JPH01286901A - 無機複合粉体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野〉 本発明は、無機複合粉体の製造方法に間する。

詳しくは、無機粉体を該無機粉体と組成の異なる無機物
で被覆した様な無機複合粉体の製造方法に関゛する。

（従来の技術及び発明が解決しようとする問題点）無機
粉体を該無機粉体と異なる組成の無機物で被覆した無機
複合粉体は、核となる無機粉体及び被覆層となる無機物
の双方の特性を合わせ持つ事が可能で、その特性を利用
して広範な応用分野がｌｌ１ｌ待される。

例えば、特開昭６１−２６６４！５６でのシリカで被覆
したアルミナ、また特開昭５９−２５９０１でのＰｂＯ
で被覆したＰＬＺＴ　（ジルコンチタン酸鉛にランタン
が固溶した化合物）の様に、電子材料分野への応用も盛
んである。また、該無機複合粉体を歯科を才科分野へ応
用する事も可能であリ、その−例として歯科用グラスア
イオノマーセメントの粉成分への応用も考えられる。

グラスアイオノマーセメントは、イオン交換性のアルミ
ノシリケートガラス粉体とアクリル酸系の高分子電解質
水溶液とを混練して硬化せしめるという酸−塩基反応を
基本とするセメントであり、例えば、う蝕等によって損
なわれた歯の欠損部に歯質の代替として充填される。こ
の場合、歯科の臨床においては歯に充填されたセメント
の位置や深さを確認するためにＸ線撮影がしばしば行わ
れるが、この時セメントのＸ線造影性が高い程確認が容
易となる。そこで、例えばジルコニア等Ｘ線造影性の高
い無機物にイオン交換性を有するアルミノシリケートガ
ラスを被覆して複合粉体とする事により、従来のアルミ
ノシリケートガラスでは実現出来なかった様な高いＸ線
造影性を有するグラスアイオノマーセメントを得る事が
出来る。

以上の様に無機複合粉体には様々な用途が考えられるが
、上述の歯科用グラスアイオノマーセメントに用いる無
機複合粉体を例にとれば、１１　　被覆層の組成はアル
ミノシリケートガラスという多成分系である事 ２、被覆層の厚さは高分子電解質との反応に十分なイオ
ンを供給出来るだけの厚さを有する事３、核となる無機
粉体粒子各々が分散した状態で被覆される事 ・１、該粒子表面に被覆層が均一に形成される事が重要
な要件である。上記１．２の要件はグラスアイオノマー
セメントの硬化のために必要である。

また３の要件は、無機粉体粒子が凝集した状態で被覆さ
れると不要に大きな無機複合粉体が生成し高分子電解質
溶液との混練時に操作性が低下するので、その防止に必
要であり、４の要件は、高分子電解質との反応を粉体表
面で均一に起こし、グラスアイオノマーセメント硬化体
の強度を高く保持するために必要である。

以上のような事情により、被覆層の組成及び厚さを任意
に調節する事が出来、かつ無機粉体が分散した状態てそ
の表面に均一な被覆層を形成出来るような無機複合粉体
の製造方法が要求されてい従来、無機複合粉体の製造方
法については幾つかの報告があるが、それらはおおむね
以下の三種類に大別される。

１　被覆、１の原料が気相を経由する方法２　被覆層の
原料が液相を経由する方法３　被覆層の原料が特殊な粉
体である方法まず、　１の方法については、真空蒸着、
金属塩化物の熱分解析出等による方法が挙げられるが、
これらの方法はいずれも被覆層の原料成分が限定され、
アルミノシリケートガラスの様に多成分の被覆層を形成
する事が困難である。

つぎに、２の方法としては、金属アルコキサイドの溶液
に核となる無機粉体を懸濁させ、これに水を加えて加水
分解した後、その粉体を仮焼する方法が知られているが
、この方法によって得られる無？！！複合粉体の被覆層
は極めて薄く、もし厚い被覆層が要求される場合には操
作を何回も繰り返す必要があった。

