための成形ダイの所要数は４５８
であり、既知の方法は１０２４を必要とする。かくして
本発明は著しい節約となり成形ダイ製造のための高額の
資金と多数のダイのための維持費を節約できる。更に９
本発明はダイの成形過程間の衝突を防ぎ、既知の成形に
際しては時に衝突してダイを破損する。
トリツク後 １５３ １７ １５３合計
１５８ ８２ ２１８ＣＲ３９前
３３ ４２９ ４２９ＣＲ３９後 ６３７
６ 合計 ９６ ４３６ ４９２上述の
通り１本発明によるパラメトリンクモールド設計はレン
ズの全範囲を製造するための成形ダイの所要数は４５８
であり、既知の方法は１０２４を必要とする。かくして
本発明は著しい節約となり成形ダイ製造のための高額の
資金と多数のダイのための維持費を節約できる。更に９
本発明はダイの成形過程間の衝突を防ぎ、既知の成形に
際しては時に衝突してダイを破損する。
第１図は本発明によるレンズ成形装置の実施例の展開図
、第２図は本発明によるレンズ成形ダイの平面図、第３
図は第２図の成形ダイの外周のゲートチャンネルを示す
部分拡大図、第４−６図は本発明によるレンズ成形プロ
セスを示す順次の断面図、第７−９図は本発明によるレ
ンズ鋳造プロセスを示す順次の断面図、第１０図は本発
明によって製造したレンズのスプルー付の斜視図、第１
１図は本発明によるパラメトリンクモールド設計方法に
よるレンズ成形組立体の断面図、第１２図は本発明によ
るパラメトリックモールド設計方法を圧縮成形に適用し
た断面図である。 １１、３３，１３１．、、円筒部材 １２，３４．、、
孔１３、１１３． 、前面ダイ １４，１１４．、後面
ダイ！８１．ゲートチャンネル ２２，３２．、、レン
ズ成形材料３３０．スリーブ ３６０．レンズ ３７０
．スプルー１１２．１１４．、、光学成形面 １１６，
１１７．、、フランジ１２１ 、 、 、スリーブ １
２２．、、基準曲線１３３．１３４．、、ピストン １
３６，１３７．、、抑止部材（外４名）
、第２図は本発明によるレンズ成形ダイの平面図、第３
図は第２図の成形ダイの外周のゲートチャンネルを示す
部分拡大図、第４−６図は本発明によるレンズ成形プロ
セスを示す順次の断面図、第７−９図は本発明によるレ
ンズ鋳造プロセスを示す順次の断面図、第１０図は本発
明によって製造したレンズのスプルー付の斜視図、第１
１図は本発明によるパラメトリンクモールド設計方法に
よるレンズ成形組立体の断面図、第１２図は本発明によ
るパラメトリックモールド設計方法を圧縮成形に適用し
た断面図である。 １１、３３，１３１．、、円筒部材 １２，３４．、、
孔１３、１１３． 、前面ダイ １４，１１４．、後面
ダイ！８１．ゲートチャンネル ２２，３２．、、レン
ズ成形材料３３０．スリーブ ３６０．レンズ ３７０
．スプルー１１２．１１４．、、光学成形面 １１６，
１１７．、、フランジ１２１ 、 、 、スリーブ １
２２．、、基準曲線１３３．１３４．、、ピストン １
３６，１３７．、、抑止部材（外４名）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、成形物品の製造方法であって、 成形装置に孔を形成し、 一対の成形ダイを準備し、該成形ダイは孔内に滑動シー
ル係合させ、少なくとも一方のダイは物品形成面と反対
側のダイ外面と孔に滑動シール係合する外周面とを有し
、 該外周面に少なくとも１個のゲートチャンネルを形成し
、該ゲートチャンネルは物品形成面との交叉点から該ダ
イ外面付近の点まで延長させ、両ダイを対向関係に該孔
内に部分的に挿入し中間に流動性成形材料を装入し、該
物品形成面を成形材料に接触させ、 ダイを互いに近接させて成形材料の装入物を圧縮して成
形材料を流動させて物品形成面の形状とし、成形材料の
圧縮によって過剰成形材料をゲートチャンネルから流出
して排出させ、 該一方のダイを完全に孔内に挿入してゲートチャンネル
をシールしてゲートチャンネルからの排出を停止させ、 成形材料を凝固させて完成物品を形成することを特徴と
する成形物品の製造方法。 ２、更に、前記一方のダイに一対のゲートチャンネルを
設ける請求項１記載の方法。 ３、前記物品を光学レンズとし、前記一方のダイの物品
形成面は光学成形面を含む請求項１記載の方法。 ４、前記少なくとも１個のゲートチャンネルは前記孔の
軸線にほぼ平行に延長する請求項１記載の方法。 ５、成形物品の製造装置であって、 成形装置に形成した孔と、 孔に滑動シール係合で挿入可能の一対の成形ダイとを含
み、少なくとも一方のダイは物品形成面と反対側のダイ
外面と孔に滑動シール係合する外周面とを有し、 該外周面に形成した少なくとも１個のゲートチャンネル
