JPH01287297A - Ｂｉ系酸化物超電導材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野１ 本発明は、磁気浮」−列車、医療装置、磁気推進船など
に使用される超電導マグネット用、」；だ（」、電力輸
送線用などとして応用開発が進められているＢｌ系の酸
化物超電導材の製造方法に関１１゛ろ、。

「従来の技術」 最近に至り、常電導状態から超電導状態へ遷移セる臨界
温度（’、１．’　ｃ　）が液体窒素温度を超える値を
示す酸化物超電導体が種々発見されている。この種の酸
化物超電導体は、一般式Ｙ　−１３ａ−Ｃｕ−０あるい
はＢ　ｉ−３ｒ−Ｃａ−Ｃｕ−０などで示される酸化物
であり、液体ヘリウムで冷却することが必要であった従
来の合金系あるいは金属間化合物系の超電導体と比較し
て格段に有利な冷却条件で使用できることから、実用−
」二極めて有望な超電導材ネ１として研究が進められて
いる。

ところで従来、金属やセラミックスの屑材」二に前記酸
化物超電導体からなる厚膜を形成４″る方法として、酸
化物超電導粉末にパインオイルなどの溶剤や有機バイン
ダーを加えて印刷用＋Ａ料を作成し、この印刷用材料を
基材」−にスクリーン印刷する方法が考えられている。

また、前記印刷用材料を製造する場合と同様な方法で塗
布液を作成し、この塗装液を暴利表面にスプレー塗装引
ろ方法、あるいは、この塗装液に基材を浸漬して引き」
−げ、その表面に塗装膜を形成する方法が考えられてい
る。

更に、半導体の製造分野などで用いられているスパッタ
リング法や蒸着法などの薄膜形成力法を用い、暴利の表
面に酸化物超電導層を形成４−ろ方法が考えられている
。

「発明が解決しようとする課題−１ しかしながら前記スクリーン印刷法ＬＪ、、　マ＋ｚ板
の表面や円筒の外面なとの単純な形状部分に適用・１゛
ることは可能であっても、線祠の外周面やテープの周面
などの曲率の大きな部分を含む形状の、Ｉ＋！、］Ａ、
あるしくＪ、凹凸部分を有する複特］な形状の基（Ａに
は適用できない問題があった。ま）こ、スクリーン印刷
法によって形成できる膜の厚さｌＪ２００１１ｍ程度が
限界であり、膜厚が２００　ｌｔ　ｍ辺土の超電導厚膜
の形成が困難な問題があった。

更に、面記塗装法および浸漬θ、において（Ｊ、複雑な
形状の基材を用いようとする場合、塗布液の粘性を高く
すると、基（副の隅々まで塗布液を均一・に塗布ケるこ
とか困難であり、塗布液のオ、１１性を低くすると、基
材を塗布液から引き出した際に塗布液が流れ落ちて基利
表面に均一な塗布ができないために、複雑な形状のｈ（
材には適用できない問題があった。また、基利表面に塗
装層を形成し、更に熱処理を施して塗装層に含まれる物
質を焼結して酸化物超電導体を生成する場合、塗装層に
含まれるバイングーなどの樹脂成分が燃焼するために、
見料から酸化物超電導体が剥離する問題があった。

一方、前記スパッタリング法なとの薄膜形成方法におい
て（Ｊ、形成できる膜厚が数μｍ程度であって成膜時間
ム長いために、２００１１　ｍ以−１−といった厚さの
酸化物超電導厚膜の形成（ｊ困難であり、数μｍ程度の
厚ざの超電導薄膜でも製造時間が長くなる問題がある。

また、これらの方法では、真空中などの特定の雰囲気中
で成膜を行う必要があるために、見料の大きさが製造装
置内に収納可能な大きさに限定され、長尺で大面積の基
材には適用できない問題があった。

本発明は、ｎｉｊ記問題に鑑みてなされたもので、見料
の表面に緻密な厚膜状の酸化物超電導体を短ａ− 時間で形成することができ、臨界温度なとの超電導特性
が優れ、かつ機械強度が高い１３ｉ系の酸化物超電導層
を効率よく製造する方法の提イバを１＝ｊ的とする。