また、３の方法として、６１−９１０６６号に特殊なゲ
ル状水酸化物を窒化珪素に付着させた後、仮焼する方法
が示されているが、かかる方法は該ゲル状水酸化物に基
づく付着力を利用するものであり、被覆層の原料が特定
のゲル状水酸化物に限定されると言う欠点がある。

以上のように、被覆層の組成を任意に遺灰する事が出来
、且つ比較的厚い被覆層の形成が可能で、さらには核と
なる無機粉体が分散した状態でその表面に均一な被覆層
を形成出来るような無ｉｌｌ複合粉体の製造に間する技
術は未だ開発されておらず、現在の重要な技術課題とな
っている。

（問題点を解決するための手段） 本発明者らは、上記技術課題を克服すべく鋭意研究の結
果、無機粉体とそれよりも粒子径の小さな無機微粉体を
、特定の性質を有し且つ特定の量の液状結合剤の存在下
で混合しその後加熱する事により、かかる目的を達成し
得ることを見出し、本発明を完成するに至った。

即ち本発明は、 く１）　粒子径１μｍ以上の無機粉体１００重量（２）
　融点が該無機粉体の融点より２００℃高い温度以下で
、粒子径が該無機粉体に対して０．２以下であり、かつ
該無機粉体と異なる組成の無機微粉体１〜１００Ｍ量部 及び （３）上記無機複合粉体に対して親和性を有し、且つ粘
度が２０ポイズ以下の液状結合剤を下記式で表される量
（Ｘ） ２ｘｌＯ−３０Ｍ：ａ　　Ｘ　　≦１．２　Ｘ　１０−
２ＧＭ（但し、Ｘ：　液状結合剤の量（重量部）Ｇ：　
上記無機微粉体の吸油量（％〉 Ｍ：　上記無機微粉体のｆｌｉ（重量部））で混合して
複合粉体を得、次いで該複合粉体の粒子表面を溶融する
事を特徴とする無機複合粉体の製造方法に間する。

本発明で使用する前記（１）の無機粉体（以下、粉体（
Ａ　）と称する）は無機複合粉体の核となるものであり
、目的とする複合粉体の機能に応じて公知の無機粉体が
適宜使用される。一般に好適なものを例示すれば、無機
酸化物、無機炭化物、無機窒化物等の粉体を挙げる事が
出来、特に無機酸化物粉体は後述する溶融において安定
であるため好適に使用される。該無機酸化物粉体として
は、金属酸化物又はそれらの固溶体、複合酸化物、珪酸
塩化合物、リン酸塩化合物、ガラス等を挙げる事が出来
るが、それらを具体的に例示すれば、酸化マグネシウム
、酸化カルシウム、酸化ストロンチウム、酸化バリウム
、酸化スカンジウム、酸化イ・ントリウム、酸化ランタ
ン、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化バナジウム、
酸化タンタル、酸化クロム、酸化モリブデン、酸化マン
ガン、酸化鉄、酸化コバルト、酸化ニッケル、酸化鋼、
酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化ガリウム、酸化イン
ジウム、二酸化珪素、酸化ゲルマニウム、酸化錫等の酸
化物又はそれらの固溶体、イルメナイト、スピネル、ガ
ーネット、ペロブスカイト等の複合酸化物、ムライト、
コーディエライト、フォルステライト、ジルコン、ユー
クリプタイト、スボジュメン、オリビン等の珪酸塩化合
物、アパタイト等のリン酸化合物、アルミノシリケート
ガラス、ボロシリケートガラス、ゲルマネートガラス、
結晶化ガラス等のガラス等がある。

上記粉体（Ａ）としては、被覆された状態で機能を発揮
するものを用いる事が好ましく、それらの機能として磁
性、Ｘ線造影性、軽量性等を挙げる事が出来る。

μｍ以上でなければならない。即ち、粒子径が上記の値
より小さいと、混合中に粉体（Ａ）が凝集しやすくなり
、粉体（Ａ）の個々の表面に無機微粉体が均一に付着す
る事が困難になる。一般には１〜１００μｍ、好ましく
は１〜５０μｍが好適である。

