JPH01291925A - 繊維強化プラスチック成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、ハンドレイアップ法若しくはスプレーアップ
法等によって成形する浴槽等の深い容器状の繊維強化プ
ラスチック成形品の製造方法に関する。

（従来の技術） 従来から浴槽、水槽等の繊維強化プラスチック（Ｆ　Ｒ
Ｐ）成形品等の成形に、ハンドレイアップ成形法及びス
プレーアップ成形法が汎用されてきた。

スプレーアップ成形法では、第６図に示すように、まず
、離型処理した成形型Ａ上面に、不飽和ポリエステル樹
脂及びガラス繊維からなる繊維強化樹脂成形材料をスプ
レー吹きつけにより積層し、加熱硬化させて成形型Ａか
ら脱型してＦＲＰ成形品Ｂを得ており、そのＦＲＰ成形
品Ｂの脱型時に、第６図に示すように、人力でバールＤ
等を用いてＦＲＰ成形品Ｂの周縁部Ｃを離型し、その際
生じた成形型Ａ、！：ＦＲＰ成形品Ｂとの間隙に、圧縮
空気を吹込んで、他の部分を離型するという工程を繰り
返すことにより、全周縁部を離型した後、ＦＲＰ成形品
Ｂ全体を成形型Ａから、人力等で脱型するという脱型方
法が採られてきた。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、上記従来の方法では、ＦＲＰ成形品が成
形型へ密着しているので、該成形品と成形型との間へ人
力でバールを挿入して、該成形品の周縁部をこし上げて
離型するのに手間が掛り、生産性が上がらないという問
題点があった。

実際には、例えば約４Ｍの成形面積を持つＦＲＰ浴槽を
成形するのに、−人の作業員で約３〜４分の時間を要す
る。

又、成形型とＦＲＰ成形品との間へ、バール等を無理に
挿入して離型作業を行うので、該成形品が成形型からス
ムーズに脱型せず、無理に脱型を行った場合、成形型や
成形品に傷を付けたり、破損することもあって、成形型
の補修に手間を掛けたり、成形品の不良率を高めるとい
う問題点もあった。

実際には、１個の成形型を使用して、１００回の成形作
業を行った場合、成形型のコーナ一部１０ケ所にクラッ
クが発生した。

（課題を解決するための手段） 本発明の繊維強化プラスチック成形品の製造方法は、上
述の従来技術の問題点を改良するためになされたもので
あり、成形型の周縁部に、該周縁部に沿い成型面側に開
口する凹溝が設けられ、該凹溝に栓部材が嵌着され、成
形型のほぼ中央部に成形面側に開口する圧縮空気の噴出
孔が設けられ、該噴出孔及び前記凹溝に圧縮空気供給管
が各々連通されている成形型上に、繊維強化プラスチッ
ク成形品を成形した後、前記凹溝に圧縮空気を供給し、
次いで、僅か時間をおいて噴出孔に圧縮空気を供給して
、前記栓部材にて成形品を押上げた後、成形型と成形品
との間に噴出孔から空気を圧入して成形品を成形型から
脱型させることことにより上記目的が達成される。

即ち、本発明は、成形型とＦＲＰ成形品との間に、バー
ル等を用いて、人力で離型する方法に代わって、成形型
周縁部の成形面側に設けられた凹溝及び成形型はぼ中央
部の成形面側に設けられた噴出孔に圧縮空気を供給し、
その圧力を利用して成形品周縁部を自動的に離型し、次
いで、中央部を離型することにより、成形品全体を傷付
けることなく、短時間に脱型することを主旨とする。

（作用） 本発明の繊維強化プラスチック成形品の製造方法は、上
述のように、成形型周縁部の成形面側に凹溝が設けられ
、成形型はぼ中央部の成形面側に噴出孔が設けられ、ま
ず、周縁部の凹溝へ圧縮空気を供給することにより、該
凹溝に嵌着された栓部材を押出し、押出された栓部材が
ＦＲＰ成形品の周縁部を押上げることにより、該成形品
の周縁部を成形型から離型せしめ、次いで、僅かの時間
をおいて、中央部の噴出孔から成形型と成形品との間に
圧縮空気を圧入し、ＦＲＰ成形品の中央部と成形型の中
央部とを離型せしめることにより、該成形品の全体を成
形型から自動的に離型する。

（実施例） 以下、本発明の実施例を図面を参照しながら説明する。

第１図は、本発明の繊維強化プラスチック成形品の製造
方法に使用する成形型の一実施例を示す縦断面図、第２
図は同上成形型の平面図、第３図は本発明の一実施例を
示す成形型周縁部の凹溝を示す部分拡大図、第４図は本
発明の一実施例を示す噴出孔の部分拡大図、第５図は本
発明に使用する成形型の他の実施例を示す成形型周縁部
の凹溝の部分拡大図である。