「課題を解決するだめの手段−１ 本発明の酸化物超電導体の製造方法において（」、Ｂｉ
系の酸化物超電導体を具備してなる酸化物超電導層の製
造方法において、前記酸化物超電導体の粉末または酸化
物超電導体の前駆体粉末をツメデルケトン中に分散させ
た電着液中において、少なくとも表面部分に導電性を有
ずろ基１′Ａを陰極として電気泳動電着を行い、該基＋
Ａの表面に酸化物超電導体を構成する元素を含む電着層
を形成し、この後に熱処理を施すことを課題解決の手段
としノご。

「作用　」 基材の表面に、電気泳動電着によりＩ３１系の酸化物超
電導体の粉末または酸化物超電導体の前駆体粉末を電着
して酸化物超電導体を構成ケる元素を含む電着層を形成
し、この後熱処理を施゛七ごとにより、暴利の表面に緻
密な超電導体の焼結層が均一な状態で形成される、。

「実施例」 第１図ないし第４図は、本発明方法により１３ｉ−８ｒ
−Ｃａ−Ｃｕ−０系超電導桐を製造する例について説明
するだめの図である。この例による超電導材の製造方法
では、まず丸線状の基材Ｉを、電着槽２に収容された電
着液３中に挿入し、電気泳動電着を行って、その表面に
電着層４を形成して第２図に断面構造を示す超電導累月
５を作成する。

この例において使用される基材１として、好ましくは、
融点８００℃以上でかつ耐酸化性の良好な、貴金属、′
Ｊ゛１、Ｔ、　ａ、　Ｚｒ、　Ｉ−［、Ｖ、　Ｎｌ）、
ＷｌＣｕ等の単体金属やＣｕ−Ｎ　ｉ合金、ＣＵ−Ａｌ
系合金、Ｎ１−Ａｌ系合金、Ｔ　ｉ−Ｖ系合金、モネル
メタル、ステンレス、クロメル、アロメル、カンタルな
どの金属基材などが用いられ、更には、石莢ガラス、ジ
ルコニア、ＹＳＺ、アルミナ、ザファイア、チタン酸ス
Ｉ・ロンヂウムなどのチタン酸化合物、マグネノア、酸
化チタン等のセラミックス基材の表面に、無電解メツキ
法、スパッタリンク〃３、イオンプＩノーティンク法、
真空蒸青法ムどの薄膜形成手段を用いてＡｇ、Ｎｉ、Ｃ
＋＋なとの金属被覆を施した基材などが使用される。。

前記電着液３は、１３ｉ＋Ｓｒ＋Ｃａ＋Ｃｕ２ＯＸなる
組成などのようなり　ｉ系の超電導粉末を、ンメチルケ
）・ン中に分散させたらのが使用されろ。この分散媒１
ρ中の超電導粉末の量は１〜５００ｈの範囲とすること
が望ましい。超電導粉末の量を５　（）　（］９／ρ以
−にとすると、基材表面に超電導粉末が緻密かつ均一な
状態で電着されなくなり、また超電導粉末の里をＩ！７
／Ｃ以下と干ろと電着効率か悪くムる。まノこ分散媒中
に超電導粉末を分散さ０ろに（Ｊ、超音波撹拌を行うこ
とが望ましく、更に分１牧媒中に少単の水、ゼラチン、
デンプン、電解質なと全添加して撹拌操作を行っても良
い。この際、分散媒として用いるンメヂルケトン中に含
まれる水分量は５ｖｏｌ　％以下に設定する必要がある
３、該分散媒中の水分量が５ｖｏｌ％以下であると、水
の電解によるガスの発生が起こら４゛、また超電導粉末
の分散状態も良好となる。水分量が５　ｖｏ１％以上で
あると、超電導粉末の凝集が起こり、分散媒中に超電導
粉末を均一に分散さ且ることができなくなる。なお、電
着液３には、必要に応して酸化チタン等の酸化物超電導
体の焼結助剤となる飼料が添加される。

前記超電導粉末は、粒径５０　ｌ１ｍ以−トのものが使
用され、特に粉末粒子の沈降を防１１−シ、均一に分散
さ■るために粒径３０μｍ以下の粉末が好適に使用され
ろ。この超電導粉末を作成する方法としては、例えば、
Ｒｉの酸化物粉末とＣｕの酸化物粉末とＣａの炭酸塩粉
末とＳｒの炭酸塩粉末をＢ１・Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ　＝　
Ｉ　：Ｉ　：Ｉ　：２（モル比）となるように均一に混
合して混合粉末キ１７、次いでこの混合粉末を人気中あ
るいは酸素雰囲気中において、７５０〜８５０°Ｃて１
〜数十時間仮焼して仮焼粉末とし、次いでこの仮焼粉末
に、圧粉成形＝加熱→粉砕の一連の操作を１回あるいは
２回以」二繰り返し行って、Ｂ１−８ｒ−Ｃａ−Ｃｕ−
０系超電導粉末を作成ｌ゛る粉末混合法が好適である。