ざらに、粉体（Ａ）は、後述する液状結合剤との混合方
法にもよるが、一般に液状結合剤を吸収しにくいもの、
即ち、吸油量の小さいものを使用（Ａ）；こ吸収され＆
ｊ、粉体（Ａ）の表面に無機ある。粉体（Ａ）の好まし
い吸油量は５０％以下である。

本発明に使用する前記（２）の無機微粉体く以下、粉体
（Ｂ）と称する〉は粉体（Ａ）の表面に均一な溶融Ｎを
形成するものであり、粉体（Ｂ）は粉体（Ａ）と異なる
組成でなければならない。

ここで言う異なる組成とは、成分の一部または全部が異
なる場合、及び成分は同じて各成分の割合が異なる場合
を含む。

また、粉体（Ｂ）の融点（なお、粉体（Ｂ）がガラスの
場合には流動温度）は該無機粉体の融点より２００℃高
い温度以下でなければならず、より好ましくは粉体（Ａ
）の融点（なお、粉体（Ａ）がガラスの場合には流動温
度）以下である。即ち、粉体（Ｂ）の融点が上記範囲よ
り高いと、粉体（Ｂ）が溶融する時に内部の粉体（Ａ）
も溶融してしまうため、被覆層となる粉体（Ｂ）が核と
なる粉体（Ａ）と相溶してその性状が変化する恐れがあ
るためである。

また粉体（Ｂ）の粒子径は、粉体（Ａ）に対して０．２
以下であり、好ましくは０．１以下である。

粉体（Ｂ）の粒子径が上記範囲より大きいと、粉体（Ａ
）の表面に粉体（Ｂ）が均一に付着する事が困難となり
目的とする複合粉体を得ることが雅し　く　なる。

粉体（Ｂ）としては、上記した要件を満たす物であれば
その材質は特に限定されず、目的に応して公知の材質が
適宜使用される。一般に好適に使用される材質を例示す
れば無機酸化物、無機炭化物、無機窒化物等の微粉体を
挙げる事が出来、特に無機酸化物微粉体が好適である。

該無機酸化物微粉体としては、金属酸化物またはそれら
の固溶体、複合酸化物、珪酸塩、リン酸塩およびガラス
等を挙げる事が出来るが、それらを具体的に例示すれば
、酸化ガリウム、酸化クロム、二酸化珪素、酸化錫、酸
化タリウム、酸化タングステン、酸化タンタル、酸化チ
タン、酸化鉄、酸化鋼、酸化鉛、酸化ビスマス、酸化マ
ンガン、酸化モリブデン等の酸化物又はそれらの固溶体
、イルメナイト、スピネル、ガーネット、ペロブスカイ
ト等の複合酸化物、ムライト、コーディエライト、フォ
ルステライト、ジルコン、ユークリプタイト、スボジュ
メン、オリビン等の珪酸塩化合物、アパタイト等のリン
酸塩化合物、およびアルミノシリケートガラス、ボロシ
リケートガラス、ゲルマネートガラス、結晶化ガラス等
のガラス等がある。特に、本発明の複合粉体を歯科用グ
ラスアイオノマーセメントに用いる場合にはアルミノシ
リケートガラスが好適に使用される。

さらに、加熱により上記組成となるような物質を用いる
事も可能であり、それらを例示すれば、金属の炭酸塩、
水酸化物、含水酸化物等がある。

また、以上に述べた粉体（Ｂ）の二種またはそれ以上を
組合せて用いる事も可能である。

また上記粉体（Ｂ）を機能性材料と考えれば、それらの
機能として耐酸性、耐アルカリ性、耐酸化性、耐摩耗性
、絶縁性、導電性、半導性、熱伝導性、イオン交換性等
を挙げる事が出来る。

本発明において、粉体（Ｂ）の添加量は粉体くＡ）１０
０！量部に対して１〜１００！ｉ量部であり、好ましく
は１〜５０重量部である。添加量が上記範囲より大きい
と、粉体（Ａ）の表面に粉体（Ｂ）が付着し切れず粉体
（Ｂ）のみの凝集体が発生し易くなり、また粉体（Ｂ）
の添加量が上記範囲より小さいと粉体（Ａ）表面への均
一な付着が困難となる。