第１図乃至第５図において、１はＦＲＰ製成形型である
。

該成形型１の周縁部１１の成形面（成形品と接する面）
側４ケ所には、第１図及び第２図に示すように、成形面
側に開口する横断面がコ字状の凹溝２１が、周縁部１１
に沿って各々設けられ、且つ成形型１のほぼ中央部１２
には、成形面側に開口する圧縮空気を噴出する横断面が
コ字状の噴出孔２２が設けられている。

前記凹溝２１には、弾性体からなる栓部材３が該凹溝２
１の開口とほぼ面一となるように装着され、底面２３に
は空気供給管４が接続されている。

前記成形型１の噴出孔２２は、オリフィス４３を介して
空気供給管４に接続されている。

該噴出孔２２の周部成形型の成形面が、僅か凹まされて
凹部が設けられ、該凹部に弾性体からなる閉塞部材３１
が嵌着されて、噴出孔２２が閉塞されている。

前記空気供給管４はバルブ４２を介して、空気圧縮機等
（図示せず）に接続されている。

該栓部材３の嵌着により、ＦＲＰ成形品５の周縁部に、
凹溝２１のマークが付着するのを防止し、滑らかな表面
を成形することができる。

次に、前記成形型１の成形面を離型処理し、該成形面上
に不飽和ボ、リエステル樹脂及びガラス繊維からなる繊
維強化樹脂成形材料（以下ＦＲＰ成形材料という）を、
スプレーアップ成形法にて、ＦＲＰ成形材料層を形成し
硬化させる。

硬化が完了した後、バルブ４２を開き空気圧縮機と空気
供給管４とを連通させ、成形型ｌの周縁部１１に設けら
れた凹溝２１と、中央部１２に設けられた噴出孔２２と
に圧縮空気を供給する。

該圧縮空気の供給により、空気供給管４に直接接続され
た凹溝２１には、直ちに圧縮空気が供給されるが、オリ
フィス４３を介して接続された噴出孔２２は、該オリフ
ィス４３の作用により、前記凹溝２１より僅かの時間遅
れで、圧縮空気が供給される。

従って、まず凹溝２１に嵌着された栓部材３が、（第３
図に示すように）圧縮空気により凹溝２１より押出され
、ＦＲＰ成形品５の周縁部を押上げ、該周縁部付近を成
形型１より離型する。

次いで、噴出孔２２から圧縮空気が僅かの時間遅れで噴
出され、ＦＲＰ成形品５の中央部と成形型１の中央部１
２との間に圧縮空気が圧入されて、ＦＲＰ成形品５の中
央部と成形型１の中央部１２とが離型されて、全体が離
型され脱型が可能となる。

上述のように、ＦＲＰ成形品５の離型に際して、まず、
周縁部ＩＩを離型し、次に僅かの時間を置いて、中央部
１２を離型する方が、ＦＲＰ成形品５にクラックや割れ
を発生させることなく、スムーズに脱型することができ
る。

本実施例では、圧縮空気の凹溝２工と噴出孔２２への供
給に僅かの時間差をつけるために、噴出孔２２に口径が
径小となるオリフィス４３を介して、圧縮空気を供給し
ているが、これに限定されるものではなく、例えば凹溝
２１と噴出孔２２に、各々別のバルブを介して圧縮空気
を供給するようにし、各々のバルブの開閉操作の時間差
により、圧縮空気の供給に僅かの時間差をつけてもよい
。

離型した周縁部１１の間隙（成形型１とＦＲＰ成形品５
との間隙）に、人手を挿入するか、クレーンのチャック
を挿入して、該成形品５を持ち上げることにより、成形
型１から完全に成形品５を脱型することができる。

本実施例では、噴出孔２２の周部に凹部を設けて閉塞部
材３１を嵌着したが、これに限定されるものではなく、
例えばＦＲＰ成形品５の不要部として切取られる部分に
対応して、噴出孔２２を設けた場合には、噴出孔２２の
周部に凹部を設けることなく、該噴出孔２２を粘着テー
プ等で閉塞してあればよい。

要はＦＲＰ成形材料層の形成時に、不飽和ポリエステル
樹脂が噴出孔２２内に浸入しないようになっていればよ
い。

かくして脱型されたＦＲＰ成形晶５は、ぼり（最終製品
から除去される部分）取り等の後処理工程を経て製品と
なる。

本発明に使用される成形型１は、通常、ＦＲＰ製である
が、木製、金属製、ＦＲＰ以外の樹脂製であってもよい
。

凹溝１１に嵌挿される栓部材３は、適度の弾性を有する
シリコンゴムの外、ウレタンゴムも好適に用いられる。

又、上記実施例では、栓部材３の上面が成形品に対応す
る成形面を形成し、且つその成形面は周縁部１１の成形
面と路面−となるような場合の例を示したが、必ずしも
この例に限定されるものでな（、例えば、栓部材３を周
縁部１１の成形面よりも凹んだ状態になるようにすれば
、成形品５の周縁部には凸状リブが形成されたものが得
られる。

