JPH01313376A - 多孔質焼結体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はエチレン系重合体をバインダーとする焼結性物
質含有架橋発泡体を用いた多孔質焼結体の製造方法に関
する。さらにくわしくは、賦形が比較的簡易であり、し
かも発泡状態が均一である多孔質焼結体の製造方法に関
する。

〔従来の技術〕

最近、セラミックスの粉末を用いた各種多孔質焼結体が
液体または気体の分離のフィルター、排ガスのトラップ
、電気炉やガス炉用の内装材、焼結用治工具などの各種
工業用分野において広く利用されてきている。従来、こ
のような多孔質焼結体を製造する方法については多数提
案されている。

たとえば、ウレタン樹脂の原液に焼結性物質を混合した
後、発泡体を製造し、この発泡体を脱脂・焼結させる方
法、焼結性物質含有水系スラリー中に気体や揮発性物質
または発泡性物質を添加し、加熱処理させることによっ
て発泡させ、急速に水分を除去させ、賦形した後、焼結
させる方法などがある。しかし、前者の方法では、発泡
が急激に起こるため、複雑な形状への賦形が困難である
こと、また後者の方法では気孔径をコントロールし、均
一な発泡体を得ることが困難であった。また、焼結性物
質を低密度に加圧成形し、得られる成形体を部分的に焼
結させ、焼結性物質間の空隙をそのまま残した状態の多
孔質焼結体を得る方法が提案されている。しかし、この
方法で得られる成形体の空隙率を上げることが困難であ
る。さらに、焼結性物質と天然ゴムおよび／または合成
ゴム、有機過酸化物ならびに無機発泡剤とを混合し、得
られる混合物を成形し、その成形体を加熱して発泡およ
び架橋させた後に焼結し、多孔質焼結体を得る方法も提
案されたが（特公昭６２−４１１９５号）、複雑な形状
への賦形が困難であった。

このような問題点を改良するために本発明者らはエチレ
ン系重合体をバインダーとする架橋発泡体を脱脂・焼結
させることによって得られる多孔質焼結体が複雑な形状
に賦形可能であり、しかも多孔径がコントロールされて
いることを見い出し、以前に提案した（特願昭８２−２
７０．０６５号）。しかし、この方法によれば脱脂時の
温度条件のコントロールを厳密に行なわなければ、成形
体が著しく変形したり、気孔径のコントロールかで゛き
ず、発泡状態が破壊されてしまうことも発生するという
問題があった。

〔発明が解決しようとする課題〕 これらのことから、賦形が比較的に簡易に可能であり、
かつ発泡状態が均一である多孔質焼結体を厳密な温度コ
ントロールを行なうことなしに脱脂・焼結を行なうこと
はいまだに解決されていない。

以上のことから、本発明はこれらの欠点（問題点）がな
く、すなわちエチレン系重合体および焼結性物質よりな
る架橋発泡体であって、脱脂時の温度コントロールを厳
密に行なうことなしに極めて容易に脱脂を行なうことが
できる方法を提供することである。

〔課題を解決するための手段および作用〕本発明にした
がえば、これらの課題は、エチレン系重合体をバインダ
ーとする焼結性物質含有架橋発泡体を脱脂・焼結して多
孔質焼結体を製造する方法において、３〜２０倍の発泡
倍率を有する発泡体を／ないし１／に圧縮した後、脱脂
・焼結することを特徴とする多孔質焼結体の製造方法、 によって解決することができる。以下、本発明を具体的
に説明する。

本発明の架橋・発泡体はエチレン系重合体、焼結性物質
、有機過酸化物および熱分解型発泡剤を混合させて得ら
れる混合物を架橋および発泡させながら成形させること
によって製造することができる。