本発明に使用する前記（３）の液状結合剤は粉体（Ａ）
表面に粉体（Ｂ）を付着させるためのものである。その
ため、該液状結合剤は粉体（Ａ）及び粉体（Ｂ）に対し
て親和性を有する事、一般には親水性を有する事が必要
である。上記親水性を有する液状結合剤としては親水基
を有するものが一般に使用される。該親水基として好適
に使用されるものを例示すれば、水酸基、エーテル基、
カルボニル基、カルボキシル基、エステル基、アミン基
、アミド基等がある。該液状結合剤が粉体（Ａ）および
粉体（Ｂ）に対して親和性を有しないと、結合剤の粉体
に対する濡れが悪いため粉体（Ａ）の表面に粉体（Ｂ）
が付着しにくくなる。

また、上記液状結合剤の粘度は２０ボイズ以下、好まし
くはｌＯボイズ以下である事が必要である。

即ち、該液状結合剤の粘度が上記範囲より大きいと、粉
体（Ａ）と粉体（Ｂ）との混合時に分散が不良となり粉
体（Ｂ）が粉体（Ａ）表面に付着しに　く　く　なる。

本発明において、好適に使用される液状結合剤を具体的
に例示すれば、メタノール、エタノール、プロパツール
、ブタノール、ペンタノール、エチレングリコール、ジ
エチレングリコール、トリエチレングリコール、グリセ
リン等のアルコール類、ジオキサン、テトラヒドロフラ
ン、テトラヒドロビラン等のエーテル類、アセトン、ア
セトニルアセトン、メチルエチルケトンなどのケトン類
、ギ酸、酢酸、プロピオン酸等の有機酸、ホルムアミド
、ジメチルホルムアミド等のアミド類、さらには水等が
挙げられる。

また、該液状結合剤は下記式によって示される量（Ｘ）
で使用される。

２　ｒ　１００−３Ｇ≦　Ｘ　≦１．２　ｘ　１０−０
−２Ｏ但し、Ｘ：　液状結合剤の量（重量部）Ｇ：　上
記無機微粉体の吸油量（％） Ｍ二　上記無機微粉体の量（ｆＵ重量部）更に、上記液
状結合剤のより好ましい量（Ｘ）は３ｘ　１０−０−３
Ｇ　Ｘ　　≦１　、Ｏｘ　１０２ＧＭ（の範囲である。

液状結合剤の量が上記範囲を超えると、粉体（Ｂ）が液
状結合剤中に分散した状態となり粉体（Ａ）表面に付着
しにくくなり、また、液状結合剤の添加量が上記範囲よ
り小さいと、粉体（Ｂ）の粉体（Ａ）への付着力が低下
するため、いずれの場合も均一な被覆層を形成できない
ばかりでなく、粉体（Ｂ）の配合量に応じた厚さの被覆
層を形成することが困難となる。

さらに、該液状結合剤としては、粉体（Ａ）の粒子表面
に存在する粉体（Ｂ）が溶融する時に完全に分解または
揮散するものを選択する事が好ましい。そのため、前記
した液状結合剤が有機物である場合、その炭素数が１０
以下、より好ましくは６以下のものが好適に使用される
。

本発明における、粉体（Ａ）、粉体（Ｂ）およＵ　ｉ＆
状結合剤の混合方法は特に限定されず、通常の工業的な
手段を用いる事が出来る。それらを例示すれば、ボール
ミル、振動ボールミル、ヘンシェルミキサー、ライカイ
機等を挙げる事が出来る。

この場合、粉体（Ａ）、粉体（Ｂ）および液状結合剤の
混合順序は特に限定されないが、粉体（Ａ）の吸油量が
大きい場合には、粉体（Ｂ）および液状結合剤を予め混
合した後に粉体（Ａ）と混合する事が好ましい。

本発明において、粉体（Ａ）、粉体（Ｂ）および液状結
合剤を混合してなる複合粉体の粒子表面を溶融する方法
は特に限定されず、公知の加熱方法が用いられ得る。一
般に好適な加熱手段を例示すれば、火炎、電気抵抗発熱
体、高周波等がある。