また粉砕処理は自動乳鉢、ホールミルなと一般の粉砕処
理袋ｊ、１’、ｌを用いて行うごとができ、更にツメデ
ルケトンを加えてボールミル粉砕を行う湿式粉砕処理を
用いて乙良い。なお、超電導粉末の作成方法は１１：ｉ
記扮末混合法に限定されることなく、共沈法やツルケル
θ、を用いても良い。また、電着液３中の超電導粉末の
代わりに、上述の仮焼粉末を用いても良い３゜そして、
第１図に示す電気泳動装置によ−）て」１（柑１の表面
に電着層４を形成するに（Ｊ、基１／１１を電着液３内
に挿入するとともに、この基＋ＡＩを陰極とし、この基
材ｌと電着槽２内に配設された陽極６との間に電圧を印
加する。この電気泳動重着では定電圧法、定電流法のい
り”れし可能であり、さらに′ＦＩ！流波形（」直流の
他、基材Ｉか−Ｉｔｊｌ的に」」よ陰極となるようなパ
ルス、変曲重畳、断続なとの電流波形とすることが可能
である。定電圧法を用いる場合にはＩＶ以−にの電圧を
印加すれば良く、また定電流密度法を用いる場合には電
流密度を１〜＝５００７１Ａ／ａｍ２の範囲とするのが
望」ニジい。なお、陽極６として（ｊ、白金板、ステン
レス板、炭素電極など通常の電極飼料を使用ｌることが
できる。またこの陽極６の表面積は、基Ｈ’　ｌの表面
積よりも大きくすることが望ま（７い。

１１１ｆ記のように、陰極となる基（ＡＩと陽極６間に
電圧を印加することにより、電着液３中に分散している
超電導粉末はプラスに帯電し、陰極である基材１の表面
に電着される。そして基材１の表面には超電導粉末から
なる緻密な電着層４が形成され、第２図に示す超電尊崇
ｆＡ５となる。電着槽２内で所定の厚さの電着層４が形
成された超電導素拐５は、電着槽２から引き上げられ、
次いで熱風による乾燥処理を行って、表面部分に残留す
るノメヂルケ）・ンを除去する。

次に、この超電導素材５に熱処理を施す。この熱処理は
、超電導素材５を大気中あるいは酸素雰囲気中、８００
〜ｌ０００℃で数ＩＯ分分数数１０時間加熱た後、室温
まで冷却することによって行われる。

この熱処理により、基材Ｉの表面の電着層４は焼結され
、この部分に１′３ｉ＋Ｓｒ＋Ｃａ＋Ｃｕ２Ｏ×なろ組
成の超電導層７が形成される。以上の各操作により、第
３図に示すように基材１の表面に超電導層７が形成され
た超電導（Ａ△が得られる。

そして、このようにして得られた超′−ｕ導（ｌ△の表
面には、必要に応して第４図に示４゛ような被覆層８が
形成される。この被覆層８の］Ａ本、１として（」ＡＦ
！、ＣＬＩ、Δ１、Ｎｉ、Ｃｕ−Ｎｉなどの金属やポリ
イミドやポリウレタン、ポリエステル、アミドイミド、
ポリテトラフルオロエチレンなどの合成樹脂あるいはア
モルファスカーボンなどが好適に用いられる。第４図に
示す超電導材ＢｔＪ、被覆層８により超電導層７が保護
されて、長期にイ′）た−３で超電導特性の劣化を防什
することができるとともに、超電導層７の剥離やクシツ
クの発生を防いて、機械強度が更に高いもの七なる１゜ 」二連の超電導材Ａの製造方法では、法ＩＡ’　Ｉの表
面に、電気泳動電着によりＢ１１５ｒＩＣａＩＣ１１２
０Ｑなる組成の酸化物超電導粉末を電着して緻密な電着
層４を形成させることができるので、この後の熱処理に
よる収縮が少なく、基材１の表面に緻密な超電導層７を
形成ざＵることができる。このため、超電導層７に焼成
時の収縮に伴う亀裂などの不良を生じることがなく、高
臨界電流密度（Ｊｃ）を発揮する高性能の超電導ｆＡ’
　Ａを製造することができる。　また、」−６述の超電
導材△（」、基＋ＡＩの表面に、電気泳動電着により緻
密な電着層４を形成１７、この後熱処理を施して超電導
層７を生成するので、超電導層７は基材Ｉに対して密着
性が良好となり、可撓性に優れ、機械強度の高い超電導
Ｈ’Ａを製造ｌ−ることかできる。