を含み、ゲートチャンネルの内方端は物品形成面に交叉
し該ダイ外面付近で外面に到達しない外方端に延長させ
、 該ダイを孔内で近接する方向に押圧して成形材料をダイ
間で押圧して過剰成形材料を少なくとも１個のゲートチ
ャンネルから排出する装置を含むことを特徴とする成形
物品の製造装置。 ６、前記少なくとも１個のゲートチャンネルは孔の軸線
にほぼ平行に延長する請求項１記載の装置。 ７、鋳造物品を製造する方法であって、 鋳造装置に孔を形成し、 一対の鋳造ダイを準備し、該鋳造ダイは孔内に滑動シー
ル係合させ、少なくとも一方のダイは物品形成面と反対
側のダイ外面と孔に滑動シール係合する外周面とを有し
、 該外周面に少なくとも１個のゲートチャンネルを形成し
、該ゲートチャンネルは物品形成面との交叉点から該ダ
イ外面付近の点まで延長させ、両ダイを対向関係に該孔
内に部分的に挿入し中間に鋳造キャビティーを形成させ
、 該ゲートチャンネルを経て流動性鋳造材料を鋳造キャビ
ティー内に装入し、 ダイを互いに近接させて鋳造材料の装入物を圧縮して鋳
造材料を流動させて物品形成面の形状とし、鋳造材料の
圧縮によって過剰鋳造材料をゲートチャンネルから流出
して排出させ、 該一方のダイを完全に孔内に挿入してゲートチャンネル
をシールしてゲートチャンネルからの排出を停止させ、 鋳造材料を凝固させて完成物品を形成することを特徴と
する鋳造物品の製造方法。 ８、鋳造物品の製造装置であって、 鋳造装置に形成した孔と、 孔に滑動シール係合で挿入可能の一対の鋳造ダイとを含
み、少なくとも一方のダイは物品形成面と反対側のダイ
外面と孔に滑動シール係合する外周面とを有し、 該外周面に形成した少なくとも１個のゲートチャンネル
を含み、ゲートチャンネルの内方端は物品形成面に交叉
し該ダイ外面付近で外面に到達しない外方端に延長させ
、 該ダイを孔内で近接する方向に押圧して鋳造材料をダイ
間で押圧して過剰鋳造材料を少なくとも１個のゲートチ
ャンネルから排出する装置を含むことを特徴とする鋳造
物品の製造装置。 ９、眼鏡レンズの製造方法であって、凹面の光学成形面
を有する第１の群の前面成形ダイを準備し、凸面の光学
成形面を有する第２の群の後面成形ダイを準備し、両群
のダイから１個の前面成形ダイと１個の後面成形ダイと
を選択し、成形基準曲線を画成し、該選択した成形ダイ
を成形組立体内に対向関係に結合して凹面の光学成形面
が成形基準曲線から第１の固定距離とし凸面の光学成形
面が成形基準曲線から第２の固定距離とし、次に両ダイ
間でレンズを成形することを特徴とする眼鏡レンズの製
造方法。 １０、前記基準曲線からの第１の固定距離と基準曲線か
らの第２の固定距離とは共に前記第１第２群のダイの凡
てについて一定とする請求項９記載の方法。 １１、前記基準曲線は対向両ダイ間とする請求項１０記
載の方法。 １２、更に、前記選択したダイを鋳造組立体内で結合す
るスリーブを準備し、該スリーブが両ダイの基準曲線か
らの第１第２の距離を保つ請求項１１記載の方法。 １３、更に、前記選択したダイを圧縮成形組立体内で滑
動可能に係合させる孔を準備する請求項１１記載の方法
。 １４、眼鏡レンズの製造方法であって、凹面の光学成形
面を有する第１の群の前面成形ダイを準備し、凸面の光
学成形面を有する第２の群の後面成形ダイを準備し、両
群のダイから１個の前面成形ダイと１個の後面成形ダイ
とを選択し、成形基準曲線を画成し、該選択した成形ダ
イを成形組立体内に対向関係に結合して凹面の光学成形
面が成形基準曲線から第１の固定距離とし凸面の光学成
形面が成形基準曲線から第２の固定距離とし、該選択し
た成形ダイの少なくとも一方は外周面と反対側のダイ外
面とを有し、 該外周面に少なくとも１個のゲートチャンネルを形成し
、該ゲートチャンネルは物品形成面との交叉点から該ダ
イ外面付近の点まで延長させ、成形組立体内に選択した
成形ダイを受ける孔を準備し、 両ダイを対向関係に該孔内に部分的に挿入し中間に流動
性成形材料を装入し、該物品形成面を成形材料に接触さ
せ、 ダイを互いに近接させて成形材料の装入物を圧縮して成
形材料を流動させて物品形成面の形状とし、成形材料の
圧縮によって過剰成形材料をゲートチャンネルから流出
して排出させ、 該一方のダイを完全に孔内に挿入してゲートチャンネル
をシールしてゲートチャンネルからの排出を停止させ、 成形材料を凝固させて完成物品を形成することを特徴と
する眼鏡レンズの製造方法。
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