中でも、上記複合粉体を気相中に分散させた状態で火炎
等に接触させて加熱するという方法は、無機粉体の表面
に極めて均一な溶融層を形成することが出来るため、好
適に使用される。

また、該加熱に要する温度は粉体（Ｂ）が溶融層を形成
する温度以上である事が必要である。また、該加熱に要
する時間は加熱温度と関係して適宜決定すれば良い。

（効果） 本発明の方法によれば、複合粉体の被覆層の組成を変え
ることができ、且つ、比較的厚い被覆層の形成も可能で
、しかも核となる無機粉体が分散した状態でその表面に
均一な被覆層を形成する事が可能である。従って、本発
明の方法によれは、核となる粉体とその表面の被覆層と
の両者の機能を有する多種類の複合粉体を製造する事が
出来る。

例えば、Ｘ線造影性の高い粉体をアルミノシリケートガ
ラスで被覆する事によってＸ線造影性の高いグラスアイ
オノマーセメント用複合粉体を得る事が出来る。また磁
性、Ｘ線造影性等を有する物質を核とし、その表面に耐
酸性、耐アルカリ性、耐酸化性、耐摩耗性、絶縁性、導
電性、半導性、熱伝導性等の高い物質を被覆した複合粉
体を製造する事も可能である。

以下余白 （実施例） 以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発
明はこれらの実施例に限定されるものではない。

実施例１ ０、Ｏ１規定の塩Ｍ　２４　ｍ　ｌとエタノール３２０
ｍ１の混合ｍＷにテトラエチルシリケート（日本コルコ
ート社製）３３３ｇを加えて、８０℃で２時間還流した
。該溶液にアルミニウムトリー５ｅＣ−ブトキシド（東
京化成社製）５５ｇと、リン酸トリエチル（和光純薬社
製〉５８ｇを加えてさらに１時間還流した。この溶液を
Ａ液とする。粒状金属カルシウム（和光純薬社Ｍ）１９
．２ｇをエタノール４１に加えて６０℃で２時間還流す
ると、カルシウムはエタノールと反応しカルシウムエト
キシドを生成しエタノールに溶解した。この反応溶液を
Ｂ液とする。Ｂ液にＡ液を加えた後、８０℃で１時間還
流し、この液を室温迄冷却した。

このようにして得られた液を、アンモニア水く和光純薬
社ｕ）１．７１、イオン交換水６．７１、水酸化ナトリ
ウム（和光純薬社Ｕ）１６ｇの混合溶液に徐々に滴下し
た。

生成したゲル状微粉体を濾過により回収後、　１００℃
で１２時間乾燥する事によりナトリウム−カルシウム−
アルミニウムー珪素の含水酸化物よりなる無機微粉体を
得た。走査型電子顕微鏡（日本電子社製〉により該無機
微粉体を観察すると、粒子径はほぼ０．２μｍから０．
３μｍの間であった。該無機微粉体を８００℃で加熱し
、白色の粉体を得た。以下、この粉体を無機微粉体（Ｍ
）と称する。この無機微粉体（Ｍ）の平均粒子径は０．
２４μｍ、吸油量は１８０％であった。なお、吸油量の
測定は、ＪＩＳ−ＫＩ５１０１記載の方法に従って測定
した。即ち、無機微粉体（Ｍ）１．０ｇをガラス板上に
採り、煮アマニ油（昭和ワニス社製）をビユレットから
少量ずつ資料の中央に滴下し、その都度全体をへらで、
充分に練り合わせた。

滴下及び練り合わせの操作を繰り返し、全体が初めて硬
いパテ状の一つの塊となり、調べらでらせん形に巻き起
こされる程度になった時を終点とし、それまでに使用し
た煮アマニ油の量を求め、次式によって吸油量（％）Ｇ
を算出した。

Ｇ　　＝−□Ｘ１００ （但し、　　Ｈ：　煮アマニ油の量（ｍｌ）Ｓ：　資料
の量（ｇ）） 上記無機微粉体（Ｍ）１５ｇ、　　球状ジルコニア（平
均粒子径１０μｍ、吸油量２８％、第一希元素社製）１
５０ｇおよびホルムアミド　（粘度０．０４ボイズ）１
５ｇをボールミルにて６時間混合し１、球状ジルコニア
の表面に上記無機微粉体が付着した複合粉体を得た。