更に、基十イ１の表面に、電気泳動電着で超電導粉末か
らなる電着層４を形成するので、印加電圧と電着時間な
どの電着条件を制御することにより超電導層７の厚さを
所望の値に正確に制御することができる。更にまた、電
気泳動電着によって電着層４を形成セるので、２００　
、Ｉｚｍ以上、例えば、１ｍｍ程度の厚い電着層４を短
時間の電着操作で形成することができ、超電導材ハの製
造効率を向」−させることができる。また、基材１の表
面に形成する電着層４を十分に厚いものにずろならば、
熱−月− 処理の際に基材１中の不要元素が超電導層７中に拡散し
、拡散部分の超電導特性が劣化する現象が生じた場合で
あってら、超電導層７の全体の厚さに対する劣化部分の
割合を小ざくてきるために、全体として高性能の超電導
材Δを（υることがてきる。

なお、先の例では、基材として丸線状のシ、（材Ｉを用
いたが、基材の形状はこれに限定されろごとなく、板状
、箔状、柱状、リボン状、凹凸＋）ｌ＋や孔を有する複
雑な形状のムのなど種々の形状の基（Ａを使用すること
ができる。また、本発明による製造方法で口、電気泳動
電着により、２．１ｊ　＋Ａ裏表面Ｈ１電導粉末からな
る緻密な電着層４を形成するので、つき回り性が良く、
基材表面に凹凸かぁ−）てム、この凹凸に沿って均一な
厚さの電着層４がｊ］ユ成される。

まノこ、基材としてセラミック！ｉ！、ｉＡを用いる場
合に、その表面に金属被覆を施す代わりにスクリーン印
刷法により導電性ペーストを印刷塗布し、ごれを焼結づ
〜るなどの方法を適用ずろことがてきる１６＝１２− また、セラミック基材の表面に導電性塗装を施したもの
を用いても良い。さらにまた、前記金属被覆や導電性塗
装なとの導電性表面処理は基材の全面に施される他、例
えば回路基板や電磁ンールトなどを作成する場合に（Ｊ
、通常のマスギング法等を用いて導電回路部分のみに導
電性表面処理を施し、この回路パターン上に超電導層を
形成しても良い。

ところで、超電導層＋Ａ’　５を焼結する際に、基材を
燃焼消滅させたり、溶融流出させることにより超電導体
部分のろを残す用途に適用させることができる。従って
この場合は、低融点金属や、高分子有機物からなる糸や
シートなどの種々の成形物に導電性表面処理を施した乙
のを基材に用いても良い。

次に、本発明の製造方法をＢ　ｉ−８ｒ−Ｃａ−Ｃｕ−
０系の長尺の超電導線の製造方法に適用した例について
説明する。

第５図は超電導線材の製造に好適に使用される電気泳動
装置の一例を示す図であって、符号１１は、基材として
用いる線４Ｊ、１２は電着槽である１、なお、この電着
槽１２因に（」先の例で用いたらのと同様の電着液３が
収容されている１゜この例において好適に使用される線
４，１’　Ｉ　１としては、先の例と同様の融点８００
℃以−１−でかつ耐酸化性の良好な金属相ネ−１で作ら
れノー金属線］Ａ、石英ガラス、ザファイアなどのセラ
ミックスファイバーの表面にＡｇなとの金属被覆を施し
た複合線材、炭素繊維等が好適に使用される。

この例による超電導材の製造方法では、第５図に示す電
気泳動装置を用い、図中矢印で示ｄ”ように線材１１を
電着液３中で一定の速度で移動さ且、この線材１１を陰
極とし、この線材１１と電着槽Ｉ２内に配設された陽極
１４との間に電圧を印加ずろ。この電圧の印加条件は先
の例と同様であり、陽極１４は、先の例で用いた陽極６
と同様のムのを使用することができる。また、電着液３
中の超電導粉末の濃度は電着操作の進行にとともに低下
してくるため、電着操作の進行にともなって、電着槽１
２中の電着液３に超電導粉末を直接供給するか、所定濃
度の電着液３を供給することが好ましい。