（Ａ）　　焼結性物質 本発明において発泡体を製造するために用いられる焼結
性物質の融点は８００℃以上であり、１．０００℃以上
が好ましく、特に１，４００℃以上が好適である。融点
が８００℃未満の焼結性物質を使用すると、脱脂（か焼
）時に有害な変形やふくれを生じる。また、平均粒径は
０．１〜５００ｍであり、０．１〜４００−が望ましく
、とりわけ０．１〜３００ＺＺ１１が好適である。平均
粒径が０．１−未満の焼結性物質を使うならば、混合物
を製造するさいに均一の分散が困難である。一方、５０
０μｓを超えるものを用いると、混合物の成形体を焼結
するさいに保形性が悪くなるとともに、焼結後の密度が
低下し、焼結体の機械的強度がよくない。

本発明において使われる焼結性物質の代表例としては、
アルミナ、炭化珪素、窒化珪素、ジルコニア、コージラ
イト、タングステンカーバイド、窒化アルミニウムなど
があげられる。さらに、焼結助剤として、ホウ素、ベリ
リウム、炭素、酸化イツトリウム、酸化セリウム、酸化
マグネシウム、酸化リチウムなどを適宜少ｊｌ（一般に
は、１００重量部の無機化合物に対して多くとも２０重
量部）添加させてもよい。

（Ｂ）　　エチレン系重合体 また、本発明において発泡体を製造するためにバインダ
ーとして使われるエチレン系重合体はエチレン単独重合
体、エチレンと炭素数が多くとも１２個のα−オレフィ
ンとの共重合体およびエチレンを主成分（少なくとも５
０重量％）としてノ＼ロゲンを含有しないが、−個の二
重結合ををするビニルモノマーとの共重合体があげられ
る。

エチレン単独重合体およびエチレンとα−オレフィンと
の共重合体の密度は通常０．８８０ｇ／ｃａｔ以上であ
り、０．８９０ｇ／−以上が望ましく、とりわけ０．９
００ないし０．９８０ｇ／ｃｙＩｌが好適である。該共
重合体のα−オレフィンとしては、プロピレン、ブテン
−１、ヘキセン−１，４−メチルペンテン−１、および
オクテン−１があげられる。

該α−オレフィンの共重合割合は、一般には２５重量％
（好ましくは、２０重量％以下）である。

また、ニレチンとビニルモノマーとの共重合体において
、ビニルモノマーとしては、α、β−不飽和モノカルボ
ン酸、α、β−不飽和ジカルボン酸、その無水物、不飽
和カルボン酸エステル、アルコキシアルキルアクリレー
ト、ビニルエステル、α、β−不飽和ジカルボン酸のハ
ーフエステル、ヒドロキシル基を含有するモノマーおよ
びエポキシ基を含有するモノマーがあげられる。

α、β−不飽和モノカルボン酸の炭素数は一般には３〜
２０個であり、とりわけ３〜１６個のものが望ましい。

代表例としてはアクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸
、モノアルキルマレート、モノアルキルフマレートなど
があげられる。

また、α、β−不飽和のジカルボン酸の炭素数は通常多
くとも２０個であり、とりわけ４〜ｔｅ個のものが好適
である。該ジカルボン酸の代表例としては、マレイン酸
、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、３．６−エン
ドメチレン−１，２，３，８−テトラヒドロ−シス−フ
タル酸（ナディック酸町があげられる。

不飽和カルボン酸エステルの炭素数は通常４〜４０個で
あり、特に４〜２０個のものが好ましい。

代表的な例としてはメチル（メタ）アクリレート、エチ
ル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリ
レート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、２−メトキ
シエチル（メタ）アクリレート、フマール酸ジエチルな
どがあげられる。

さらに、アルコキシアルキルアクリレートの炭素数は通
常多くとも２０個である。また、アルキル基の炭素数が
１〜８個（好適には、１〜４個）のものが好ましく、さ
らにアルコキシ基の炭素数が１〜８個（好適には、１〜
４個）のものが望ましい。好ましいアルコキシアルキル
アクリレートの代表例としては、メトキシエチルアクリ
レート、エトキシエチルアクリレートおよびブトキシエ
チルアクリレートがあげられる。また、ビニルエステル
の炭素数は一般には多くとも２０個（好適には、４〜１
６個）である。その代表例としては酢酸ビニル、プロピ
オン酸ビニル、ビニルブチレート、ビニルピバレートな
どがあげられる。