次いで、該複合粉体を多重管式バーナーを用いて、毎分
２５ｇの速度で水素（２，３Ｎｍ／ｈｒ）、並びに酸素
（０，７５Ｎｍ／ｈｒ）で形成された火炎中に供給した
。続いて粉体はサイクロンに至るまでに冷却されサイク
ロンで回収された。以上の様にしてアルミノシリケート
ガラスにより被覆されたジルコニア粉体（Ｎ　ｏ　、１
　）を得た。該ジルコニア粉体の粒子構造を示す電子顕
微鏡写真を第１図に示す。

すなわち第１図は、複合粉体とモノマー（２，２−ビス
（４（２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロポキ
シ）フェニル）プロパン）５９．５重量％、トリエチレ
ングリコールジメタクリレート４０重量％、Ｎ、　　Ｎ
−アゾビスイソブチロニトリル０．５重量％）とを乳鉢
で混練したものを、窒素ガスで圧力５　ｋｙ、　／　ｃ
−に加圧した重合器に入れ、９５℃で１時間加熱し、得
られた硬化体の表面を研暦して鏡面仕上げし複合粒子の
断面分析用試料を作製し、複合粉体粒子の断面に存在す
るアルミニウムを、Ｘ線マイクロアナライザー（日本電
子製、ＪＸＡ−８６００Ｍ）を用いたビームスキャンマ
ツピング法で分析した結果を示すものである。

この写真により、得られた無機複合粉体粒子表面はアル
ミノシリケートガラスで均一に被覆されていることが判
る。かかる被覆層の厚さは平均０．７μｍであった。

さらに、上記と同様の方法を用い、上記無機微粉体の仕
込量を変化させる事により、異なった厚さのアルミノシ
リケートガラスによって被覆されたジルコニア粉体（Ｎ
ｏ、２〜Ｎｏ、４）を得た。

製造条件及び得られた被覆層の厚さを表１に示す。

表１ 実施例２ 超微粒子シリカ（平均粒子径０．０１５μｍ、徳山曹達
針！り１２ｇ、炭酸カルシウム（平均粒子径０．１５μ
ｍ５　　白石工業社！り１３ｇおよび水酸化アルミニウ
ム（平均粒子径０．６μｍ、昭和軽金属社製）２２ｇを
乳鉢にて混合した。該混合微粉体の吸油量を実施例１と
同様の方法によって測定したところ１１０％であった。

上記混合微粉体４０ｇ、メタリン酸ナトリウム（和光純
薬社製）５ｇをイオン交換水１６ｇに溶解した水溶液（
粘度０．０２ポイズ）、および球状シリカ（平均粒子径
８μｍ、吸油量２５％、徳山曹達社製）１６０ｇをライ
カイ機にて３時間混合し、球状シリカ表面に無機微粉体
が付着した複合粉体を得た。

次いで、該複合粉体を電気炉に投入し、９５０℃で１時
間加熱した。以上の様にしてアルミノシリケートガラス
により均一に被覆されたシリカ粉体である無機複合粉体
を得た。被覆層の厚さは平均０．６μｍであった。

実施例３ 超微粒子シリカ（平均粒子径０．０１５μｍ、徳山曹達
針！り２０ｇ、アルミナく平均粒子径１０Ｊｌ　ｍ、吸
油量１５％、マイクロン社製）１８０ｇとグリセリン（
粘度０．１５ボイズ）４０ｇを、ヘンジェノしミキサー
にてｔＨ合し、アルミナにシリカが付着した複合粉体を
得た。なお、超微粒子シリカの吸油量は２６０％であっ
た。次いで、該複合粉体を実施例１と同様の方法で加熱
し、シリカで均一に被覆されたアルミナ粉体である無機
複合粉体を得た。被覆層の厚さは平均０．６μｍであっ
た。