又、栓部材３は、第５図に示すように、周縁部１１０凹
溝２１を閉塞するのはその上部だけとし、下部は内側に
切欠いた形状のものとしたとき、圧縮空気の作用により
上部が抜け、圧縮空気は栓部材３の下面を押圧するだけ
でな（、一部は成形品５と成形型１との境界部６にも働
くので、脱型がより早く円滑になされる。

又、栓部材３はその上面が成形品の周縁に発生するぼり
に対応する成形型面に設けるようにすることもできる。

本実施例では、凹溝２１は周縁部門ケ所に分離して設け
たが、これに限定されるものでなく、周縁部１１全体に
亘って連続したものでもよい。

又、周縁部１１の凹溝２１は、必ずしも四ケ所に設ける
必要はなく、成形品５の大きさ、形状などによって、短
辺側又は長辺側のいずれか二ケ所であってもよい。

スｊ１舛 第２図に示すように、周縁部１１の４ケ所に凹溝２１並
びに中央部に噴出溝２２が、それぞれ、設けられたＦＲ
Ｐ製の成形型１　（表面積４ｒｒｒ）を使用して、ＦＲ
Ｐ成型品５　（洗い場付浴槽、平面投影１．６Ｘ１．２
ｍ）をスプレーアップ成形した。

凹溝２１は、該成形品５の長辺方向で１．５ｍ、短辺方
向で１．１ｍであり、断面形状は幅、深さが、それぞれ
、１．５　ａｍの正方形であった。

又、噴出孔２２は、直径８ｃｍ、幅２（Ｊｌ、深さ２ａ
ｍの回速状であった。

シリコンゴム製の栓部材３を、凹溝２１にのみ隙間を生
じることなく嵌着し、成型型１の成形面と面一となるよ
うようにした。

又、第４図に示すように、噴出孔２２に通じる空気供給
管４（口径３／８インチ）の途中に、径小となるオリフ
ィス４３（口径４ｍ）を設け、圧縮空気が噴出するタイ
ミングを凹溝２１より若干遅らせた。

ＦＲＰ成型品５が硬化した後、凹溝２１に圧縮空気（４
ｋｇ／ｃｎｉ）を供給して、まず、該成型品５の周縁部
門ケ所を離型した後、１〜２秒の時間差をおいて、噴出
孔２２から圧縮空気を噴出して、成型品５の中央部を脱
型した。

脱型作業は、周縁部１１、中央部１２共に、短時間にス
ムーズに行われた。

一回の脱型に要する作業時間は、１人の作業員で０．２
分であった。

１個のＦＲＰ製成形型１を使用して、１００回の成形作
業を行った後、該成形型１の破損状況を調べたが、型面
の傷やコーナ部のクランク発生は認められなかった。又
、１００個の成形品５にも傷の発生は認められなかった
。

ル較去肱炎 凹溝及び噴出孔が設けられていない従来のＦＲＰ製成形
型を使用して、実験例と同様な形状のＦＲＰ成形品をス
プレーアップ成形した。

−回の脱型に要する時間は、１人の作業員で４分であり
、１００回の成形作業を行った後、成形型の破損状況を
調べたところ、５ケ所の傷とコーナ部に１０ケ所のクラ
ック発生が認められた。

又、ＦＲＰ成形品に８ケ所の傷が発生した。

実験例及び比較実験例の結果を下表に示す。

（以下余白） （発明の効果） 本発明は、成形型周縁部を圧縮空気で離型した後、僅か
の時間を置いて成形型中央部を圧縮空気で離型するので
、成形品全体の脱型作業を短時間に、円滑に行うことが
でき、人力によるやっかいな脱型作業を削減することが
できた。

又、成形品に傷やクランクの発生がなく、脱型工程を大
幅に合理化することが可能になった。

更に、脱型作業によって、成形型にクラックや傷が発生
することがなく、成形型の使用回数が大幅に向上した。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の繊維強化プラスチック成形品の製造
方法に使用する成形型の一実施例を示す縦断面図、第２
図は同上成形型の平面図、第３図は本発明の一実施例を
示す成形型周縁部の凹溝の部分拡大図、第４図は本発明
の一実施例を示す噴出孔の部分拡大図、第５図は本発明
の他の実施例を示す成形型周縁部の凹溝の部分拡大図、
第６図は従来の成形型を示す断面図である。 ■−成形型、２１−凹溝、２２−・噴出孔、３・−栓部
材、４−空気供給管、５−成形品。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、成形型の周縁部に、該周縁部に沿い成型面側に開口
   する凹溝が設けられ、該凹溝に栓部材が嵌着され、成形
   型のほぼ中央部に成形面側に開口する圧縮空気の噴出孔
   が設けられ、該噴出孔及び前記凹溝に圧縮空気供給管が
   各々連通されている成形型上に、繊維強化プラスチック
   成形品を成形した後、前記凹溝に圧縮空気を供給し、次
   いで、僅か時間をおいて噴出孔に圧縮空気を供給して、
   前記栓部材にて成形品を押上げた後、成形型と成形品と
   の間に噴出孔から空気を圧入して成形品を成形型から脱
   型させることを特徴とする繊維強化プラスチック成形品
   の製造方法。