α、β−不飽和ジカルボン酸ハーフエステルとしては、
炭素数は一般には多くとも４０個であり、特に５〜２０
個のものがあげられる。その代表例としては、前記ジカ
ルボン酸のカルボキシル基の片方が後記のアルコールの
代表例によってハーフエステル化されたものがあげられ
る。該アルコールの代表例としては、メタノール、エタ
ノール、プロパツール、ブタノールなどの炭素数が多く
とも２０個の一部アルコールがあげられる。ハーフエス
テルの代表例として、マレイン酸モノメチルエステル、
マレイン酸モノエチルエステル、マレイン酸モノイソプ
ロピルエステル、マレイン酸モノブチルエステルおよび
イタコン酸モノエチルエステルなどがあげられる。

ヒドロキシル基を含有する七ツマ−の代表例としては、
ヒドロキシメチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエ
チル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ
）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレー
ト、ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレートおよびア
リル（ａｌｌｙｌ）アルコールがあげられる。

さらに、エポキシ基を含有するモノマーの代表例として
は、グリシジルメタアクリレート、グリシジルアクリレ
ート、α−メチルグリシジルアクリレート、α−メチル
グリシジルメタアクリレート、ビニルグリシジルエーテ
ル、アリルグリシジルエーテルおよびメタクリルグリシ
ジルエーテルなどがあげられる。

また、エチレンと不飽和カルボン酸エステルとの共重合
体中のエステル基の一部または全部をけん化し、酸を加
えることによって変性させることによって得られる共重
合体、エチレンと酢酸ビニルとの共重合体を一部または
全部をけん化させることによって得られる共重合体も用
いることができる。

このエチレンとビニルモノマーとの共重合体中に占める
ビニルモノマーの共重合割合は、一般には多くとも５０
ｆｆｉ量％が好ましく、特に４５１１ｆ１％以下が好適
である。

これらのエチレン単独重合体、エチレンとα−オレフィ
ンとの共重合体およびエチレンとビニルモノマーとの共
重合体のメルトフローインデックス　（ＪＩＳ　　Ｋ　
７２１０にしたがい、条件が４で測定、以下ｒＭＦＲＪ
と云う）は通常０．０１〜５００ｇ／ｌｏ分であり、０
．１〜４００ｇ／　１０分が望ましく、とりわけ１．０
〜３０１）ｇ／１０分のものが好適である。ＭＦＲが０
．０１ｇ／１０分未満のエチレン系重合体を使用すると
、得られる混合物の成形性および分散性がよくない。一
方、５００ｇ／１０分を超えたエチレン系重合体を用い
るならば、得られる混合物のグリーン体の物性が満足し
得るものではない。

これらのエチレン系重合体は工業的に生産されて多方面
にわたって利用されているものであり、その製造方法に
ついてはよく知られているものである。

（Ｃ）　　有機過酸化物 さらに、本発明において使用される有機過酸化物は一般
にラジカル重合における開始剤および重合体の架橋剤と
して使われているものである。

その分解温度（半減期が１分間である温度）が１１０〜
８００℃のものが一般的であり、１１０〜２５０℃のも
のが望ましく、とりわけ１２０〜２３０℃のものが最適
である。分解温度が１１０℃未満の有機過酸化物を用い
ると、その取り扱いが難しいばかりでなく、使用した効
果もあまり認められないから望ましくない。一方、３０
０℃を超えた有機過酸化物を使うならば、後記の熱処理
に長時間を要するのみならず、成形物に有害な変形が発
生するので好ましくない。最適な有機過酸化物の代表例
としては１，１−ビス−第三級−ブチルパーオキシ−３
、Ｌ５−トリメチルシクロヘキサンのごときケトンパー
オキサイド、ジクミルパーオキサイドおよびジー第三級
−ブチルパーオキサイドのごときアルキルパーオキサイ
ド、２．５−ジメチル−２，５−ジ（第三級−メチルパ
ーオキシ）−ヘキシン−３および２，５−ジメチルヘキ
サン−２，５−ハイドロパーオキサイドのごときハイド
ロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイドのごとき
ジアシルパーオキサイド、２．５−ジメチル−２，５−
ジー第三級−ブチルパーオキシヘキサンならびに２，５
−ジメチル−２，５−ジベンゾイルパーオキシヘキサン
のごときパーオキシエステルがあげられる。