実施例４ 実施例１で得られた無機微粉体（Ｍ）４０ｇ、球状シリ
カく平均粒子径３μｍ、吸油量３０％、種層耐火煉瓦社
製）２００ｇおよび水６５ｇをボールミルにて６時間混
合し、球状シリカの表面に無ａ微粉体（Ｍ）が付着した
複合粉体を得た。

次いで、該複合粉体を実施例１と同様の方法で加熱し、
アルミノシリケートガラスで均一に被覆されたシリカ粉
体である複合粉体を得た。溶融層の厚さは平均０．２μ
ｍであった。

実施例５ 水酸化カルシウム（和光純薬社製）ｌｌ１ｇとリン酸（
和光純薬社１り８８ｇを各々３１のイオン交換水に溶解
した後、上記水酸化カルシウム水溶液を５０℃恒温下で
攪拌しながら、そこへ上記リン散水？ａ液を滴下し、水
酸アパタイトを合成した。さらに２４時間撹拌を行った
後、固形分である水酸アパタイトを濾別、　１００℃で
８時間乾燥、次に７００℃で３時間焼成する事により、
−次粒子径が約０．１μｍの水酸アパタイト微粉体を得
た。

この水酸アパタイトの吸油量は８０％であった。

該水酸アパタイト微粉体４０ｇ、球状ジルコニア（平均
粒子径１０μｍ、吸油量２８％、第一希元素社製）２０
０ｇおよび水２０ｇをボールミルにて６時間混合し、球
状ジルコニアの表面に水酸アパタイト微粉体が付着した
複合粉体を得た。次に、該複合粉体を実施例１と同様な
方法で火炎中に供給し、サイクロンで回収する事により
、水酸アパタイトで均一に被覆されたジルコニア粉体で
ある無機複合粉体を得た。被覆層の厚さは平均１・０μ
ｍであった。

実施例６ 酸化コバルト（ｆ口光純薬社１り１５０ｇと水酸化アル
ミニウム３１２ｇ；ライカイ機にて混合した後１３００
℃で４時間加熱し、スピネル構造を有する酸化アルミニ
ウムコバルトを得た。次に、上記酸化アルミニウムコバ
ルトを振動ボールミルにて粉砕し平均粒子径４μｍ、吸
油量３２％の酸化アルミニウムコバルト粉体を得た。

次いで、該粉体１８０ｇ、超微粒子シリカ（徳山蓼達社
製）２０ｇおよび水３０ｇをボールミルにて１毘合し、
酸（ヒアルミニラムコバルトにシリカが付着した複合粉
体を得た。

次いで、該複合粉体を実施例１と同様の方法で加熱し、
シリカで均一に被覆された酸化アルミニウムコバルト複
合粉体である無機複合粉体を得た。

被覆層の厚さは０．３μｍであった。

比較例１ ｇｆｉ１粒子シリカ（平均粒子径０．０１５μｍ、徳山
曹達社ｕ）２０ｇ、アルミナ（平均粒子径０．３μｍ、
住友化学工業社［）１８０ｇとホルムアミド３０ｇをラ
イカイ機にて１５５時閏混したが、電子顕微鏡（日本電
子社製）観察によれば、アルミナはシリカで均一に被覆
されておらず、これに火炎を接触して得られた無機複合
粉体は凝集していた。

比較例２ アルミナ（平均粒子径０．３μｍ、吸油量３７％、融点
２０２０℃、住友化学工業社製）５０ｇ、ガラスピーズ
（平均粒子径３０μｍ、流動温度的９００℃、東芝バロ
ティー二社ｉＪ）１５０ｇおよびホルムアミド１２ｇを
ボールミルにて６時閏混合し、ガラスピーズの表面にア
ルミナが付着した複合粉体を得た。　　次いで、該複合
粉体を多重管式バーナーを用いて、毎分２５ｇの速度で
水素（２，３Ｎｍ／ｂｒ）、並びに酸素（０，７５Ｎｍ
／ｈｒ）で７形成された火炎中に供給した。続いて粉体
はサイクロンに至るまでに冷却されサイクロンで回収さ
れた。Ｘ線マイクロアナライザーによれば、得られた粉
体表面には珪素が分布しており、粉体表面にはアルミナ
による被覆層が形成されていない事、が判った。