電着液１２内で所定の厚さの電着層が形成されたならば
、超電導素線Ｉ３を電着槽１２から引き出し、次いで熱
風による乾燥処理を行って、表面部分に残留するンメチ
ルケトンを除去する。

次に、この超電導素線Ｉ３に熱処理を施す。この熱処理
は、先の例と同様に、酸素雰囲気中において、８００〜
ｌ０００℃で数分〜数１０時間加熱した後、室温まで冷
却する条件に設定することが望ましい。

なお、この熱処理時に、所定速度で移動する超電導素線
Ｉ３を連続的に加熱、徐冷てきるような加熱手段、例え
ば長尺のトンネル形の加熱炉などを用いても良く、さら
にこのような加熱炉を」−述の電気泳動装置と組み合わ
且て、線材１１に電気泳動電着−乾燥−・熱処理の各処
理を連続的に施すように構成しても良い。

以」二の各処理により、線材１１の表面に、Ｂｉ＋Ｓ　
ｒＩＣａｌ　Ｃ１＋２０　×なる組成の緻密な超電導層
が形成された長尺の超電導線材が製造される。なお、得
られた超電導線剃の表面に（」、先の例と同様に被覆層
を形成しても良い。

この例による超電導線材の製造方法（Ｊ、先の例による
超電導材の製造方法とほぼ同様の効果が得られる他、線
材１１の表面に電着層を形成し、この後熱処理を施す一
連の操作を連続的に実施゛４−ろことか容易であり、長
尺の超電導線材の製迅を１１１動化することができ、超
電導１９利の製造効率を向」二させることができる。

なお、上述の例では、１回の電気泳動電着操作により電
着層を形成したが、この電気泳動電着操作は２回以上繰
り返し行って６良い。

［実施例１−１ Ｂ　ｉｚｏ　３粉末とＳ　ｒＣ０３粉末とＣａ’ＣＯ３
粉宋とＣｕＯ粉末を　Ｂｉ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ　＝　Ｉ
　：Ｉ　：Ｉ　：２（モル比）となるように均一に混合
して混合粉末とし、次いでこの混合粉末を大気中におい
て、８２０℃で２４時間仮焼して仮焼粉末とし、更に、
ボールミルによる粉砕処理を行って、平均粒径５．２７
１ｍのＢ　Ｉ　＋　Ｓ　ｒ　（Ｃａ　＋　Ｃ１１２０×
なる組成の超電導粉末を作成した。

次いでこの超電導粉末１５ｇを３００ｍ！のジメチルケ
トン中に分散させて電着液とした。

この電着液を第１図に示すものと同等の構成の電気泳動
装置の電着槽に収納し、この電着液中に、陽極となるス
テンレス板（Ｓｌ］Ｓ３０４　、厚さ１ｍｍ、幅５０ｍ
ｍ、長さＩ　００　ｍｍ）と、陰極となる基材を挿入し
、ステンレス板（陽極）と基ｖＩ（陰極）に５０〜＋５
００Ｖの直流定電圧を印加して、電気泳動電着を２分間
行った。なお、乱月はＺｒ、　Ｎｉ、　Ａｇの各金属を
ｌＩ　ＩＩとする直径１．０ｍｍ、長さ５ｃｍの丸線材
を用いた。これらの基材は使用前にエタノール中で超音
波洗浄を施した。

続いて前記電気泳動電着を終了した各々の基材を２００
℃で５分間熱風乾燥した後、大気中において８６０℃で
１２時間加熱し、−４００°Ｃ／時間で室温まで徐冷し
てＢｉ系超電導材を得た。

そして、前述と同等の手順により、基材の種類と処理電
圧の異なる複数の超電導材を作成し、これらの超電導材
の膜厚を顕微鏡を用いて測定＋、　／＝　。

またこれらの超電導層の臨界２１１１４度（ｉ″Ｃ）を
４端子法で測定した。ごれらの測定結果を第１表に示セ
１゜なお、各試料の電気抵抗は１００〜Ｉ　Ｉ　ＯＫで
急激に下り始め、完全に零抵抗になる温度は６５〜８５
■（であった。

第１表 第１表に示すように、基材として用いた７、　ｒ、１”
ｉ、Ａｇの各金属飼料による差はぼとんと認められず、
いずれも高い臨界温度を示す゛超電導層を形成するごと
ができた。また、各超電導（Ａにおいて超電導層の剥離
やクランク発生は認められム゛かっ〕こ。