本発明においてこれらの有機過酸化物のうち液状のもの
はそのまま用いることもできる。また、固体状のものは
溶媒に溶解させるか、あるいは鉱物油、動植物油、シリ
コーンオイルなどの合成油に分散またはペースト状にし
て使うこともできる。

この場合、前記の溶液またはペースト中に含まれる有機
過酸化物の使用量は通常５〜８０重量％である。

（Ｄ）　　熱分解型発泡剤 また、本発明において使われる熱分解型発泡剤は一般に
熱可塑性樹脂、ゴムなどの分野において熱分解型発泡剤
として広く使用されているものである。その分解開始温
度が１２０℃以上であり、がつ全分解温度が１８０℃以
上のものが好ましく、特に分解開始温度が１２５℃以上
であり、かつ全分解温度が１９０℃以上のものが好適で
ある。分解開始温度が１２０℃未満のものを用いると、
組成物を製造するために混線時に発泡を開始してしまう
ために問題がある。また、全分解温度が１８０”Ｃ未満
のものを使うならば、エチレン系重合体が充分に溶融す
る温度に達しないうちに発泡剤から大量の分解ガスが発
生するために発泡効率が低いのみならず、均一な微細発
泡を有する発泡体を得ることができない。好適な熱分解
型発泡剤の代表例としては、アゾジカルボンアミド、Ｎ
、Ｎ’−ジニトロソ０ペンタメチレン・テトラミン、ジ
フェニルスルホン−３，３′−ジスルホニル会ヒドラジ
ド、４．４′−ジフェニルΦジスルホニルアジド、ｐ、
ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニル・ヒドラジド）
、芳香族ヒドラジド誘導体、バラ・トルエン・スルホニ
ルセミカルバジド、ｐ−トルエンスルホニルアジド、バ
リウム・アゾジカルボキシレートがあげられる。

また、必要に応じて発泡剤の初期の分解温度を低下させ
るために酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、サリチル酸など
の発泡助剤を添加してもよい。

本発明において、エチレン系重合体のコモノマー成分で
あるα−オレフィンおよびビニルモノマーならびにエチ
レン系重合体、焼結性物質、有機過酸化物、熱分解型発
泡剤および発泡助剤はそれぞれ一種のみでもよく、二種
以上を併用してもよい。

（Ｅ）混合割合 本発明の混合物において、焼結性物質とエチレン系重合
体との合計量中に占める焼結性物質の混合割合は５０〜
９５重量％であり、６０〜９５重二％が好ましく、特に
６５〜９５重二％が好適である。焼結性物質とエチレン
系重合体との合計量中に占める焼結性物質の混合割合が
５０重量％未満では、グリーン体の物性（強度、保形性
）はよいが、脱バインダー後の密度が低（、焼結しにく
い。一方、９５重量％を超えると、混合物の混線性、成
形性および分散性が悪いばかりでなく、均一な混合物を
製造することが困難であり、たとえ均一な混合物が得ら
れたとしても、良好なグリーン体が得られない。

また、焼結性物質とエチレン系重合体との合計Ｅｌ　１
００ｆＩＥｉ部に対するその他の混合成分の混合割合は
下記の通りである。

有機過酸化物については、０．１〜１０．０重量部であ
り、０．１〜８．０重量部が望ましく、とりわけ０．１
〜５．０重量部が好適である。有機過酸化物の混合割合
が０．１ｆｆｉ量部未満の場合では、脱脂に長時間を要
するのみならず、得られる焼結物にふくれ、亀裂などが
発生する。一方、１０重量部を超えて添加すれば、混合
物の成形性が低下し、複雑な形状を有する焼結物を製造
することが難しくなる。