元素社！り１５０ｇ、石英（平均粒子径６μｍ、龍森社
製）をジェットミルにて粉砕して得た微粉体く平均粒子
径３μｍ、吸油量３１％）５０ｇ、及びホルムアミド１
２ｇをボールミルにて６時閏混合した。得られた粉体を
電子顕微鏡にて観察した所、球状ジルコニアの表面には
微粉体が均一に付着していなかった。

比較例４ 比較例３で使用した球状ジルコニア１５０ｇ、実施例１
て得た無機微粉体５０ｇ及びこれらの粉体に対して親和
性のないトルエン１２ｇをボールミルにて６時閏混合し
た。得られた粉体を電子顕微鏡にて観察した所、球状ジ
ルコニアの表面には無機微粉体が付着していなかった。

比較例５ 比較例３で使用した球状ジルコニア１５０ｇ、実施例１
で得た無１１１微粉体５０ｇ及びポリりん酸（粘度５０
ボイズ、和光純薬社ｉり１２ｇをボールミルにて６時閏
混合した。得られた粉体を電子顕微鏡にて観察した所、
球状ジルコニアの表面には無機微粉体がほとんど付着し
ていなかった。

比較例６ 比較例３で使用した球状ジルコニア１５０ｇ、実施例１
で得た無機微粉体０．３ｇ及びホルムアミド０．３ｇを
ボールミルにて６時閏混合した。得られた粉体を電子顕
微鏡にて観察した所、球状ジルコニアの表面は無機微粉
体で完全に被覆されておらず、これを火炎と接触させて
得られた無機複合粉体も同様に、一部に核となる球状ジ
ルコニアが露出していた。

比較ηす７ 比較例３で使用した球状ジルコニア１５０ｇ、実施例１
で得た無機微粉体２００ｇ及びホルムアミド１５０ｇを
ボールミルにて６時閏混合した。

得られた粉体を実施例１と同様に火炎と接触させた後、
Ｘ線マイクロアナライザーにて観察した所、球状ジルコ
ニアの表面には無機微粉体が付着しきれず、無機微粉体
の凝集体が認められた。

比較例８ 比較例３で使用した球状ジルコニア１５０　ｇ。

実施例１で得た無機微粉体５０ｇ及びホルムアミド１０
ｇをボールミルにて６時間混合した後、電子顕微類にて
観察した所、球状ジルコニアの表面には無機微粉体が付
着していなかフた。

比較例９ 比較例３で使用した球状ジルコニア１５０ｇ、実施例１
で得た無Ｗ徽粉体５０ｇ及びホルムアミド１５０ｇをボ
ールミルにて６時間混合した後、実施例１と同様に火炎
を接触して得られた無機複合粉体をＸ線マイクロアナラ
イザーにて観察した所、球状ジルコニアの表面には無機
微粉体が均一に付着せず、無機微粉体の凝集体が認めら
れた。

以下余白

【図面の簡単な説明】

第１図は、実施例１、Ｎ００１の方法で得られた複合粉
体の粒子構造を示すＸ線マイクロアナライザーの写真で
ある。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）粒子径１μｍ以上の無機粉体１００重量部
2. （２）融点が該無機粉体の融点より２００℃高い温度以
   下で、粒子径の比が該無機粉体に対して０．２以下であ
   り、かつ該無機粉体と異なる組成の無機微粉体１〜１０
   ０重量部 及び
3. （３）上記無機粉体及び無機微粉体に対して親和性を有
   し、かつ粘度が２０ポイズ以下の液状結合剤を下記式で
   表される量（Ｘ） ２×１０＾−＾３ＧＭ≦Ｘ≦１．２×１０＾−＾２ＧＭ
   （但し、Ｘ：液状結合剤の量（重量部） Ｇ：上記無機微粉体の吸油量（％） Ｍ：上記無機微粉体の量（重量部）） で混合して複合粉体を得、次いで該複合粉体の表面を溶
   融する事を特徴とする無機複合粉体の製造方法。