「実施例２」 分散媒としてジメチルケトンを用い、幅１０ｍｍ、長さ
２０ｍｍ、厚さ１ｍｍジルコニア（ＹＳＺ）基板とチタ
ン酸ストロンヂウム基板を用い、ごれらの基板の表面に
、塩化スズ、塩化パラジウム水溶液で前処理後、無電解
Ｎｉメツキを行って厚さ約２μｍの導電層を形成した後
に、前記実験例１と同等の条件で電気泳動電着および熱
処理を行って、基材の種類と処理電圧の異なる複数の超
電導材を作成（２、実施例１と同様にこれらの超電導材
の膜厚お、ｊ：び臨界温度（’ｌＩ’、ｃ）を測定した
。これらの測定結果を第２表に示す。

第２表 第２表に示すように、前記各基材による差はほとんど認
められず、いづ５れち高い臨界温度を示すＢｉ系の超電
導層を形成することができた。また、各超電導材におい
て超電導層の剥離やクラック発生は認められなかった。

「比較例−１ 本発明方法と比較するために、ンメチルケトノ以外の有
機溶媒を分散媒に用いて超電導（ｌの製造を実施した。

ノルマルヘギザン、メヂルアル：Ｊ−ル、エチルアルコ
ール、トルエン、キシレンを分散媒とし−ご用い、これ
らの分散媒中に実施例１で用いた乙のと同等の基材を用
い、実施例Ｉと同等の条件で電気泳動電着を行った。そ
の結果、分散媒としてノルマルヘキザン、メチルアル−
１−ル、エチルアルコールを用いたものでは、基（１の
表面に電着層が全く形成されず、トルエンおよびキシレ
ンを用いたものでは、見料の表面に少量の電着層が形成
されたものの、基材との密着性が７７！３　＜、緻密に
形成されないために、見料を電着液から引きにげる際に
剥がれ落ちてしよ−・た。

「発明の効果」 以−に説明したように本発明によるＢｉ系酸化物超電導
材の製造方法では、基材の表面に、電気泳動電着により
Ｂ１系酸化物超電導粉末を電着して緻密な電着層を形成
さ且ることかできるので、この後の熱処理による収縮が
少なく、亀裂などの発生のない緻密な１３　ｉ系超電導
層が基材」−に形成された超電導特性の優れた高臨界温
度のＢｉ系酸化物超電導材を得ろことができる。

また基材の表面に、電気泳動電着により緻密な電着層を
形成し、この後熱処理を施してＢｉ系超超電導体焼結体
層を生成さ且るので、超電導層は暴利に対して密着性が
良好となり、可撓性に優れ、機械強度の高いＢｉ系超電
導材を製造することができる。　さらに、暴利の表面に
、電気泳動電着でＢｉ系超超電導粉末らなる電着層を形
成するので、電着条件を制御することによ〜て超電導層
の厚さを正確に制御することができる。

また、電気泳動電着によって電着層を形成するので、２
００　〕１ｍ以」−の比較的厚い電着層を短時間の電着
操作で形成することができ、Ｂ１系超電導材の製造効率
を向−１−させることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第４図は本発明の製造方法の一例を説明す
るためのものであって、第１図１は電気泳動装置の概略
構成図、第２図は超電導層（Ａの断面図、第３図は超電
導材の断面図、第４図は第３図に示す超電導材に被覆を
施した例を示す超電導材の断面図、第５図は本発明の酸
化物超電導］Ａの製造方法により超電導線材を製造する
に好適に使用される電気泳動装置の概略構成図である。 １・・・基拐、３・・・電着液、４・・・電着層、５・
超電導素材、６・・陽極、７　超電導層、Ａ、Ｂ・・・
超電導材、ＩＩ・・・線材（見料）、１３・・超電導素
線、１４　・陽極。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. Ｂｉ−Ｓｒ−Ｃａ−Ｃｕ−Ｏ系の酸化物超電導体を具備
   してなる酸化物超電導材の製造方法において、前記酸化
   物超電導体の粉末または酸化物超電導体の前駆体粉末を
   ジメチルケトン中に分散させた電着液中において、少な
   くとも表面部分に導電性を有する基材を陰極として電気
   泳動電着を行い、該基材の表面に酸化物超電導体を構成
   する元素を含む電着層を形成し、この後に熱処理を施す
   ことを特徴とするＢｉ系酸化物超電導材の製造方法。