また、熱分解型発泡剤の混合割合は０．１〜４０重量部
であり、０．１〜３０重量部が好ましく、特に０．１〜
２５重量部が好適である。熱分解型発泡剤の混合割合が
０．１重量部未満では、脱脂・焼結前の発泡倍率が低い
ため、脱脂・焼結後に多孔質化が充分でないという問題
がある。一方、４０重量部を超えるならば、脱脂・焼結
前の発泡が高過ぎて、圧縮処理を行なったとしても、脱
脂・焼結時の保形性が悪くなるという問題がある。

さらに、有機過酸化物および熱分解型発泡剤の混合割合
は、合計量として多くとも４５重量部である。

また、１重量部の有機過酸化物に対する熱分解型発泡剤
の混合割合は１．０〜１０重量部であり、１．０〜８．
０重量部が望ましく、とりわけ１．０〜６．０重量部が
好適である。１！ＩＸ量部の有機過酸化物に対する熱分
解型発泡剤の混合割合が１，０重量部未満では、発泡時
に成形体の表面にクラックが発生する。一方、１０重量
部を超えるならば、発泡が均一に起らず、また成形体の
形状が所期の形状と大幅に異なり、変形するなどの問題
があり、複雑な形状を有する成形体を得ることができな
い。

（Ｆ）　　混合物の製造 本発明の混合物を製造するにあたり、オレフィン系重合
体の分野において一般に用いられている酸素および熱に
対する安定剤、金属劣化防止剤および、滑剤をさらに添
加してもよい。

また、本発明によって得られる混合物はオレフィン系重
合体の分野において一般に使われているヘンシェルミキ
サーのごとき混合機を用いてトライブレンドさせても製
造することができるし、バンバリーミキサ−、ニーダ−
、ロールミルおよびスクリュー式押出機のごとき混合機
を使用して溶融混練させても得ることができる。このさ
い、あらかじめトライブレンドし、得られる混合物を溶
融混練させることによって均一状の混合物を得ることが
できる。この場合、一般には溶融混練させた後ベレット
状物に成形し、後記の成形に伏する。

（Ｇ）　　発泡体の成形方法 このようにして得られた混合物はオレフィン系重合体の
分野において通常実施されている架橋・発泡成形法（射
出成形法、プレス成形法など）によって板状または各種
の形状を有する発泡体に成形される。ここで、架橋・発
泡は金型温度が１３０〜２５０℃（好ましくは、１５（
１〜２５０℃）であり、かつ３０〜１８０ｋｇ／ｃシ（
望ましくは、３０〜１５０　ｋｇ／ｃｄ）の圧力で行な
われる。

なお、前記の溶融混練する場合でも成形する場合でも、
使われるエチレン系重合体の融点以上であるが、本質的
に架橋が生じない範囲で実施する必要がある。これらの
ことから、１２０〜１６０℃の温度範囲で実施すればよ
い。

得られる成形体の厚さは一般には０．５〜２００　ａｍ
であり、１．ｏ〜１５Ｑ　＋ｎが好ましく、特に２．０
〜１５０＋ｕが好適である。この成形体の厚さが２００
ｍ＋＊を超えるならば、後記の圧縮処理した後、脱脂・
焼結を行なった場合、成形体の表面にフクレが発生した
り、クラックが発生する。該成形体の形状は特に限定す
るものでないが、その代表例として板状、棒状、箱状、
バイブ状、円筒状などがある。

得られた発泡体の発泡倍率は３〜２０倍であり、３〜１
８倍が望ましく、とりわけ３〜１５倍が好適である。発
泡倍率が２０倍を超えると、後記の処理を施したとして
も、脱脂・焼結時にフクレが発生したり、有害な変形が
発生するために好ましくない。

このようにして得られた発泡および架橋した成形体は後
記の有機過酸化物の含浸処理に供せられる。

（Ｈ）圧縮処理 本発明における脱脂を厳密な温度コントロールすること
なしに行なわせるために必要な圧縮処理は金型を用いて
架橋発泡体を圧縮することにより行なわせる。圧縮は／
２ないし１４ｏであり、／２〜１／が好ましく、特に１
／〜１／が好適である。

８　　　　　　　　　　　　　２　　　　Ｂここで圧縮
が１／未満の場合では、脱脂時に変形が大きい。一方”
ｔｏを超えると、得られる多孔体の多孔質化が充分でな
くなる。しかし、このようにして得られる圧縮処理物は
未発泡焼結性物質含有架橋物の１．５倍以上である。圧
縮処理物は未発泡焼結性物質含有架橋物の１．５倍未満
では、該多孔質焼結体を製造することが無意味である。

該圧縮処理は、金型温度が室温で行なってもよく、また
２５０℃以下の温度に金型を加熱して行なうこともでき
る。金型温度が２５０℃を超える場合、金型内の架橋発
泡体の架橋構造が分解するために好ましくない。加える
圧力が０．５ｋｇ／ｃｊ以上である。また、加える圧力
は０．５ｋｇ／ｃ−未満では、脱脂時の変形が大きくな
るために問題となる。

このようにして得られる成形体の厚さは一般には０．２
〜１００ｍ＋ｓである。厚さがｌｏＯ＋ａｍを超えると
、脱脂の焼結時に成形体の表面にフクレやクラックが発
生する。該成形体の形状は特に限定するものではないが
、その代表例として板状、棒状、箱状、パイプ状、円筒
状などをあげることができる。このようにして得られた
圧縮処理後の架橋発泡体は後記の脱脂に供せられる。

（ハ脱　脂 得られた成形体は室温より雰囲気の温度を上昇させ、本
質的にバインダーであるエチレン系重合体がなくなるま
で脱脂を実施する。このさい、脱脂の最高温度は通常２
（１０℃以上である。一般に、成形体の厚さが厚い程、
最高温度が高い温度まで脱脂する必要がある。また、温
度の上昇速度は通常−時間当り１〜１００℃（好ましく
は、１〜８０℃）である。上昇速度は成形体の厚さが薄
い場合では、速い速度で上昇させてもよいが、厚い場合
では、成形体にフクレなどの変形が発生する。この脱脂
工程は１気圧下で行なってもよく、減圧下または加圧下
で実施してもよい。さらに、アルミナのごとく酸化物を
焼結性物質として使用する場合、空気中で行なってもよ
いが、窒化珪素、炭化珪素のごとき非酸化物を用いる場
合、窒素、アルゴンなどの不活性ガスの雰囲気中で行な
うことが好ましい。

この脱脂は成形体が比較的に薄い場合、成形体中に可成
りのバインダーが残存してもよいが、比較的に厚い場合
では、成形体中にバインダーが本質的になくなるまで脱
脂する必要がある。前者の場合でも、成形体中に残存す
るバインダー（エチレン系重合体）の含有量は５重量％
以下である。

（Ｋ）焼　結 このようにして脱脂された成形体は一般に行なわれてい
る方法に従って焼結される。焼結性物質が酸化物系では
、その種類によって異なるが、５００〜１７００℃の温
度範囲で焼結される。一方、非酸化物系では、不活性ガ
スの雰囲気中で１，５００〜２．５００℃の温度範囲で
、やはりその種類によって定められた温度まで焼結され
る。

〔実施例および比較例〕

以下、実施例によって本発明をさらにくわしく説明する
。

なお、実施例および比較例において、密度はＪＩＳ　　
Ｋ−６７５８にしたがって測定した。

脱脂は電気炉（内容積　２０００ｃｃ）を使って窒素の
雰囲気下で５０℃／時間で第１表に示す温度範囲まで４
５時間にかけて９００℃まで昇温させた。また、焼結は
上記と同じ電気炉を用い、不活性ガス（アルゴン）の雰
囲気下または大気下で９０℃／時間で昇温させた。

実施例および比較例において使用したエチレン系重合体
、焼結性物質、有機過酸化物および熱分解型発泡剤の種
類および物性を下記に示す。

〔（Ａ）エチレン系重合体〕

エチレン系重合体として、密度が０．９３０ｒ／ｃＪで
ある低密度ポリエチレン（ＭＦＲ８０ｇ／１０分以下ｒ
ＰＥＪと云う）を用いた。

〔（Ｂ）焼結性物質〕

焼結性物質として、平均粒径が０．４ミクロンであるア
ルミナ（融点　２０５０℃）および平均粒径が０．７ミ
クロンである炭化ケイ素（融点　２２２０℃）を使った
。

〔（Ｃ）有機過酸化物〕

有機過酸化物として、２．５−ジメチル−２，５−ジ（
第三級−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３（前記分解温
度　１９３℃）を使用した。

〔（Ｄ）熱分解型発泡剤〕

また、熱分解型発泡剤として、アゾジカルボンアミド（
分解温度　２０５℃）を用いた。

実施例１〜５．比較例、１〜３ 以上のエチレン系重合体（ＰＥ）、焼結性物質（種類を
第１表に示す）、有機過酸化物および分解型発泡剤を第
１表に表わされる配合量であらかじめヘンシェルミキサ
ーを使ってそれぞれ２分間トライブレンドを行なった。

得られた各混合物をベント付二軸押出機（径　３５ｍｍ
）を用いて１５０℃の温度において混練しながらペレッ
トを製造した。

それぞれのベレットを射出成形機（樹脂温度１３０℃）
を使用して円板（厚さ　２０ｍｍ、径　５０ｍ＋ｅ）を
金型温度が２３０℃および圧力が１２０ｋｇ／ｃ−の条
件下で作製した。このようにして得られた発泡円板（グ
リーン体）の発泡倍率を第１表に示す。

得られた各発泡体を５０トン圧縮成形機を用いて温度が
２００℃で第１表に示されている厚みに２０ｋｇ／ｃｄ
の圧力で加圧・圧縮処理を行なった。

圧縮処理された各発泡円板を脱脂炉を用いて第２表に示
される条件で脱脂を行った。脱脂終了後、直に焼結を実
施してもよいが、得られた脱脂物の外観を観察するため
に放冷した。脱脂物の外観を第２表に示す。このように
して得られた各脱脂物を前記の条件で（実施例２では、
アルゴンの雰囲気下、その他の実施例および比較例では
、大気［１すで焼結して（焼結温度を第２表に示す）各
焼結物を製造した。本発明の多孔質焼結体の外観および
多孔質の状態を第２表に示す。

第２表 〔発明の効果〕 本発明の方法によって得られる多孔質焼結体は、その脱
脂時の脱脂特性および焼結後の気孔質体の特性を含めて
下記のごとき効果（特徴）を発揮する。

（１）発泡倍率の制御が容易であり、脱脂後の多孔質焼
結体の空隙を任意に制御することができる。

（２）脱脂時の変形がなく、かつ脱脂時の昇温速度を速
くすることができるとともに、厳密な温度制御を行なう
ことな゛しに脱脂を行なうことができる。

本発明によって得られる多孔質焼結体は以上のごとき効
果を発揮するため、多方面にわたって利用することがで
きる。代表的な用途を下記に示す。

（１）　　触媒担体 （２）排ガストラップ （３）液体や気体の分離用トラップ （４）電気炉、ガス炉用治工具 などの工業用部品。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. エチレン系重合体をバインダーとする焼結性物質含有架
   橋発泡体を脱脂・焼結して多孔質焼結体を製造する方法
   において、３〜２０倍の発泡倍率を有する発泡体を１／
   ２ないし１／１０に圧縮した後、脱脂・焼結することを
   特徴とする多孔質焼結体の製造方法。